—1

——制造企業基礎管理技術培訓標 準 作 業舉例麥當勞作業手冊大家都熟悉的麥當勞，

它有許多分店，但是口味卻是一樣的美味？他們的工作標準有560頁！我想這也許是他們的秘密吧?？系禄恼uKFC的新奧爾良烤翅肯定好吃吧？他們規定炸好之后要放在濾油網上，不能多于七秒，因為這樣太干燥了，不能少于三秒，否則就會太油了。—2

—原料：牛肋條切成塊、筍子切成塊。配料：大蒜、姜塊、八角、小茴、桂皮、蘋果一顆、桂枝、香葉。做法：1、熱鍋糧油燒熱，放入川式豆瓣醬與姜塊炒香；2、將牛肉放入鍋中炒；3、炒至牛肉水份變少，牛肉變色；4、將炒好的牛肉移至燒鍋中加足夠的熱水，并將其余配料裝入紗袋中與蒜同時放入鍋中同燒；5、將牛肉燒至1個小時后，放入好的筍塊與牛肉同燒，牛肉軟爛時便起鍋開吃了。舉例—3

—舉例—4

—舉例—5

—舉例—6

—舉例Double

Click—7

—《標準化作業管理》提要客戶需求的變化越來越快，一線員工流動率越來越高，隨著人工成本升高，動態用工和結構性用工又成為必然，在這樣的市場環境和社會環境中，要保持高質量、高效率、低成本和快速應變的競爭優勢，標準化作業管理是至關重要。作業標準化，標準化作業，變化點管理和改善優化是標準化作業管理的動態循環，日本和美國的企業實中踐證明：作業標準化做的越好，對員工技能的依賴越低，新員工上手越快；標準化作業做越好，生產人員越有條件進行變化點管理，一線干部越有時間推進改善優化；不斷改善和優化的結果，是使企業作業標準化體系不斷完善并得到動態維護，所以，“鐵打的營盤流水的兵”，日本和美國在華企業甚至能用高達40%以上的季節性用工還能保持強勢的市場競爭力，標準化作業管理功不可沒?！?

—《標準化作業管理》—9

—一、課程主要內容1、標準化作業管理概論。2、如何建立作業標準化。3、如何執行標準化作業。4、變化點管理和改善優化。5、精益生產中的標準作業。二、課程目的通過學習《標準化作業管理》了解標準化管理的作用。并結合實際工作運用到公司管理當中，提高生產效率和產品品質?！稑藴驶鳂I管理》國內絕大多數班組長基本上是做出來的，技能嫻熟，吃苦耐勞，一個人做事絕對沒問題，可是要他帶領一群人做事就有點力不從心了。標準化作業管理是生產主管和班組長的重要工作，涉及產品技術，工藝技術、管理技術（IE、VE和統計技術）與設備管理、工藝改進、人員管理更是密不可分，跨部門協同，完善標準化作業管理體系，提升干部的標準化管理能力對提升企業基礎競爭力至關重要?！?0

——《標準化作業管理》第一章 標準化作業管理概論1、重復制造的特點2、市場環境和社會環境對重復制造的要求3、如何運用標準化作業管理構建競爭優勢4、標準化作業管理的四大構成5、標準化作業管理體系的構建6、標準化作業管理體系的維護7、標準化作業管理的分工與協同8、標準化作業管理的關聯管理活動—11

——《標準化作業管理》1、重復制造的特點重復制造是產品大批量的生產環境工藝路線固定生產設備通常按產品系列組織設計物料流動性大工件按固定節拍迅速通過各道工序生產線的生產能力固定生產過程和生產管理簡單化生產周期性重復—12

——《標準化作業管理》2、市場環境和社會環境對重復制造的要求市場環境國際化競爭多品種小批量個性化及變化要求高快速 高效 柔性社會環境人員流動大社會責任承擔企業性競爭員工發展期望重復制造—13

——3、運用標準化作業管理構建竟爭優勢以標準化應對變化做好標準化，集中精力進行變化點管理低成本技能易掌握作業易執行質量易保證管理易監督變化易對應低級錯誤少作業速度快人員易調配人才易培養應變能力高快速反應高質量—14

—4、標準化作業管理的四大構成改善及優化標準化作業作業標準化變化點管理—15

——5、標準化作業管理體系的構建文件體系執行體系支持體系監督體系—16

——5、標準化作業管理體系的構建批準和執行納入SOP清單適時更新流程描述SOP編寫計劃書SOP編寫組織小組討論SOP修訂SOP試運行yes發現問題？no依據查核表定期查核—17

——5、標準化作業管理體系的構建品質手冊程序文件報告/表格—18

——SOP屬于質量管理體系文件中的三階(WI)文件，如下圖:ISO9000質量管理標準是現代質量管理的哲學表現.它的精髓是:“寫我所做,做我所寫，證明給你看”,它要求員工的操作必須按文件進行.這樣,可便于檢查員及生產管理人員監控,也便于新員工迅速掌握操作要領.ISO9001:200版在7.5.1.b

已明確要求生產現場應『具備作業指導書』；SOP編寫計劃書明確SOP的編號、操作名稱、編寫人或小組負責人、初稿完成時間、小組討論時間及最終的定稿時間SOP編寫編寫人員要求對現場作業，產品非常熟悉的工藝技術人員—19

—SOP的討論修訂目的統一認識，達成共識SOP討論會參與人員操作員、設備員（維修人員）、工藝員、體系管理員、編寫組負責人及1-2名與本崗位無關的人員討論會要作到互相挑戰，各抒己見必要時可進行現場確認SOP的試運行目的通過實踐來檢驗SOP的合理性和可操作性根據運行中發現的問題進行修訂—20

—SOP的定稿、批準和執行—21

—SOP制作后需經制造、工程、品管簽核確認OK后送至文管室發行，使用單位根據實際需要申請使用。相關單位簽核重點:A制造:確認新機種或變更之SOP是否符合制程要求。B工程:確認新機種或變更之SOP是否符合工程要求。C品管:確認新機種或變更之SOP是否符合品管要求。將正式發布的SOP列入SOP清單適時更新當工藝要求、設備狀況等發生改變時，要對SOP進行評審和更新，定期回顧，確定回顧時間及參加人員將回顧結果納入更新內容?！稑藴驶鳂I管理》6、標準化作業體系的維護根據機型、工藝、材料等特點不斷做精做細，提高作業標準的針對性。根據實踐經驗，不斷豐富標準化作業管理的內容和形式。充實不斷改進，尋找更適合、更穩定、更有效的作業標準，不斷提升作業績效。優化細化—22

