網上學習報告總結楊桂玲2007年10月15-20日1：Moldflow

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-----------鏈接----(第二周)6：模具--------------鏈接----(第二周)7：拋光--------------鏈接----(第？周)8：咬花--------------鏈接----(第？周)9：其他--------------鏈接----(第？周)MPI詳細資料：CATIA詳細資料：層疊模---一種極端的模具這是一種專門用于大批量生產的模具，通常按照模板的套數來分類,雖然對于注射模具來說它并不是什么新鮮東西,但層疊模的概念、應用、優勢以及需求都被大眾所誤會。其實層疊模可以通過不同的配置來滿足用戶的應用對模具的需求。一套完整的層疊模是一種擁有多個層的多型腔模具。他的每一層都和另外一層堆疊在一起。每一層的尺寸和表面區域都是同一尺寸的，所以他適合同時注射從而成倍的提升產量。這是產品

下面是兩層模另外一套雙層模和他的產品

層疊模---一種極端的模具層疊模--一種極端的模具這是三層模

層疊模--一種極端的模具這是四層模，96個型腔;每個小時生產75000件.層疊模--一種極端的模具這是一些層疊模的模架

層疊模--一種極端的模具層疊模具的熱流道系統

顯然層疊模主要還是用于產品形狀結構簡單但數量巨大的情況；還有就是疊層模具只能成型產品高度不大的產品。

汽車冷氣調節窗口,那是三個活動件來的,整個裝配是在模具內完成3色物料，實現注塑模內自動裝配整個裝配是在模具內完成,120度轉芯.這個模具也是電路控制的.這付模具是香港電腦模具有限公司做的.斜銷上有滑塊的機構

從1990年代早期開始就有兩種可以選擇的加工技術專門用于補救注射成型表面缺料的缺陷。一種辦法是在模具被充模到大約98%-99%后，通入氣體到制品的一個外表面。此氣體從型芯一側進入模具，并向相對一側的模具表面推壓，使關鍵的要求外觀的表面緊貼模具壁；另一種辦法是氣體反壓法。在反壓法中，一種氣體，通常是空氣，在熔體注射前預先對模具增壓，以確保在型腔充模前持續加壓，使熔體壓向模具表面。兩種辦法的作用都是在熔體冷卻時保證材料貼合到模具表面。

外氣成型技術內部氣體輔助注射成型一直用于解決凹陷的問題，辦法是制成較厚的加強筋，然后用氣體部分地充入以擠空加強筋。這一方法的缺點包括可能的較高的材料用量、較高的充模壓力和較長的冷卻時間，而這一切還不能保證不出現凹陷。外部氣體注射成型技術還能產生多種加工好處。其一是縮短或者無需周期中的保壓或者鎖模階段。“保壓階段至少需要50%的合模力噸數，”保壓由氣體壓力實現了，所以對合模力噸數的要求可以降低30%以上。較低的合模力可能意味著延長模具壽命,外部氣體注射成型是一種低壓成型方法，甚至在薄壁成型時最高也只要求13.79Mpa(2000lbf/in2)的壓力來消除凹陷。一種內部氣體注射成型技術可能需要兩到三倍的氣體壓力，大約為6.89到25.51Mpa(1000到3700lbf/in2)，而通常的注射成型甚至需要更高的壓力，大約為30.34到68.95Mpa(4400到10000lbf/in2)，而且還未必一定能解決問題,外部氣體也能幫助將制品從型芯上推出，以減少或者消除頂桿痕跡。它能允許成型的制品壁較薄，從而降低材料用量。較低的合模壓力以及消除過度充?，F象，有利于生產無內應力制品。較薄的壁厚以及與模具接觸的改善也能帶來較快冷卻和縮短整個周期時間的好處。內部氣體輔助注射成型還需要特殊的提供氣體的噴嘴和排氣裝置，以及供氣體替代的熔體排出溢出閥。這些項目在外部氣體技術中或者是取消了，或者是經工程重新組合進入了模具中。

外部氣體注射成型的加工過程也優于通常的注射成型。“通常的注射成型嘗試用高壓保壓和鎖模來解決凹陷問題。為補償收縮，一般的注射成型廠商在型腔中注射較多的材料以進行保壓，但是，那樣會在制品內造成內應力，而且也不能完全解決凹陷問題，在某些情況下，廠商為防止凹陷而設置保壓和鎖模時間，代價是加長了周期時間。

