現代物流及其關鍵技術工業工程與管理系主要內容現代物流的基本概念企業內部物流關鍵技術的研究與應用社會物流關鍵技術的研究與應用現代物流已經成為系統改善和合理化的代名詞現代物流的基本概念什么是現代物流？現代物流研究的目標是什么？物流是以滿足客戶需求為目的，為提高原材料、在制品、制成品以及相關信息，從供應到消費的流動和存儲的效率和效益，并對其進行的計劃、執行（實現）和控制的過程。——美國物流管理協會，1988年傳統物流技術+系統優化技術第三利潤源現代物流是社會生產的一個輔助。它不直接產生效益，但各類社會活動又離不開物流活動的支撐。企業生產如此，日常生活也是如此。然而，物流活動自有物資交換時期就已經存在，是一個十分古老的行業。就是因為它的傳統，它的不起眼，長期以來被人們所忘記。隨著信息技術、運籌技術的發展，社會分工從高度集中走向專業化。物流的研究目標賦予了新的發展空間。從完成貨物在時間、空間上的占有變為了高效運作的模式。效率、效益、效果物流的：輔助性

交叉性特征專業性普遍性服務性行業現代物流的基本概念物流服務的內容技術服務——物流專業的運籌技術資源服務——專業化物流的集群效應信息服務——物流信息、信息跟蹤技術政策服務——政府的政策傾向提供機遇走大型化綜合物流企業形式發展現代物流技術將推動我國各個產業的發展傳統物流：完成客戶需要的搬運任務任務：按照客戶的要求將客戶所需要的貨物，以一定的裝載形式運送到客戶指定的目的地。特點：物流作業是一種被動的活動，它僅僅是整個供應鏈環節中的一項物流活動。國際貿易中物流活動一例貨物貨物貨物貨物貨物貨物物流公司貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物船公司配送中心貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物零售商客戶客戶客戶客戶客戶客戶貨物貨物貨物貨物現代物流技術將推動我國各個產業的發展現代物流：從客戶角度出發，完成客戶需要的搬運任務任務：組合客戶所需要的貨物，以一定的配載形式將貨物直接運送到客戶指定的目的地（零售商或分銷中心）。特點：物流作業是一種主動幫助客戶降低物流成本的活動，它從整個運送鏈角度考慮優化物流活動。國際貿易中物流活動一例的伸展貨物貨物貨物貨物貨物貨物物流公司船公司分銷中心貨物零售商客戶客戶客戶客戶客戶客戶貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物貨物特點：運送環節減少集裝箱的滿裝率提高一次配送，直接配送到了零售商降低了物流運作過程中的各個物流費用要求：物流公司的運作觀念符合現代物流具有拼箱優化的技術物流信息的集成條件政府具有一種特殊的通關方法現代物流技術將推動我國各個產業的發展現代物流運作模式所帶來的市場：中國的各大集裝箱港口將成為世界轉口貿易的集散地物流的增值服務量將大大增加（包裝、檢驗、商品標識、商品識別等）物流作業量的極大增長涉及相關行業的發展物流的基本概念現代物流有哪些基本組成？物流管理物流工程運籌學物流設施物流信息設施規劃物流裝備系統優化評估診斷面向用戶的運作管理解決何時？何地？需要怎樣的設施？如何組合？來支撐物流管理的高效運行。設施包括：倉庫、貨架、搬運設備、裝卸設備、運輸設備、分揀設備、識別設備、信息采集設備、信息系統等。設施的合理布局（網絡問題）、車輛的路徑選擇（運輸問題、跑遍問題）、負荷組合（拼箱、背包）評估方法？決策方法？評價指標及績效仿真方法物流的“三效”運作源于物流系統的良好規劃現代物流的基本概念現代物流基本的研究范圍是什么？傳統物流技術+系統優化技術物料的集裝單元形式物料的倉儲物料的運輸物料的裝卸搬運物料的標識物料的分揀物料管理的信息系統物料信息的傳輸技術傳統物流的組合方式(多式聯運問題、物流設備的系統化組合方式)傳統物流作業的優化算法（路徑優化問題、貨物存放的選址問題）系統的虛擬運行通過適當的設備合理組合，來完成既定物料在空間和時間上的占用，追求目標是在同樣完成一項物流任務時所用的投入較少或為顧客提供更為優良的物流服務。現代物流的基本概念比較內容傳統物流研究方法現代物流研究方法基本觀念實現物料在空間中的移動為目標滿足生產活動、社會活動所需求的物料在空間中的移動為目標系統的參與程度僅參與物流作業的活動系統地參與整個生產活動與社會活動物流規劃的目標單機優化為主系統的整體優化物流規劃人員的知識結構機電一體化機電管理一體化規劃的層次宏觀地規劃到設備性能規劃到系統的運作效果傳統物流與現代物流在研究方法上有什么不同？企業物流研究的基本方法基本內容：物流的組織形式——根據生產模式來確定物流的集成方式：料箱、料架——根據產品BOM物流的現場供應方式——依據生產工藝流程、工時定額、工廠布置形式、生產能力平衡倉庫布置位置、形式及面積確定——依據廠房結構、倉庫管理策略、地面承載能力等物流管理方式企業物流研究的基本方法基本規劃流程生產模式生產綱領生產組織方式（訂單生產、批量生產）設施規劃產品生產結構參數生產工藝流程生產設備樣塊及參數企業可利用面積物流集裝單