——7、標準化作業管理的分工與協同—23

—技術制造工藝/設備質量作業標準化職能支持（產品技術）主導（起草、提案）職能支持（工藝技術）職能管理（體系/標準化委員會）標準化作業職能支持主導（執行）職能支持職能監督職能支持變化點管理職能支持主導職能支持職能支持改善及優化職能支持主導職能支持職能管理職能支持—24

—8、標準化作業管理的關聯管理活動5S技能競賽QCC目視管理管理看板員工培訓合理化活動班組業績管理自主研究活動—1、作業標準化的作用2、作業標準化的文件體系構成3、作業標準化的三大表現形式4、作業標準化的六大內容5、確定標準工藝方法的三大方法6、確定標準作業動機的動作經濟原則7、確定標準作業配置的原則和原理8、用秒表法測定標準工時的要點9、作業標準化的五大展現方式第二章 作業標準化—25

——26

—作業標準化將工序作業的內容、要求和方法進行規范，設計最合理的省時、省力的作業方法，之后設定標準時間，形成作業標準，作為工序作業和作業管理的標準性文件。作業內容作業步驟作業方法質量標準標準工時工藝條件注意事項所用材料加工設備工裝夾具檢測方法檢測儀器檢測頻率檢測人員1、作業標準化的作用員工培訓作業指導作業監督判斷基準QCDS保證改善指導有效激勵—27

—技能評價作業標準業績考核—28

—2、作業標準化的文件體系構成工藝流程圖技術規格工序管理圖作業標準書工序檢查表機型切換判斷標準工藝規格失敗事例系統教材BOM表—限度樣本在標準化作業管理中的有效運用對于僅用文字和數字難以描述的質量項目，可以用實物限度樣本作為說明，通過比對進行判斷。良品限度樣本不良品限度樣本標準樣本等級限度樣本—29

—限度樣本的制作與運用制作限度樣本的兩種方法：積累將歷史來出現過的合格和不良以實物或局部實物的形式保存下來，制作成樣本或同時拍攝成照片，進行適當的分類，配以適當的照片及文字說明，利用展示柜分門別類進行展示；制作根據質量標準，考慮可能的合格和不良的情形，由經驗豐富的員工專門制作相應的樣本或同時拍攝成照片，再按上述方法做成展示柜。—30

—舉例：—31

—舉例：—32

—舉例：—33

—舉例：—34

—舉例：—35

—舉例：—36

—舉例：—37

—舉例：—38

—3、作業標準的三大表現形式文件實物樣本膠條不能掩蓋此螺絲帽螺絲*8—39

—常用的作業標準文書再集1、作業標準書；2、工序檢查表；3、良品/不良品限度（書面、實物）；4、作業條件一覽表；5、機型技術規格一覽表；6、機型切換表；7、失敗事例一覽表；8、工序培訓系統教材；作業標準文書有多種內容和形式，側重點各有不同，彼此這間是相互補充、相互鏈接的關系，必要時用實物補充說明，如：具體工藝條件請參見《作業條件一覽表》具體技術求請參見《機型技術規格一覽表》機型切換時請按《機型切換表》作業—40

—制作標準化文書的基本要點圖文并茂多用數字實物輔助要素齊全要點清晰 文字簡潔系統 生動 直觀—41

—只能由相關最高行政或技術權威決定更改規格，一般人絕對不能更改。可以由現場相關干部或技術、業務骨干決定適當更改的規格，作業者不能更改?？梢杂勺鳂I者在規定的范圍（上、下限）內進行調整的規格?！稑藴驶鳂I管理》最高權限的更改規格中等權限的更改規格微調規格發現變化及時聯絡權限內對應—42

—4、作業標準化的六大內容工藝方法作業動作判斷標準作業工時機型切換作業配置—43

—標準工時STe采用規定的方法和設備，按照規定的作業條件。e由經過適應性訓練，充分掌握本工序作業，并具有

特定熟練程度的作業者，在不受有害影響的條件下。e以最高的節奏進行充分履得本工序功能的平均性作業，完成每個單位作業所必需的時間。—44

—標準工時的意義和用途設定最經濟的標準作業方法減少工序間的配合損失作為基準管理尺度，消除潛在和顯現的損失計劃編制的基礎：生產、設備、人員效率管理基礎：生產效率、時間損失效益預算基礎：標準成本、采購及銷售價格業績評價基礎：生產業績改進基礎：設備設計、工裝原夾具、作業方法等。公平性基礎：一線作業量平衡意義用途—45

—（1）標準工時理論值設備加工時間性人工輔助時間等待時間設備加工時間由工藝決定一般要求人工輔助時間最短一般情況下等待時間為零；JIT模式下等待時間有時不為零—46

—（2）標準工時經驗構成值除實際操作外，因疲勞、指示、反饋、線不平衡造成的必要時間補償觀察時間修正時間寬余時間純作業時間性使用秒表進行觀測，除去異常值外測量10-40次所獲得的平均時間由于作業者熟練度，工作熱情、努力程度等不同造成的時間偏差—47

—評估系數—48

—熟練程度評比系數表努力程度評比系數表代表符號修正數動作特點代表符號修正數動作特點超級A+0.15動作絕對順暢,難以分清動作之間的分界超級A+0.13最大可能的努力,不可能繼續下去優B+0.11動作十分順暢優B+0.10十分努力,不能保持超過幾天良C+0.06動作順暢,沒有猶豫不訣良C+0.05能過持續長久的最佳動作平均D0動作組合尚佳,猶豫不訣難以發現平均D0平穩

地工作,似有多少未盡余力較差E-0.05很多猶豫不訣,動作有些笨拙較差E-0.05工作慢劣F-0.16猶豫不訣十分明顯,笨拙,有很多錯誤劣F-0.12工作慢且明顯地浪費時間產業名稱生產狀態生理寬放疲勞寬放管理寬放精密工業量產2%--3%0%--2%4%--5%量測儀器量產2%--3%0%--2%4%--5%輕機電量產2%5%8%重機電量產3%2%--25%4%--7%汽車量產3%--4%1%--12%5%橡膠量產2%--5%5%--15%5%--15%化學工業量產5%--7%25%--35%5%--10%—49