外部氣體成型僅僅限于只需要在制品一側表面具有高質量光潔度的制品。“所以透明制品成型廠商不會希望采用這一加工方法外部氣體注射成型通常需要在模具內或在提供氣體的管道內裝一個壓力傳感器，以及氣體發生器和控制技術。氣體注射速度是重要的，壓力也是重要的。改進模具要增加5%到20%的制模成本。成型模具改進的最關鍵的地方是模具要緊緊地密封，以在注射成型期間保持均勻的氣體壓力。密封的關鍵區域是分型線、頂桿銷、型芯和排氣孔。在帶有可移動型芯或者其他部件的模具中，供應商建議在模具的外部部件上加一個密封塊。硅橡膠是最通常使用的密封材料。采用內部氣體注射成型，氣體流過阻力最小的通道，問題也恰恰出在那里，如果在一個區段，模具較熱或較冷，可能引起氣體通道的擴展或者分流到較小的通道中，形成一種指形效應。指形效應并非唯一的能破壞表面質量的氣體輔助現象，氣體流流過制品時，流動狀態的任何猶豫現象都可能在表面上形成可見的線條，這類似于在熔體充模時猶豫會形成斑紋一樣。內部氣體輔助成型也能在制品上的氣體注射點上留下“影”跡，那里的氣體壓力最高。當氣體壓力從氣體注入口進一步下降除去時，可能形成凹陷或者熔接縫。內部氣體輔助成型也需要進氣和排氣孔，會在制品上留下斑點。熱流道系統的漏料并不是因為設計不良造成的，而是因為未按照設計參數進行操作。通常，漏料發生在熱嘴和分流板間的密封處。根據一般熱流道的設計規范，在熱嘴處都有一個鋼性邊緣，它可確保熱嘴組件的高度小于熱流道板上的實際槽深。之所以要設計這個尺寸間差（通常稱為冷間隙)，目的是為了避免系統處于操作溫度時不至于因熱膨脹而損壞部件。例如：對于一個60mm厚的分流板和一個40mm的熱嘴組件(總高度為100mm)，當溫度升高到230℃的操作溫度后，通常會膨脹0.26mm。如果沒有冷間隙，熱膨脹往往會造成熱嘴的邊緣損壞。因此，在冷卻條件下沒有有效的密封是造成熱流道漏料的主要原因.通常，為了保證系統的密封(熱嘴和分流板)，必須將系統加熱到操作溫度，以使其產生的力足以抵消注塑壓力，從而防止注塑壓力將兩個部件頂開。一般，缺乏經驗的操作者往往不會等待系統達到操作溫度，更糟糕的是，他們甚至可能忘記打開加熱系統。這樣，帶有冷間隙的熱流道在未達到其操作溫度前，其表面所產生的壓力也就無法防止漏料。

另外，在加熱過度的情況下也可能發生漏料現象。由于帶鋼性邊緣的熱嘴對熱膨脹的適應性差，當系統被過度加熱后，一旦再降低為操作溫度時，由于鋼性變形的影響,其產生的密封壓力無法防止泄漏。這種情況下，除了漏料會造成系統損壞外，還會因為壓力過大而對熱嘴造成不可恢復的損壞，從而需要更換熱嘴。

由于熱嘴和分流板的預載非常重要，所以必須嚴格遵守熱流道供應商提供的尺寸和公差要求，才能有效防止系統漏料。因此，對于模具制造商而言，應根據熱流道供應商的圖紙要求仔細檢查所有的熱嘴組件高度和槽的尺寸，如有問題，還應與熱流道供應商及時溝通。如何防止熱流道漏料

防止漏料的熱嘴設計選項

圖2所示為對各種不同的熱嘴而設計的分流板和熱嘴的密封情況。圖2a是帶有鋼性邊緣、沒有防漏功能的設計。這種設計在冷卻條件下無主動密封，也無過熱保護，其操作溫度范圍是±27℃。圖2b中的熱嘴背部被固定在分流板上，將熱嘴固定在分流板上的高溫螺栓可以防止冷卻條件下的泄漏。因為鋼性邊緣在常溫下需要一定的膨脹空間，因此該系統仍然要有冷間隙。盡管這種方法能夠防止熔料從熱嘴到分流板的泄漏，但卻無法防止過熱條件下部件的熱膨脹，其操作溫度范圍是±27℃。圖2C是一種既經濟又有效的防止熱嘴與分流板間漏料的方式，可適用于小腔數系統。由于利用螺栓被固定在分流板上的熱嘴可與分流板一起運動，因此這種設計對熱嘴有最小長度的要求，對模腔間距也有限制。圖2d的熱嘴邊緣采用彈性而非鋼性設計，彈性邊緣在冷卻條件下可提供預載，并可防止系統被損壞。如果因意外而加熱過度，它還可以吸收熱膨脹，其操作溫度范圍可擴大到±110℃。如何發現漏料

一般，當設置一個全新的熱流道時，操作員都很清楚熔道中可包容多少次的注塑量，例如，如果熔道可包含三次注塑量(每次注射量為熔道/模腔的容量)，那么在三次注射后，模腔內應該已經有熔料。如果沒有，很有可能是熔料泄漏到了分流板槽中。啟用熱流道時，必須確保注射量在機器上被設置正確。

在操作過程中，另外一種漏料的跡象是部分模腔或產品充料不完全。這是因為注射的部分熔料泄漏到了分流板槽中，造成了產品的注塑不充分。在注塑機的控制界面上，這種情況顯示為工藝參數的突然變化。

如果操作員懷疑有漏料存在，則應該立即關閉注塑機，等系統冷卻后再進行檢查。在清理系統并檢測出漏料原因后，還應該檢查所有部件。這是因為過熱的溫度或清理過程都有可能造成對部件的損壞。如果發現部件被損壞，應該即時更換部件。

最后值得一提的是，高品質的熱流道模具所帶來的操作優勢遠遠大于操作過程中可能發生的漏料帶來的麻煩。因此客戶在購買熱流道時，應對各種熱流道的設計及其性能進行充分的了解，以確保重要參數的加工精度，并為各相關人員提供必要的技術培訓。新聞

美國肯納公司推出用于精密沖模的新型硬質合金材料CD_KR887硬質合金因其具有高耐磨性和良好的抗沖擊性能，被越來越廣泛地應用在精密沖模制造領域。硬質合金在放電加工過程和加工完后所表現出來的性能將直接影響沖模的使用效果。在放電加工過程中，普通硬質合金可能會出現腐蝕、表面點蝕和微裂紋等現象。為有效提高硬質合金在放電加工后的性能，美國肯納金屬公司專門研究開發出了用于精密沖模的新