元

規劃產品物料結構參數料箱及料架的規劃物料存放形式、數量搬運設備的選擇現場物料供應

規劃產品生產工時生產現場的空間狀況生產工藝流程現場倉庫

規劃物流路線規劃物流信息系統規劃采購、銷售規劃庫存策略生產產品的參數工廠布置方式，面積形狀企業物流研究的目的：最少的投入實現最少的物流作業最低的庫存水平企業物流研究的基本工具精益生產體系設施規劃——以生產工藝為基礎，規劃生產設備、廠房布局、物料組織、生產調度的布局和方法質量至上——強調不生產次品成本意識——發現浪費，消除浪費！手段：生產過程的價值流分析JIT生產——強調非常準時以人為本——強調人人參與，持續改善生產系統仿真

企業生產是一個動態的過程，仿真將生產系統進行動態運行，暴露生產過程中可能出現的問題，并在生產調試或生產運行之前加以解決。繼續價值流分析——增加增值活動、消除浪費的一種工具沖壓200T加工時間=1s換模時間=1h使用率=85%有效時間27000s準備物料量2周點焊#1加工時間=38s換模時間=10分使用率=100%有效時間27000s兩班制1點焊#2加工時間=45s換模時間=10分使用率=80%有效時間27000s兩班制1裝配#1加工時間=62s換模時間=0使用率=100%有效時間27000s兩班制1裝配#2加工時間=40s換模時間=0使用率=100%有效時間27000s兩班制1檢驗加工時間=20s換模時間=0使用率=100%有效時間27000s兩班制1I5天的卷材I4600(L)2400(R)I1100(L)600(R)I1600(L)850(R)I1200(L)640(R)I2700(L)1440(R)汽車裝配廠18,400件/月-12,00“左”-6,400“右”料架=20件2班制鋼材制造廠500英尺/卷每周兩次周二、周四每日一次生產控制部門MRP90/60/30d預測每日訂貨每日法運計劃每周計劃每周傳真6周預測5d1s7.6d38s1.8d45s62s40s20s2.7d2d4.5d產品生產時間=23.6d增值時間=206s1.站在客戶的立場上描述現有生產狀況2.尋找浪費點3.提出理想的未來生產形式4.利用質量工具、物流改進方法、產能平衡、時間分析等手段，提出改進的關鍵問題5.技術改進價值流分析技術應用集裝箱堆場信息管理系統開發什么是集裝箱堆場？ 存放使用完畢或即將再次使用集裝箱空箱的集散地。集裝箱堆場的作用是什么？為各個船公司的集裝箱使用提供一個緩沖地；并代理船公司提供集裝箱的檢測、維護和檢修服務；提供船公司集裝箱的狀態信息(通過EDI)。集裝箱堆場信息管理系統開發傳統的集裝箱堆場作業流程集裝箱進場流程(普通箱)集卡到堆場閘口,等待集裝箱驗箱,開具驗箱單EIR驗箱單到窗口辦理進場集卡進入堆場,卸箱集卡出堆場,到窗口取EIR集卡憑出閘卡離開堆場EIR核準,付費貨柜進場信息EDI給船公司集裝箱堆場信息管理系統開發傳統的集裝箱堆場作業流程集裝箱進場流程(指定箱)集卡到堆場閘口,等待集裝箱驗箱,開具驗箱單EIR驗箱單到窗口辦理進場集卡進入