—寬余時間程 度寬放率極 輕（3KG）1.8％輕（6KG）3.6％中（9KG）5.4％重（12KG）7.2％極 重（20KG）9.0％—50

—寬余時間之疲勞寬放的另一種方法科學測定標準工時的方法主要有：1、秒表測時法。2、預定動作時間標準法（PTS)

。3、綜合數據法。—51

—⑴秒表測時法的精神所在：運用秒表來測定標準工時，是科學管理之父泰勒先生在1913年左右所創造的，被稱為開發計量化管理的第一線曙光。到現在為止，它還是全世界運用最普遍的方法，即使有些古老，但是，不可能被其他新開發的技巧所完全取代。秒表測時法，測時工程師要深入車間作業現場，且必須充分了解被測時的對象，也就是下面三項實質的內容：①工作件的制程與作業。這是標準工時最后歸納的所屬對象。②該項作業的工作方法與作業標準。這是測定標準工時的基準條件。③進行該項作業的人或機器。涉及測時取樣的正確性與評比調整需求。換句話說，測時者如果沒有充分理解以上三項內涵，而且加以確認，標準工時即使測定出來也沒有意義，或者難免被質疑。—52

—1.秒表測時法（在一定的“科學化”條件下訂定）：Ａ、一定的作業環境條件例如：氣溫/濕度/人體工學狀況應在合理合宜條件下（否則要改用“寬放”調整之）Ｂ、一定的作業方法至少是現今仍屬“較合理”的操作標準例如：加工機臺速度/溫度/壓力/刀具工具Ｃ、勝任而熟習的作業者至少是“會做”，而不是“摸索”中的新進人員身體善的“勝任”水準（例如：四肢健全度、重量負荷能力……）Ｄ、標準的速度現下可接受（公認）的可行標準最好可以用“科學方法”測定比較—53

—⑵秒表測時所需的工具①秒表機械式與電子式，電子式的可以精確到0.01秒。②測時表格應包含表頭，測時原始資料欄，時間整理欄，“外來單元欄位”，如附表。③時間觀測板如單面夾?！?4

—工時測量

表工程:LPAG測試 觀測者/日期:劉剛/2009.7.6 作業員：No工序作業單元12345678910平均時間評比系數標準時間備注1老化16200162001620016200162001620016200162001620016200162001.00162002DPD測試113.64116.59113.84119.72109.83121.65124.23117.98118.57118.74117.480.95111.613網分測試271.51281.87265.22274.48270.73279.36284.12267.21269.64278.32274.251.00274.254噪聲測試113.6687.0496.55110.3289.6597.2194.18102.6598.5487.9897.781.0097.785燒數據114.04120.65117.36143.2598.65107.3297.6592.68105.36118.27111.521.00111.526燒寫檢驗37.2847.1434.9531.4332.5631.2530.8933.4734.1732.9834.611.0034.617周期時間16850168531682816879168011683716831168141682616836168360.9515993.86秒熟練程度評比系數表努力程度評比系數表代表符號修正數動作特點代表符號修正數動作特點超級A+0.15動作絕對順暢,難以分清動作之間的分界超級A+0.13最大可能的努力,不可能繼續下去優B+0.11動作十分順暢優B+0.10十分努力,不能保持超過幾天良C+0.06動作順暢,沒有猶豫不訣良C+0.05能過持續長久的最佳動作平均D0動作組合尚佳,猶豫不訣難以發現平均D0平穩

地工作,似有多少未盡余力較差E-0.05很多猶豫不訣,動作有些笨拙較差E-0.05工作慢劣F-0.16猶豫不訣十分明顯,笨拙,有很多錯誤劣F-0.12工作慢且明顯地浪費時間—55

—舉例：⑶觀測準備—56

—準備好了觀測用具，并非能馬上觀測。不能只是單純地按秒表時間，觀測的目的要清楚。始終要以問題點為中心考慮，例如以下問題：①從生產方面，安全方面改善現方法②為降低成本鏟除無效因素③為減少庫存加快物品的周轉④為提高生產效率要提高設備運轉率和人的開工率⑤設定標準工時和編制工時資料⑥選定標準作業者先明確好目的極為重要。另外，在得到相關人員（觀測對象部門的負責人、操作者等）理解其目的之前，要進行充分協商，讓他們理解是為自己好、而非強加於人，需要創立大家章齊心協力的體制。因此，沒有相互信任關系就不會得到準確的觀測結果。⑷工時觀測的程序使用秒表進行工時觀測的程序如下。①分解觀測對象作業，分成若干要素作業。②按作業順序把要素作業記錄在觀測表格紙上。③把必要的事項記錄在觀測表格紙上。④認真觀察觀測對象的作業。⑤起動秒表。⑥從最初的要素作業起觀測時間，迅速地記錄在觀測表格紙上。⑦按順序對所有的要求作業進行觀測。以上內容可以概括如下：①一邊觀察作業者的動作。②一邊用秒表讀出各要素作業的需要時間。③記錄在觀測表格紙上?！?7

—⑸劃分作業單元的技巧為什么要劃分作業單元呢？①為了正確地施予評比機械自動作業是不應該予以評比調整的，不過再先進的企業，也是有人力操作，人力作業有速度上的差異，不得不以評比做調整。②明確作業細節，提示改善。③作業條件、方法改變時局部重測。④供日后綜合數據編制之用。劃分作業單元，有以下技巧可以參考①宜有明確開始及終止的點。②工時太短的單元不宜再劃分低于0.04分鐘（2.4秒）的作業單元就沒有劃分的意義。③必須區分手動作業單元與機器自動作業單元。④必須區分機器內手動作業與機器外手動作業單元。⑤規則單元與不規則單元分離?！?8

—⑹異常值之摒棄—59

—①摒棄異常值的理由Ａ、統計精確度的需求不合理的極端值，嚴重影響到平均值的準確性Ｂ、統計上觀測次數的限制Ｃ、實務上的困難作業者的故意②算術平均法先求總平均再把比平均高25％（或低30％）棄去③羅數法依現有10～20個工時數據中，取“集中”范圍再棄去偏高偏低者（用主觀方式）⑻作業分解實例：電視機頻道調換操作—60

—要素作業作業的分解觀測要點（1）走到電視機處1從椅子上站起抓旋鈕的瞬間2走到電視機處（2）調換頻道3抓住旋鈕從頻道松開手的瞬間4轉動旋鈕5松開旋鈕（3）回到椅子處6回到椅子處轉身的瞬間（4）坐到椅子上7坐在椅子上屁股接觸椅子的瞬間循環周期（分）0

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1

0以下0

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2

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7

5以下1.0以下2.0以下5.0以下1

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0以下4

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0以下觀測次數200100604030201510855⑺觀測次數的確定5、確定標準工藝方法的三大方法根據技術原理工藝分解成具體的操作步驟根據具體試驗確定最合理的操作步驟工藝分解法操作試驗法民間收集優化法—61

—記錄員工實際操作方法，將之組合優化后確定標準的方法6、確定標準化作業動作的動作經濟原則18種動作要素分析去除不必要的動作研討最合理的作業配置作業工裝化改進工裝作業方法說明設定標準作業改善前后對比分析培養分析能力—62

—18種動作要素分析NO符號說明分類定義名稱 英文縮寫 符號1 伸手 TE手中無物形狀 A空手移向目標2握手G手握物品形狀A手或身體某部位充分控制物體3移物TL手中有物形狀 A手或身體某部位移動物品，以稱實運4裝配A裝配物件A將零件組合成一件5拆卸D拆物形狀A將裝配物分離拆解6使用UUse的U字形A利用器具或裝置所做的動作7放手RL手中掉物形狀A放開控制物的動作—63

—18種動作要素分析NO名稱英文縮寫符號符號說明分類定義8檢查I透鏡形狀A將目的物與進行質量、數據比較9尋找S眼找物品形狀B通過五官尋找物品的動作10發現F找到物品眼形B發現尋找目的物的瞬間動作11選擇S制定選擇物B多個物品中選擇所需物品的五官動作12計劃P手放頭部思考B作業中決定下一步工作的思考與計劃13預定位PP保齡球直立B將物品放置到預定位置14定位P物品在手前端B將物品放置于所需的正確位置—64

—18種動作要素分析NO名稱英文縮寫符號符號說明分類定義15持住H磁鐵吸物形狀C手握物品保持靜止狀態，又稱拿住16休息R人坐于椅形狀C為消除疲勞而停止工作的狀態17延遲UD人倒下形狀C不可避免的停頓18故延AD人睡覺形狀C可以避免的停頓—65

—動作要素按性質分類集計劃定位提取故延持住檢查裝配拆卸發現預定位放手選擇休息尋找伸手延遲使用移物—66

—動作要素分類及改善方向核心動素常用動素輔助性動素A使之更輕松—67

—B盡可能減少C盡可能消除通過對人體動作能力的研究而創立的一系列能最好有效發揮人的能力、同時使作業者疲勞最小、動作迅速、容易、有效的動作設計和改頭善原則。動作經濟原則腦體使用原則作業配置原則機械設計原則—68

—（1）肢體使用原則輕松有節秦（1）雙手同時開始、結束動作（2）雙手動作對稱反向（3）以最低等級的動作進行作業（4）動作姿勢穩定（5）連續圓滑的曲線動作（6）利用物體慣性（7）減少動作注意力（8）動作有節奏—69

—（2）作業配置原則（1）材料、工裝定點、定容、定量。（2）材料、工裝預置在小臂范圍內。（3）材料、工裝取放簡單化。（4）物品不平移動。（5）利用物品自重進行工序間傳遞。（6）作業高度適宜、便于操作。（7）照明適合作業?！?0

—（3）機械設計原則（1）用夾具固定產品及工具（2）使用專用工具。（3）將兩種工裝合并一個。（4）使工裝便利化，減少疲勞。（5）機械操作動作相對穩定，操作程序流程化、標準化。（6）控制程序與作業程序配合?！?1

—7、確定標準作業配置的原則與原理適合區域原則最大作業范圍正常作業范圍（水平面）（垂直面）最大作業范圍正常作業范圍—72

—三角形原理作業過程中，作業點、工具和零部件三個位置構成三角、形關系，此三角面積越小，作業效率越高。小零件大零件手持工具作業點—73

—成效項目改善前改善后備注操作方法需用一只手握住產品,一只手擦拭雙手同時擦拭采用旋轉治具可雙手同時操作,作業者勞動強度降低.操作工時26秒21.07秒↓工時減少19%↓一只手握只手擦拭.用手翻轉住產品,一擦拭時需產品.旋轉治具定位,容易變換方向雙手可同時擦拭—74

—舉例：面板擦拭改善舉例：包裝改善改善前：作業員左手扶住產品，右手用力壓訂書器，每分鐘裝訂15個。改善后：對訂書器進行簡單改裝，讓原來空閑得腳起到原來右手的裝訂作用，解放了右手。現在，每分鐘裝訂27個!—75

—原組裝物料呈一字擺放在物料架上，操作人員需來回走動伸臂拿取物料，操作人易疲勞，左手在拿取物料右手時間浪費，每套試水前組裝工時需58.47秒?，F將物料集中擺放在本體模具周圍，使操作人員不用走動，不用伸臂就可拿取物料雙手也可有效利用，每套試水前工時需53.47秒。—76

—舉例：組裝物料布置的改善舉例：手柄裝配改善—77

—9、作業標準化的五大展現方式體系文件現場揭示管理看板內部展覽系統教材—78

—第三章 標準化作業1、標準化作業的兩大方面2、環境管理與5S活動3、作業標準管理的四大要點4、員工培訓的五大步驟5、員工培訓的十四大內容要點6、運用標準工時衡量作業效率7、標準化作業的質量控制要點8、作業記錄管理要點—79

—標準化

作業員工嚴格按照作業標準化要求實施作業，實施作業檢查并記錄，同時敏銳觀察并及時報告變化。—80

—作業環境管理1、標準化作業的兩大方面作業標準管理作業管理—81

—照明顏色2、環境管理與5S活動5S作業環境管理作業標準管理作業管理有效照明提高效率環境、警示區分、提醒定置定位定點定容定量—82

—照明標準照度作業區分作業場所1000超精密作業超精密機械加工、精密檢查，（700~1500）電子零件、手表、照相機裝配，皮革檢查、制版修正、精加工500精密作業精密機修加工，收音機、電話、（300~700）打印機、馬達裝配，普通品質檢查200普通作業普通機械加工、裝配，（150~300）沖壓、電渡、涂裝、布線、印刷100（70~150）粗作業普通搬運，普通材料、零件倉儲—83