指定堆場,卸箱集卡出堆場,到窗口取EIR集卡憑出閘卡離開堆場EIR核準,付費貨柜進場信息EDI給船公司集裝箱堆場信息管理系統開發傳統的集裝箱堆場作業流程集裝箱出場流程(普通箱)集卡到堆場閘口,等待到窗口,辦理提箱手續按指定位置等待提箱作業裝箱,驗箱集卡出堆場,到窗口取EIR集卡憑出閘卡離開堆場EIR核準,付費貨柜出場信息EDI給船公司集裝箱堆場信息管理系統開發傳統的集裝箱堆場作業流程集裝箱出場流程(指定箱)集卡到堆場閘口,等待到窗口,辦理提箱手續按指定位置等待提箱作業倒箱,裝箱,驗箱集卡出堆場,到窗口取EIR集卡憑出閘卡離開堆場EIR核準,付費貨柜出場信息EDI給船公司集裝箱堆場信息管理系統開發傳統的集裝箱堆場作業流程集裝箱修箱流程壞箱信息︵驗箱單︶編制修箱計劃修箱作業修箱計劃報送船公司認可同意YN協調修箱計劃修箱費用記入船公司集裝箱歸入好箱,優先出箱集裝箱堆場信息管理系統開發集裝箱堆場的平面布置圖閘口吊裝設備存放區驗箱人員休息區進出箱控制區及行政區集裝箱試驗及維修區集裝箱存放區集裝箱存放區集裝箱存放區指定集裝箱存放區維修集裝箱存放區道路集裝箱堆場信息管理系統開發集裝箱堆場的運行參數：面積50000平方米左右設備數量：2臺作業設備(不夠時，可以借用)作業人員：30人/班+其他人員10人(財務4人、總監1人、總經理2人、機修3人)作業班次：3班/天平均進出箱頻率：500箱/天最大進出箱頻率：700箱/天序號作業人員時間(s)1驗箱33002EIR輸入12103核單、收費1904裝卸作業21805領單、確認1606出閘檢驗290集裝箱堆場信息管理系統開發集裝箱堆場的運行狀況：高峰時，堆場閘口出現7～8公里的集卡排隊(400~500輛集卡的等待)EIR輸單處出現6個人左右的排隊等待裝卸作業的集卡約12輛(空或滿)裝卸作業完成之后，有4人等待領單放行出閘口，有8輛集卡等待出閘集裝箱堆場信息管理系統開發問題：冗長的集卡等待進出場作業，影響企業形象，也帶來堆場周圍的社會問題。如何加以解決？集裝箱堆場的作業油耗據高不下(與同類型的堆場相比)，如何加以解決？ 總之，希望企業通過信息管理來提高服務質量，降低物流成本。開發這一系統來實現這一目標！！集裝箱堆場價值流圖繪制<作業內容><作業時間(s)><轉換時間(s)><使用率(%)><有效時間(s)><班制><工位數>運用價值流技術改善作業流程入閘、驗箱檢驗時間=300s轉換時間=30s使用率=90%有效時間27000s三班制EIR驗單、輸單輸單時間=210s轉換時間=10s使用率=95%有效時間27000s三班制核單、收費時間=90s轉換時間=10s使用率=95%有效時間27000s三班制1裝卸時間=180s轉換時間=60s使用率=60%有效時間27000s三班制2領單、確認時間=60s轉換時間=10s使用率=70%有效時間27000s三班制1出閘檢驗時間=90s轉換時間=0使用率=100%有效時間27000s兩班制1I幾公里的排隊I6輛集卡（集卡司機下車遞單）I12輛集卡（排隊等待裝卸）I4輛集卡（驗箱、領單）I8輛集卡（出場的需要驗箱）集裝箱用戶500個/天(平均)1車=1個有時間規律船公司EIR文件每天10～50次不等控制部門每天預測每天計劃每天預測32100s105s90s90s60s90s660s0s2880s280s720s在場地內等待時間＝5075s（相當于55分鐘），有效作業時間＝535s（相當于10分鐘），占總時間的11％作業能力分析節拍分析： 從作業時間來看，流程節拍時間105s，該時間小于162秒（市場最大的需求量），流程的能力水平高于市場的需求，作業能力不存在問題，能夠滿足需要。作業流程分析提一個集裝箱，需要近一個小時，而有效作業時間卻只有10分鐘，如何能夠縮短這一個小時時間？工序驗箱輸單審核進出場取單出閘時間(s)10010590906090操作者驗箱員輸單員收費員機車手回單員放行員必須按順序必須在審核前可先做YYYY前兩項工作可以并行做，可以節省總時間改變作業流程作業流程分析從EIR輸單的作業分析：集卡司機從閘口到輸單窗口有100米左右的路程要走，浪費了時間。能否改變設施布局，從而減少不必要的行走？EIR驗單、輸單輸單時間=210s轉換時間=10s使用率=95%有效時間27000s三班制2將堆場控制室遷移至閘口，減少司機的行走路徑，從而節約作業時間。閘口控制室改變設施布局未來作業流程核單、收費、領單派位時間=90＋10s轉換時間=10s使用率=95%有效時間27000s三班制1裝卸、確認時間=180＋10s轉換時間=30s使用率=60%有效時間27000s三班制2出閘檢驗時間=60s轉換時間=0使用率=100%有效時間27000s兩班制1I排隊長度至少減半I？輛集卡（排隊等待裝卸）I？輛集卡（出場的需要驗箱）集裝箱用戶500個/天(平均)1車=1個有時間規律船公司EIR文件每天10～50次不等控制部門每天預測每天預測入閘、驗箱檢驗時間=300s轉換時間=30s使用率=90%有效時間27000s三班制3EIR驗單、輸單輸單時間=210s轉換時間=10s使用率=95%有效時間27000s三班制2105s100s190s60s330s660s240s在場地內等待時間＝1685s（相當于30分鐘），有效作業時間＝455s（相當于8分鐘），占總時間的27％I？輛集卡（排隊等待）措施：并行作業，縮短集卡在堆場的時間系統傳遞信息，縮短信息處理時間變系統跟隨操作為系統指揮操作改變堆場布局，消除不必要的移動價值流分析技術應用集裝箱堆場的平面布局圖閘口吊裝設備存放區驗箱人員休息區進出箱控制區集裝箱試驗及維修區集裝箱存放區集裝箱存放區集裝箱存放區指定集裝箱存放區維修集裝箱存放區道路行政管理區所設崗位：閘口接單員（審單）電腦輸單員現場驗箱員驗箱單制作員核單員收費員作業調度員現場管理員吊機操作員閘口放行員作業流程分析作業時間長的原因分析正常作業時間是不可改變的位置移動的距離較長，造成工作吊機的長距離移動指定箱的倒箱：由于集裝箱都是疊放的，如果需要拿一指定的集裝箱，那么，在其前面、上面的集裝箱就必須移開，造成多余的作業，繼而影響取箱的時間。提供集裝箱存箱的狀態圖，便于船公司或用戶的提箱決策，從而減少倒箱量。提供存放信息服務作業流程分析 之所以會排隊，因為瞬時到達的集卡數量大于堆場的服務水平，如果采取某種手段，引導到場的集卡數量分流，實現集卡到達數量的“削峰”。措施如下：預約箱制度集卡到達高峰的統計集卡到場時間的獎勵制度引導顧客的到達作業流程分析傳統的操作順序是“先到先服務”集裝箱試驗及維修區集裝箱存放區集裝箱存放區集裝箱存放區指定集裝箱存放區維修集裝箱存放區道路12345678“先到先服務”的模式帶來的是運行路程的增加。是否可以改善一下？閘口吊裝設備存放區驗箱人員休息區控制區行政區作業流程分析操作順序改成“就近服務”閘口吊裝設備存放區驗箱人員休息區控制區集裝箱試驗及維修區集裝箱存放區集裝箱存放區集裝箱存放區指定集裝箱存放區維修集裝箱存放區道路12345678“就近服務”模式的作業順序：3、1、8、7、2、4、6、5這里就需要一個路徑優化的操作順序行政區路徑優化的算法區域定義：堆場的合理編號區域的合并：同一區域的路徑是相同的優化的起始點：工作吊機所在位置的確定。前一作業位置就是吊機位置所在地優化的終止點：離開起始點最遠的位置對于長期得不到服務的作業需要提升其優先作業因子優化作業順序作業流程分析合理分配集裝箱在堆場的存放位置，使經常作業的集裝箱存放在堆場的進入場作業較容易的地方。 依據集裝箱進出場作業頻次，自動建議分配集裝箱的存放堆位。優化存放位置分析匯總關鍵瓶頸：驗箱、EIR文件輸入、集裝箱裝卸解決方法：改進操作工藝流程，縮短操作時間改變設施布局，方便操作人員的作業，減少行走路徑提供“削峰”手段，減少排隊等待時間運用優化技術，減少操作設備的空駛率為用戶提供信息服務，協助進行合理化地操作，減少無效作業為進出場作業頻繁的客戶提供較優的堆位，方便作業集裝箱堆場信息管理系統結構集裝箱堆場信息管理系統基礎數據操作管理調度管理預約箱管理修箱管理系統管理統計查詢集裝箱屬性堆場屬性人員屬性船公司屬性普通進出場指定箱進出場堆位優化選擇作業監視作業順序優化作業時間統計預約箱作業修箱作業修箱審核修箱作業統計修箱材料統計修箱代碼轉換集裝箱箱號規則檢驗各種統計報表各種信息查詢堆場狀態的圖形化顯示權限分配修箱代碼維護倒箱位置優化選擇自動數據傳送設置設施規劃生產型企業的作用：通過生產某一種或某一系列的產品來服務于社會或市場的經濟活動。生產型企業的經營方式：借助一定的生產手段——生產工藝；依靠一定的生產設施——生產設備、生產人員與生產廠房構成的工位；將一定的生產物料有機地串連在一起——生產過程中的物料搬運，從而完成產品的生成過程。生產的目標：用盡可能少地投入，高效益地生產出滿足客戶需要的產品。精益生產(LEANPRODUCTION)提出的就是這樣的目標！然而我們很多企業在實施精益生產體系過程中都有這樣的遺憾：“工廠的設計要是用精益生產的思想來構建就好了，現在有些先天不足。”設施規劃設施規劃的主要依據企業生產產品的目標：生產綱領（各種產品的計劃產量）企業生產產品的方法：生產工藝流程（工時、順序）企業生產的組織方式：生產模式（輪番或混線生產）、班次企業生產產品的設備：生產設備裝置（價格、使用計劃壽命、設備的使用效率）（包含工裝、夾具）