—作業環境中的有效照明能提高效率、降低疲勞。每年節省的電費=改善前通道一年的照明費用

-改善后通道一年的照明費用=2742-1566=1176元人民幣—84

—舉例：通道照明改善作業標準管理作業管理作業環境管理方法執行規定的作業方法質量達到規定的質量要求時間在標準時間內完成作業記錄按要求檢查并記錄結果3、作業標準管理的四大要點—85

—4、員工培訓的五大步驟NGOK“回爐”NGOK理論培訓實踐培訓上崗作業跟蹤指導綜合考核自主研究活動員工業績考核業績考核指導幫助以老帶新結對互進書面考試實操考核理論與實踐相結合—86

—案例：有效的培訓組織總指導：宗方兵材料準備謝廣生理論培訓張飛實操培訓劉疆安綜合考核宗方兵上崗跟蹤丘技術—87

—o書面教材系統教材o場所講師o評價指導培訓o試卷材料標準o場所材料講師5、員工培訓的十四大內容要點—88

—作業標準書機種及材料區分設備操作工夾具使用刀具交換量具使用限度樣本在制品判斷及區分放置質量調整故障對應點檢部位點檢方法切換方法切換后調整方法案例：技能考核與多能工培養—89

—崗位柳芳 耷爾修 邱高興 斯大飛 廖紅軍 霍彌漫 朱上一物料管理定子繞線定子下線定子接線保護器埋入定子清漆定子組裝WIT檢驗注：全面掌握獨立作業實操合格理論合格—90

—6、運用標準工時衡量作業效率有效運轉率：出勤時間中有效產出的時間比率，它是能力指標。根據月茺統計可得到階段性能力數值?！?1

—∑（合格完工數量）×（制程標準工時）毛效率＝ ─────────────────────────部門（個人）總投入工時∑（合格完工數量）×（制程標準工時）凈效率＝───────────────────────────總投入工時－責任外損失工時總出勤工時－責任外損失工時損失工時率＝

───────────────────總出勤工時有效產出工時＝準備工時＋（完成良品量×標準工時）—92

—1.

計劃人員需求產品A的標準時間是1小時，如果計劃用兩天的時間做完32件產品A,

那么需要多少名員工？(每天工作8小時)—93

—2.

成本評估員工的標準工資：6RMB/人/小時完成32各產品A需要支出多少錢？答案：32/2/8/1=2人32*1*6=192RMB效率評估員工X生產8部產品A需要7小時，員工Y生產8部產品A需要8小時，分別計算一下員工X.Y的效率。設備需求評估生產產品A需要設備M,

設備運行周期時間180分鐘，如每小時需產出1部產品A，需要多少臺設備M?—94

—答案：員工Y:

8*1/8=100%員工X:

8*1/7=114%180/（1*60）=3切換率:切換效率:出勤時間當中,用于機型切換的時間比率切換效率=1-切換率切換效率是切換能力指標根據月度統計可得到階段性能力數值.—95

—ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算例2005年8月生產26天,機型切換次數:52次,其中:P-P切換28次,平均18min/次K-K切換28次,平均23min/次P-K切換9次,平均45min/次合計切換時間=(28*18+28*23+9*45)/60=25.9H切換率=25.9/(26*8)*100%=12%切換效率=1-12%=88%—96

—7、標準化作業的質量控制要點Key Point工序關鍵點把握與控制每一個工序都有1~3個關鍵要點狠抓關鍵點嚴格按要求實施堅持不懈即能確保工序生產質量和生產能力—97

—8、作業記錄管理要點正常合格OK嚴格按時間和頻度要求進行質量檢查及記錄嚴格執行質量首檢并記錄，必要時保留實物自檢和互檢均要簽名確認盡可能記錄具體數字上級或質檢人員進行互檢時要確認作業者的測量技能例185檢查項目技術規格檢查方法記錄頻度檢查時間周一電流180~220電流表4次/班AM8：05—98

—第四章變化點管理及改善優化建立正確的問題意識應對變化的基本步驟和要點變化點管理的最佳方法-防呆改善優化的方法和步驟—99

—1、建立正確的問題意識意識一：問題意味著改善空間意識二：問題就是改進機會意識三：問題是教育人的最好機會意識四：發現問題是解決問題的第一步意識五：將問題當問題對待意識六：預見性管理—100

—問題是用來擴大我的能力范圍的個人能力問題問題問題—101

—不知不覺—102

—后知后覺即知即覺先知先覺問題已經

等待問題找上門了，

找上門才乃不知道

知道警覺到可能有問題發生了可預見問題的發生對問題的敏感度現狀和理想狀態的差距控制特點現狀理想狀態問題—103

—“善于解決問題的能力通常是縝密而系統化思維的產物，任何一個有才之士都能獲得這種能力。有序的思維工作方式并不會扼殺靈感及創造力，反而會助長靈感及創造力的產生。”—104

—有關解決問題常見的迷思“解決問題的高手是天生的，而不是培養出來的。有的人生來就有這個天賦，而有的人卻沒有，這是一種天生的創造能力...是教不出來的?！泵运际聦?、應對變化的基本步驟和要點判斷不良是否流出區分慢性還是批量判斷新發還是再發判斷程度及其趨勢首先控制不良流出消除源頭原因是根本異常發生嚴重問題 創造時間停產改善 改善改善對策事故對應控制流出不良流出控制惡化—105

—防呆起源與日本豐田公司由豐田公司的新鄉重夫提出—106

—3.變化點管理的最佳方法-防呆法—107

—A BCA BC—108

—防呆法采用一系列方法和工具防止失誤的發生某結果即為第一次即將事情做好。防呆法采用一系列方法或工具防止人為失誤的發生，除非故意，無論如何都不會把事情做錯?！?09

—防呆法充分運用各種IE手法保證即使人在出現簡單失誤的可能下機構可以自動識別動作的正確性，保證人機安全?！?10

—主動防呆指采用專門防呆機構，器具，儀器，軟件等工具或設計自動化來防止失誤產生，特點是不依賴操作者的注意力。被動防呆指在機構，夾具等設計過程中，通過改善硬件的某些特性使人少范錯誤以實現防呆的手法，特點是依賴操作者的注意力?！?11

—A B CA B C—112

——113

—用排除的方法來達成。例：軟盤側邊范再寫孔之一小塑料塊撥下，便能防止再寫。用“不對稱的形狀”來達成。用“同步原則”多動作需共同執行才能完成。例：開銀行金庫時的操作。例：手動操作沖床之作業（雙手開關）4.用“順序”動作來完成。例：電梯的門極限定位原理。例：液壓升降極限接觸停止開關用交互動作來完成。例：連鎖機構—114

—例：電動圓鋸的保護片套，以防止鋸到手。汽車的安全帶，騎摩托車帶安全帽。加紙板以減少產品在搬運中之碰傷。刷卡進門?！?15

—以“浮力”的方式來控制。例：抽水馬桶之水箱內社有浮球，水升到某一高度時，浮球推動開關拉桿，切斷水源。以“重量”控制的方式來完成。例：電梯超載時，門關不上，電梯不能上下，警告鐘也鳴起來。—116

—3.以“光線”控制的方式來完成。例：自動照相機，光線如果不足時，則快門按不下去。4.以“時間”控制方式來完成。例：肯得基洗手間內的水龍頭及烘手機，按一次只有10秒鐘，時間一到自動停止。以“方向”控制的方式來完成。例：超級市場內進口及出口用柵欄分隔開，只能進不能出或只能出不能進。以“電流”用量的方式來完成。例：家庭的電源開關皆裝置保險絲，用電過量時保險絲就熔斷，造成斷電。以“溫度控制的方式來完成。例：電冰箱之溫度控制，冷度夠時，自動停止溫度上升時，自動開啟。—117

—以“壓力”控制的方式來完成。例：廚房內高壓鍋當壓力過大時，泄壓閥就開啟瀉壓，避免壓力過大發生爆炸。以“記數”控制的方式來完成。例：機器生產一定數量必須保養10.以“聲音”方式來檢核。例：附有音樂之按鍵，當按鍵力道不夠時，音樂不響表示數字沒有鍵入，須從新在鍵入。以“數量”方式來檢核。例：開刀手術前后必須點核工具，紗布等數量是否一致，以免有工具或紗布遺留在人體內，造成醫療事故。其他例：自動消防撒水系統，火災發生了開始自動撒水滅火。—118

—例：車子速度過高時，警告燈就亮起來。安全帶沒系好，車門沒關好，警告燈就亮起來。操作電腦時，按鍵錯誤，發出警告聲音。word文檔中的英文單詞出錯時，頁面自動紅線提醒—119

—1.漏掉某個作業步驟6.工件加工錯誤2.作業失誤7.誤動作3.工件設置錯誤8.調整失誤4.缺件9.設備參數設置不當5.用錯部品10.工裝夾具準備不當—120

—由于不熟悉作業過程或步驟，產生失誤就很難避免。即使經過了作業指導或相關培訓，但由于缺乏工作經驗的積累而作業不熟練，發生失誤的概率相當大?！?21

—識別錯誤是對工作指令或程式判斷或理解錯誤所導致的錯誤。這類失誤是因為作業者不小心所造成，失誤的很大一部分是由此原因造成。由于突發事件而導致作業人員措手不及，從而引起失誤，現實中此類原因引起的失誤教多?！?22

—出于某種原因，作業者有意造成的失誤。由于人的生理極限限制，造成在重復工作中或高強度工作中及工作環境惡劣的情況下發生的失誤?！?23

—When you buy gas,

you should tell theattendant whether you want unleaded,regular or premium gas.

You can eitherask for a special amount, such astendollar’s worth,oryoucanasktheattendantto“fillitup”.Ifthewillthentellyouhowmuchitcomes

toHowmany

“e”—124

—When you buy gas,

you should tell theattendant whether you want unleaded,regular or premium gas.

You can eitherask for a special amount, such astendollar’s worth,oryoucanasktheattendantto“fillitup”.Ifthewillthentellyouhowmuchitcomes

to—125

—但由于人為疏忽，忘記等所造成的失誤卻很難防止，防呆法就是用一套設備或方法使作業者在作業時直接可以明顯發現缺陷或使操作失誤后不產生缺陷。通過以上兩種對待失誤出發點比較，防呆的方法更有效?！?26

——127

——128

—有形防呆模式是針對產品，設備，工具和作業者的物理屬性，采用的一種硬件防呆模式。有序防呆模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監控或優先對易出錯，易忘記的步驟進行作業再對其他步驟進行作業的防呆模式?！?29

—編組和記數式防呆模式是通過分組或編碼方式對操作者加以提醒，防止作業失誤的防呆模式。信息加強防呆模式是通過在不同的地點，不同的作業者之間傳遞特定產品信息以達到追溯的目的?！?30

—水平效果類型備注1避免系統出錯自動預防型最理想的預防型防呆裝置2有錯誤，缺陷發生時停止動作止動檢測型也帶有預防性質3可以將上工序錯誤產品檢查出來追溯檢測型效果較差，因為缺陷以產生，屬于檢測型的—131

—通用化—132

—糾正提示警告拒絕水平高低難以辨認：難拿，難動的作業，易產生失誤的作業改 善：

用顏色區分－－－容易辨認加上把手－－－－容易拿使用搬運器具－－動作輕松—133

—需要高度技能與直覺的作業，容易讓人產生失誤考慮用夾具，工具，使新人或輔助人員也不容易出錯。使操作人員在無意識作業或不太注意力時候也可以保證安全。依賴人的感觀進行作業容易產生失誤，治具或夾具的運用減少了人對于本身感觀的依賴?！?34

—顏色表示和識別符號；類似零部件和材料隔離放置；手感識別；注意事項用大字等引人注目的方式表示；啟動警鈴報警的裝置；考慮噪聲水準，換氣，空調等。—135

—自檢和互檢是最基礎但有效的防呆方式。防呆裝置并不需要大量的資金投入或很高的技術。任一作業均可通過預先設計時加入防呆技術而防止人為失誤。通過持續過程改善和防呆，零缺陷是可以實現的。防呆應立足于預防，在設計伊始即應考慮各過程操作時的防呆方法。在所有可能產生問題的場所均考慮防呆方法?！?36