生產工位的劃分：生產工位的組成方式生產產品的構成方式：產品的結構BOM生產產品的儲運方式：料箱、料架形式和儲存數量（工位器具）產品移動方法：搬運設備及搬運方法(類型、速度、功率、固定成本、油/電/維修成本、人工成本、路線等)設施規劃設施規劃是一個專業性很強的行業。它需要建筑、結構、供水、排水、供電、供氣、通風、排污等各方面知識的專業人才。作為一個專業生產廠家的設施規劃需要有產品生產的專業知識。一般工廠的設計都是委托專業的建筑設計單位進行設計問題：專業設計單位注重的是建筑上的美觀、時尚、…專業設計單位對生產企業的專業知識了解甚少，更無法體現個性化的特征。是否存在一種可以讓專業生產人員進行設施規劃的一種便捷工具eFactory虛擬化工廠規劃的工具FactoryPlanFactoryOPTFactoryCADFactoryFlowVisViewVisJack.flo文件E-FactoryWitness.jt文件.jt文件SDX文件生產線仿真建模實例FactoryFlow建模FactoryCAD建模FactoryFlow建模建立某裝配線的BOM和物料的裝載形式、搬運方式等(根據物料輸送路線和輸送設備)建立該裝配線的生產工位和相關信息(ActivityPoint)定義該裝配線的物料輸送設備及其參數(MaterialHandlingDevice)FactoryFlow的模型

裝配線的物料BOMFactoryFlow模型

裝配線的物流特征FactoryFlow建模中定義的物料儲存器具FactoryFlow的模型

Refine底盤裝配線零件的特征信息FactoryFlow的模型

裝配線的工位信息FactoryFlow的模型

裝配線的工位特征信息FactoryFlow提供的工位形式FactoryFlow的模型

裝配線物料搬運設備FactoryCAD建模在AutoCAD2000平臺上，建立：生產區域建筑特征(生產廠房、立柱等)裝配線的傳送裝置定義裝配線的生產工位（區域）定義物流通道網絡將FactoryFlow的數據導入，定義作業點的具體位置定義ActivityPoint與FactoryCAD的生產工位之間的相對關系（相互關聯）定義ActivityPoint與FactoryCAD的物流通道的連接定義生產物料的儲存區域（倉庫面積、容積）在對應的工位上導入物料裝配線FactoryCAD總體模型(平面圖)裝配線FactoryCAD總體模型(西南視圖)裝配線FactoryCAD總體模型(西北視圖)裝配線FactoryCAD總體模型(西北視圖)

無懸掛輸送鏈吊架裝配線FactoryCAD模型(局部視圖)裝配線FactoryCAD模型(局部視圖)裝配線FactoryCAD模型(倉庫)裝配線FactoryCAD模型(局部工位)FactoryFlow與FactoryCAD模型的連接VisFactory模型可以解決的基本問題裝配線的物流圖VisFactory模型可以解決的基本問題底盤裝配線物流計算結果——用于方案比選VisFactory模型可以解決的基本問題裝配線工位面積規劃（適應存放物料的需求）VisFactory模型可以解決的基本問題裝配線工位作業時間描述VisFactory模型可以解決的基本問題裝配線的物料控制、調度圖表(配送時間/次)VisFactory模型可以解決的基本問題裝配線的物料控制、調度圖表(配送工位數/次)VisFactory模型可以解決的基本問題裝配線的物料控制、調度圖表(配送量/次)VisFactory模型可以解決的基本問題底盤裝配線物流距離-強度表為物流系統規劃與改善調整點的選擇提供依據VisFactory模型可以解決的基本問題各種物流報表：包括每條物料搬運路線的分析報告、系統需要的物料搬運設備數量、各種物料搬運設備的利用率、現有系統運行所需的物流成本/距離/搬運次數、各種不同方案之間的比較等。返回裝配線項目的仿真建模方法Witness建模裝配線Witness仿真研究的目標通過對裝配線離散事件仿真模型的建立，解決生產系統在其生產過程中，以最小的投入(人力、設備、時間等)來達到生產綱領的要求。為對生產線的動態研究建立一個可以進行規劃、平衡的分析研究平臺Witness仿真研究的基本步驟確定目標現場收集數據仿真建模假設與建模原則的確定仿真建模仿真試運行產生仿真報表