—問題：電動工具，附件，說明書及合格證作為一個一體化包裝送至客戶，但總是發生漏裝或錯裝事件，在對包裝配線員工進行培訓及懲罰后效果均不明顯?！?37

—電動工具附件說明書合格證這種防錯方式屬于檢測式防錯，完全杜絕了作業失誤的發生，結構簡單，效率高，且未增加作業員負擔?！?38

—承料臺工1＃穴

2＃穴

作甲員工作區 臺1＃穴

2＃穴乙員工作區問題點：1＃，2?；煅b原因分析：人的生理極限造成不可避免的遺漏—139

—改善前：承料臺工作臺1＃穴甲員工作區2＃穴乙員工作區改善后：解決措施：改變流程，每人只負責一個穴號的產品并定好產品擺放區域。效 果：改善前混穴率為1％，改善后沒有混穴?！?40

—內容原因計劃實施檢查行動方法定義問題分析問題制定計劃實施確認效果標準化1456分析問題選擇并規劃解決方法PDCA發現問題， 1確定目標2提出潛在的解決方法36評估解決方法5實施解決方法4—141

—4.改善優化的方法和步驟步驟

1:確定問題、設定目標說明優點確保對問題有準確、客觀的認識根據親身經歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述對問題進行量化說明澄清問題評估問題的嚴重性使問題直觀化確定造成問題的主要原因界定各個原因之間的關系說明何時應達到怎樣的水平或標準確定工作重點允許選擇解決方法行動A)

明確闡述問題問題的量化問題的定性B)

明確闡述目標設定目標舉例問題陳述：

過去３周中每日標簽貼錯率達58%目標陳述：２周后將標簽貼錯率降為零—142

—流程中最重要的一步是：必須投入時間和精力!步驟

2: 分析問題數據收集方法觀察現象收集來自各方的信息觀察訪談調查實踐研究使用書面訪談形式親身實踐研究相關文件規劃調研方法確定問題并尋找一切與之有關的信息（即收集信息和數據）利用質量控制工具對數據進行量化的、直觀的和圖表式的分析確定問題的根源所在，如使用“５個為什么”和魚刺圖分析法為什么為什么為什么—143

—為什么為什么問題根源步驟

3: 提出潛在的解決方法—144

—針對每項原因提出潛在的解決方法原因確定的根源初步的解決方法1飲食結構不合理調整飲食結構2缺乏鍛煉加強鍛煉3456評級特點低高控制12345相關性12345資源54321回報12345認同12345—145

—定義： 控制：

小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力相關性：

解決方法對問題的解決力度資源：

實施解決方法所需的時間、資金、人員和資料等，以及現有的資源充裕情況回報：

預期的回報或成果（成本和回報）認同：

員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度選擇工作表步驟

4A:選擇解決方法步驟

4B:實施解決方法流程圖流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟甘特圖說明實施的各個步驟、各項工作的起始時間和各個關鍵環節之間的銜接情況制定計劃啟動會議試運行修改調修設備審核結果確認部件標準化甘特圖行動負責人時間1制定實施計劃2召開啟動會議3開始機器調修4試運行5確認部件6匯報進展7進行必要的修改8標準化—146

—步驟

5: 實施解決方法—147

—1.

將解決方法化解為便于管理、可監控的具體步驟2.

使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中3.

將相關信息通知所有人員，包括計劃、目標和行之有效的實施辦法等4.

確保所有人員清楚各自的工作內容并與上級管理人員保持密切聯系5.

對任何工作均不能持理所當然的態度，應該審慎對待、反復檢查注:應注意減少從方案到實施時間，確定精簡流程、政策等的方法步驟

6：評估解決方法—148

—根據計劃檢查實際實施時間評估已實現目標提高生產率

降低成本

提高質量

安全性評估是否已產生預期結果，有無不良影響新方法標準化建立控制機制，保證持續使用新的標準化的方法，如標準工作程序、審計對其他人就新的標準化的方法進行培訓準備工作現場演示。向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得，他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經驗解決下一問題解決問題樣板表問題:目標:第二步:

分析問題流程人員設備材料根本原因第四步:

選擇方法并制定實施方案第五步:

方案的實施第六步:

評估標準方法并標準化第三步:

形成潛在解決方法原因編號 找到的根本原因 潛在解決方法123456解決方法控制能力相關性需要的資源效益員工的理解支持1 2345第一步:

確定問題并確立目標—149

—實際案例第一步:

確定問題并確立目標問題:

上班遲到目標: 以最少的時間，成本及體力投入9點前到公司第二步:

分析問題上班遲到人員機器方法環境起床過晚—150

—未按時出門公汽發車不準時公汽班次少線路選擇不當上班高峰期人員多交通擁堵第三步: 形成潛在解決方法—151

—實際案例ABC步行到車站5分鐘步行到車站5分鐘步行到車站5分鐘等車2分鐘車次多等車5分鐘車次少等車7分鐘車次少乘715到航空路70分鐘無座位1.6元乘581到卓刀泉15分鐘無座位1.6元乘590到閱馬場40分鐘步行到公司30分鐘等8067分鐘等7016分鐘乘806到寶豐路55分鐘有座位1.6元乘701到寶豐路30分鐘無座位1.6元步行到公司5分鐘步行到公司5分鐘總計107分鐘1.6元體力消耗大92分鐘3.2元體力消耗少94分鐘3.2元體力消耗較大第四步: 選擇方法并制定實施方案解決方法ABC控制能力542相關性333需要的資源243效益343員工的理解支持353合計162014步行到車站等581乘581到卓刀泉等806乘806到寶豐路步行到公司—152

—B方案為最佳第五步:

方案的實施第六步:評估標準方法并標準化實際案例實際案例PDCA在戀愛中的運用我們在做計劃之前必須進行一些分析和定義，這樣我們才能有針對性的制定計劃首先我們對“MM對你的好感度”做等級劃分如下：第一步:

確定問題并確立目標在1年之內將MM對我好感由1星提升為8星—153

—實際案例第二步:

分析問題看電影

3,8節送禮物教他打乒乓球 陪她打羽毛球 搞笑愚人節為她寫首歌，彈吉他唱給她聽 情人節送禮物雨中漫步 唱卡拉OK5，1節旅行每天睡覺前一個電話 元旦旅游 每周陪逛街一次母親節送禮給未來的丈母娘 接她下班 幫她家里做體力活為她慶祝生日 邀請她去我家 跟她親戚家小孩建立友誼 喝咖啡常送花跟她的死黨建立友誼 陪她一起吃晚餐 陪她老爸下棋中秋給他爸媽送禮 邀請她參加我的生日派對情人節過兩人世界7夕中國情人節送禮物