仿真結果檢測，分析模型

進一步完善仿真模型

模型數據文件化轉換

文件化結果的應用Witness仿真建模的基本步驟選擇元件定義元件和變量選擇元件圖標建立元件之間的關系確定其它規則仿真過程的初始化確定仿真時間并仿真形成仿真報告和文擋裝配線Witness仿真建模的假設按生產綱領8萬臺，生產時間251天/年，二班制計算，產品的生產節拍約為159秒實際生產線的傳送鏈是一個整體，以一個固定的速度運行。在模型中，采用了分段建模處理，一段傳送帶和一個“機器”為一個工位，通過每個工位的時間設定為常數（生產節拍時間）。采用兩條路徑給底盤裝配線工位送料。同時設置了兩個BUFFER（緩沖區，即倉庫）為這兩條路線送料。最后總的庫存量為這兩個BUFFER內的物料之和。裝配線Witness仿真建模的假設根據裝配線的具體特征，假設每個工位上待加工的車輛數為1。裝配線的工位控制采用了拉動式的生產方式。裝配線所有工位的初始狀態為零。即裝配線上沒有任何的裝配零件和待安裝的車輛

裝配線Witness仿真建模機器(Machine)——裝配工位緩沖區(Buffer)——在制品儲存區、倉庫傳送帶(Conveyor)——懸掛鏈或地鏈工件(Part)——產品、在制品和零部件小車(Vehicle)——物料運送車輛路徑(Track)——定義小車的運動路線其它裝配線模型(局部)裝配線模型(局部)某一時刻模型運行的狀態黃色表示工位處于空閑狀態，即：工位等待工件的到達綠色表示工位處于加工狀態，即：工位正在對工件進行加工紅色表示工位處于堵塞狀態，即：工位由于各種原因無法正常加工裝配線Witness仿真結果

機器運行報告裝配線Witness仿真結果

BUFFER運行報告BUFFER中工件數量的變化跟蹤WITNESS仿真可以解決的問題系統的生產產量計算生產工人和生產設施的利用率生產“瓶頸”問題的分析生產線平衡和工藝布局的調整生產調度管理的調整對生產線運行的影響評價裝配線Witness仿真結果分析仿真時間：4小時(相當于1/4天)仿真條件4小時產量一天產量一天的有效產量確定型節拍空線開始生產71284248穩態生產99396346隨機型節拍空線開始生產66264231穩態生產88352308返回社會物流研究的基本方法社會物流的活動內容：完成客戶要求的物流活動，活動內容包括：物料的存儲、裝卸、運輸、分揀、流通加工、信息跟蹤、信息處理等社會物流活動的內涵：服務社會物流活動的組成：物流活動的基本模式、物流服務的基本設施（倉儲設備、裝卸設備、運輸設備、分揀設備、識別設備、加工設備、信息處理系統、信息跟蹤系統、信息管理系統）社會物流研究的基本內容社會物流信息管理系統信息管理系統（基礎信息管理、信息維護）貨源管理系統（貨源的登記、貨源的運營管理）物流機構認證（物流單位認證、擔保）貨源信息發布物流單位狀態信息發布物流運輸方法建議系統（路徑優化、運輸配載）物流咨詢系統（物流企業的建設戰略咨詢）物流技術培訓系統物流信息查詢系統物流信息交易平臺管理（單據傳送、結算、報關）

GPS管理網上管理系統（網上倉庫、網上配送、……）電子地圖維護社會物流研究的基本內容社會物流裝配配置設施的合理布置——設施選址問題物料儲存的合理分布——庫存物料的分布問題物流裝備的合理利用——多式聯運、車輛配載、路徑優化問題社會化物流的管理模式——3PL、4PL、物流聯盟倉庫選址問題主要憑個人或集體的經驗作出決策的選址方法——定性方法因素評分法頭腦風暴法專家調查法PERT法德爾菲法定量方法AHP法模糊綜合評判法以客觀的操作數據作出確切的計算和比較的選址方法——定量方法重心法覆蓋模型P－中值模型物資調運模型Baumol-Wolfe模型Elson模型倉庫定量選址模型——重心法重心法是一種適用于單點選址的連續型方法，其將各配送點視為有重量的質點,假設運輸費用只與倉庫到配送點的直線距離有關，從而尋求倉庫的地址問題，轉化為求重心坐標的問題。該方法作了兩個假設： ①運輸費用只與配送中心和配送點的直線距離有關，不考慮城市交通狀況； ②選擇配送中心時，不考慮配送中心所處地理位置的地產價格。配送中心重心法的優點是：不限于特定備選地點進行選擇，靈活性大；重心法的缺點有：自由度大，導致很難得到最優解。如計算出來的地址可能是無法實現的地點；從配送中心向需求點發送，都被認為是直線往復的運輸，這不符合實際情況；重心法往往只適用于單點選址，對于多點選址的問題難以發揮作用。倉庫定量選址模型——覆蓋模型所謂覆蓋模型，就是對于需求已知的一些需求點，如何確定一組倉庫來滿足這些需求點的需求。在這個模型中，需要確定服務設施的最小數量和合適的位置。該模型適用于商業物流系統，如零售點、加油站、配送中心等的選址問題，也適用于有線電視網的基站、計算機網絡中的集線器等的設置問題。根據解決問題的方法不同，可以分為兩種不同的主要模型：集合覆蓋模型，用最小的數量的設施去覆蓋所有的需求點。最大覆蓋模型，在給定數量的設施下，覆蓋盡可能多的需求點。我們可以看出這兩類模型的區別：集合覆蓋模型要滿足所有的需求點，而最大覆蓋模型則只有覆蓋有限的需求點，兩種模型的應用情況取決于服務設施的資源充足與否。集合覆蓋模型最大覆蓋模型倉庫定量選址模型——P－中值模型

P－中值模型是指在一個給定數量和位置的需求集合和一個候選設施位置的集合下，分別為p個設施找到合適的位置并指派每個需求點到一個特定的設施，使之達到在工廠和需求點之間的運輸費用最低。倉庫定量選址模型——物資調運模型

解決倉庫選址問題的模型考慮直達運輸和轉運兩種形式，但不考慮相關倉庫的建設費用，將倉庫費用看成是物流量的線性關系。倉庫定量選址模型——Baumol-Wolfe模型Baumol-Wolf模型是在已知供應點到中心備選地及中心備選地到用戶地單位運輸費用、供應點貨物供應量及用戶需求量、備選中心的可變費用情況下，滿足供應及需求約束，以總費用(運輸費用、運送費用、可變費用之和)最小為追求目標，以此決定物流中心的布局。此模型的優點是：1考慮了物流運營的批量效益，將可變費用表示為凹函數；2通過模型可以估計選定物流中心的流量，確定物流中心的規模；3能評價流通過程的總費用(運輸費用、運送費用、可變費用之和)該模型的不足在于：1本模型是非線性模型，求解比較困難。2物流中心的容量限制沒有考慮。倉庫定量選址模型——Elson模型該模型彌補了Baumol-Wolf模型的缺陷，考慮物流中心的固定費用和容量限制，將物流中心的固定費用列入目標函數，將容量限制及個數限制列入約束條件。各選址模型優缺點比較表模型優點缺點適用性重心法靈活性大最優解實際性差；不適合多點選址單點選址，新建倉庫覆蓋模型考慮了倉庫的容量，可以解決多點問題沒有考慮運輸成本和倉庫成本商業型企業的多倉庫選址P－中值模型考慮了倉庫到用戶的運輸費用沒有考慮倉庫成本，也沒有考慮產地到倉庫的運輸成本商業型企業的多倉庫選址物資調運模型考慮了倉庫到產地與銷地的運輸費用及倉庫成本沒有考慮倉庫規模效應多倉庫選址Baumol-Wolfe考慮了倉庫到產地與銷地的運輸費用，也考慮了倉庫成本和規模效應沒有考慮倉庫的容量限制多倉庫選址Elson模型考慮了倉庫到產地與銷地的運輸成本，考慮了倉庫成本和容量限制沒有考慮倉庫的規模效應多倉庫選址倉庫定量選址模型的計算流程

ENDstep1(初次解生成)