7夕中國情人節燭光晚餐 過年給她爸媽送禮—154

—第三步: 形成潛在解決方法如何獲得女友的好感度為她寫首歌，彈吉他唱給她聽每天睡覺前一個電話 陪她打羽毛球母親節送禮給未來的丈母娘陪她一起吃晚餐教他打乒乓球雨中漫步 喝咖啡看電影 唱卡拉OK中秋給他爸媽送禮每周陪逛街一次 接她下班 邀請她去我家

常送花跟她親戚家小孩建立友誼 幫她家里做體力活陪她老爸下棋 跟她的死黨建立友誼7夕中國情人節送禮物為她慶祝生日 7夕中國情人節燭光晚餐 情人節過兩人世界邀請她參加我的生日派對 搞笑愚人節 5，1節旅行 元旦旅游過年給她爸媽送禮節日禮物節日活動送生日禮物 3,8節送禮物

情人節送禮物情趣培養日常維護間接發展實際案例第四步:—155

—用邏輯樹來進行歸納整理以便更好的實施選擇方法并制定實施方案實際案例用甘特圖來制定實施計劃第四步: 選擇方法并制定實施方案—156

—實際案例第五步:

方案的實施不良效果原因分析MM生氣（輕微） 被MM拒絕MM生氣（嚴重）邀請方法不當，口氣太強硬MM不舒服看電影太專注忽略了MM玩笑過頭MM心情不好親熱時太野蠻弄疼了MM—157

—劇烈活動太頻繁下棋老贏，導致她老爸生氣做體力活打碎花瓶雨中漫步不當，雨太大在方案實施過程中，用魚骨圖分析不良效果的原因，修正自己的行動。導致MM家里反感 導致MM生病第六步: 評估標準方法并標準化第5章、精益生產中的標準作業—158

——159

—Page標準作業的概念標準作業是以較少的工數（工時），生產出高品質的產品的一種工作手法。是將作業人員、作業順序、工序設備的布置、物流過程等問題作最適當的組合，以達到生產目標而設立的作業方法。標準作業的實施可以確保裝配和加工工序的品質。在不損害設備并確保安全下，用更快捷有效地方式完成作業明確安全地、低成本地生產優良產品的制造方法——

精益思想的體現用作目視化管理的工具——

用眼睛來管理用作改善的工具——

現場改善的銳器之一消除浪費并使操作工作更為容易順利——

減輕作業者的負擔標準作業的目的?—160

—???聚焦使流程和工作目標順利消除浪費優秀的質量標準目視化管理限量經營下利潤的最大化（CF）通過徹底排除浪費改善成本降低庫存量減少操作工時能夠對應需求變動的生產量管理JIT準時化生產看板方式生產的均衡化縮短生產的過程周期時間小批量化在同期化生產線基礎上的一個流生產操作人數的彈性化（「少人化」）標準作業的修訂標準作業多能工（一人多工序）設備（工序）布局縮短換產時間尊重人性/持續改善收益提高TQM質量保證「自働化」分功能管理尊重人性提高操作人員積極性方針展開標準作業在精益體系中的位置—161

—標準作業是以人的動作為中心、并排除在作業中的浪費，以沒有浪費的操作順序有效地進行生產的作業方法。它由作業節拍（

TAKE

TIME

）、作業順序、標準手持三要素組成。標準作業分為三種類型：①普通型②傳送帶型③搬運作業型標準作業的概念定義Pieces/DayMinMax—162

—以人的動作為中心并且應是反復作業在機械設備和生產線的運行中，不能有太多的故障保證質量，盡量減少問題的發生標準作業是管理生產現場的依據，也是改善生產現場的基礎。遵守標準作業可以保證產品品質、也決定生產數量、制造成本。標準作業的前提條件—163

—標準作業是根據人的活動而不是機械的運轉而制定的。制定標準作業時，不能受設備條件的限制，無視人的動作。標準作業應該是按照相同的動作進行反復的循環作業。如果每次操作的動作都發生很大的變化，就很難制定標準作業，即使制定了標準作業，也不能找出改善的突破口。這時即使進行改善活動，也是具有盲目性，效果不會好。標準作業根據作業者和生產量的增減及改善活動而經常發生變化，所以管理者必須經常對標準作業進行管理修訂。因此它反映了現場管理者的意圖。管理者利用它可以從動作與標準的差異中發現問題，是看得見的管理工具。對標準作業的理解要點—164

—標準作業和作業標準的區分標準作業是以人的動作為中心，強調的是人的動作

三要素組成：T.T、作業順序、標準手持

三種工具：工序能力表、標準作業組合票、標準作業票作業標準是指導作業者進行標準作業的基礎作業標準是對作業者的作業要求，強調的是作業的過程和結果，作業標準是每個作業者進行作業的基本行動準則代表性的作業標準書有：作業指導書、作業要領書、操作要領書、換產要領書、搬運作業指導書、檢查作業指導書、安全操作要領書等—165

—標準作業的三要素—166

—所謂Ｔ.Ｔ（Takttime

），是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個或一件產品的目標時間值它是由市場銷售情況決定的，與生產線的實際加工時間、設備能力、作業人數等無關計算公式如下：1日的生產時間（定時）T.T=1日的需要生產量例如：每天平均作業時間

8小時/480分，其中休息20分，實際作業時間460分每天所需數量:生產節拍(T.T)

=460件/天460分460件切莫按設備和人的能力進行生產!= 1分鐘/件要素之一：作業節拍（T.T）—167

—C.T（CycleTime）也稱循環時間，指作業者一個人進行標準作業時，毫不困難的、最快的一個循環的實際作業時間（包括步行時間，但不包括空手等待時間）C.T是指按照操作順序進行一個循環作業的最短時間。但必須是可以連續作業的最短時間每數次循環發生一次的監測、換刀、處理空箱等作業的時間，不納入CT計算如果生產線里存在同時生產2件或同一工序里使用兩臺設備時，按每生產2件作為一個循環，然后注明一個循環生產2件相關概念：C.T（循環時間）—168

—C.T是一個循環實際作業時間；T.T是根據一日的需求量計算出來的單件時間。C.T與生產線的實際生產周期、設備生產能力有關；T.T與實際生產周期、設備生產能力、作業者人數無關。C.T小于T.T時，作業者有空手等待的現象；C.T大于T.T時，就會發生作業延遲。C.T與