Step2（迭代逼近）

Step3（過濾）

Step4（求出最優解）

YES

YES

NO

NO

倉庫資源配載優化

基于設施網絡的物流資源調配技術1003050208070402530156020050140130270250200190130解決多產地(不同的產出)、多需求點(不同的需求量)，在一定的運輸成本、庫存成本下的物資調配方案，滿足物流成本最小。倉庫作業順序優化81253467倉庫儲存都是按一定的規律進行儲存的。倉庫管理員在對每一個特定庫位進行操作時，其進走的路程是不變的，但是，每一次進倉庫作業，其操作順序都會影響到其行走的總路徑，也會影響到操作者的作業效率。顯然，先到先操作的作業順序是不經濟的。因為，進入倉庫一次，必須等所有的操作完成后，才能出庫，所以，進倉庫操作的順序，對客戶來說是無所謂的。但對操作者來說卻是十分重要的。操作臺倉庫作業順序優化按照先到先服務的概念，順序：1、2、3、4、5、6、7、8總路徑＝14＋11＋8＋6＋10＋7＋5＋10＋3＝74按照總體最短路的概念，順序：2、5、8、3、1、6、4、7總路徑＝3＋4＋2＋2＋3＋0＋3＋2＋19＝3881253467操作臺倉庫作業順序優化方法倉庫庫位由操作臺出發，進行編號：(×××)，見上圖作業指令的庫位號的列（前兩位）由小到大進行排列，層由大到小（后一位）形成倉庫作業操作的順序。01802803804805806807808809810811812813814815816817818819820801702703704705706707708709710711712713714715716717718719720701602603604605606607608609610611612613614615616617618619620601502503504505506507508509510511512513514515516517518519520501402403404405406407408409410411412414144154164174184194204013023033043053063073083093103113123133143153163173183193203012022032042052062072082092102112122132142152162172182192202011021031041051061071081091101111121131141151161171181191201操作臺列層倉庫物料存放位置優化404150515776849200313244455362758391992526343747596374829098161721283546546473818997051112192227364358617280889604781318203342526067717987950334610152430394956667078869402125914232938485565686977859301存放在倉庫內側貨架上的貨物出入庫作業時間較長，而在倉庫口上的貨物則較容易完成出入庫作業。倉庫中，存放的物料使用頻率也是不同的，有的經常用，倉庫的周轉率很快，而有的卻很少用，出入庫頻率很低，貨物的倉庫周轉率也很低。同時，貨物的周轉率是一個動態的概念。上述兩個概念的綜合，便出現了倉儲物料存放位置的優化結果。下列優化結果與：貨架的層數、列數，操作設備的行走和提升速度有關車輛路徑優化問題物流配送、車輛優化調度問題（VehicleRoutingProblem和VehicleSchedulingProblem）問題：解決產地(裝貨點)到需求地（卸貨點）之間的物料運送問題的組合VRP——僅根據空間位置安排車輛行徑路線VSP——根據空間位置和時間要求安排車輛行徑路線問題的分類按任務特征分類：純裝、純卸、裝卸混合按任務性質分類：對弧的服務(路徑問題)、對點的服務(時間問題)、混合服務按車輛載貨狀況：滿載(利用率問題)、非滿載(配送問題)貨源點數量分類：單貨源、多貨源按車輛形式分類：單車型、多車型（容量不一）按車輛對貨源點的關系：開放式（車輛不返回）、封閉式（車輛返回出發點）按優化目標數量分類：單目標、多目標車輛路徑優化問題目標：運送過程的時間最短運送過程的費用最少（費用、路程、車輛）其它指標的最優，通過加權形成的綜合評價指標。約束條件：必須滿足所有用戶的需求量和需求時間；每一輛發送車輛的運力限定；發送車輛的總運行時間（或總運行距離）限制。車輛路徑優化問題圖論最小生成樹——解決最短路徑、極小極大問題狀態空間法——基于策略的可達性分析，系統的容量分析線性規劃法單純型法表上作業法啟發式算法構造算法和逐級構造法遺傳算法神經網絡多車型滿載車輛的優化調度啟發式算法分析條件貨物的形態不一致車輛的磨損、耗油等經濟效益問題某些貨物對運輸車輛的特殊要求同一貨物在不同的車輛上裝卸時間、運送車速的不一樣等，造成額定里程的評價值不相同多車型滿載車輛的優化調度啟發式算法數學模型式中Cij為i點到j點的費用(或評價指標值)Xij(k)為車型k由i點到j點的車數aj(k)為裝貨所需要的第k種車型的數量bi(k)為可提供的第k種車型的數量多車型滿載車輛的優化調度啟發式算法用k型車運送貨物i的車數ai(k)式中多車型滿載車輛的優化調度啟發式算法模型求解貨物按要求的運輸車輛種類進行分類按不同車型運輸貨物進行統一調度制定第一種車型計算第一種車型的所需數量根據、求解指定下一種車型進行求解檢驗是否已完成全部預定貨運任務車輛優化調度問題(VSP)的解法精確算法分枝定界法(BranchandBoundApproach)割平面法(CuttingPlanesApproach)網絡流算法(NetworkFlowApproach)動態規劃法(DynamicProgrammingApproach)啟發式算法構造算法(ConstructiveAlgorithm)——逐步添加點尋優的方法兩階段法(Two-PhaseAlgorithm)——構造法得到可行解；對點進行調整，優化目標不完全優化算法(IncompleteOptimizationAlgorithm)——用啟發式準則縮小搜索范圍改進算法(ImprovementMethods)——對解進行局部擾動已達到更優解路徑解決方法點到點直接配送分層逐級配送（一般分兩級：總配送中心→分配送中心→客戶）區域性配送中心配送（多配送中心單級配送）路徑優化方法一般采用表上作業法（也稱節約法）如果采用單點運輸方法，運輸的總評價指標值S：合并i、j點（i、j點的