1石化廠典型裝置腐蝕機理與防腐2管道30%其它/不明原因19%反應器12%泵/壓縮機6%槽7%換熱器4%塔4%加熱器/鍋爐2%罐16%石化設備的失效率統計有一定的規律性3引起設備失效的原因統計設備失效（由于腐蝕、疲勞等原因）

41%自然災害6%操作錯誤20%人為破壞/縱火3%不明原因18%設計錯誤4%工藝擾動8%4我們面臨的形勢：原料越來越差；裝置先天不足設備不斷老化，設防能力差；缺乏有效的管理與技術支撐；設備管理人員忙忙碌碌卻無法預知事故何時來臨；期望從設計與建造開始，向業主提供一個有安全壽命、資料齊全裝置；有完善與科學的管理制度與信息暢通的技術支撐；采用先進的檢測與風險評估技術，預知設備的失效狀況；設備管理人員輕松、快樂工作；5設備腐蝕防護的管理了解設備的設防能力了解腐蝕的元素（操作條件、腐蝕介質）；了解設備的腐蝕機理與可能受到腐蝕的部位；預測設備失效的時間（壽命）－監測與檢驗；一套管理制度與數據庫掌握基本的腐蝕知識具備的基本知識：工藝知識金屬材料與焊接知識腐蝕機理知識案例6材料失效模式－退化機理減薄（包括內部和外部）應力腐蝕材質老化機械破壞7API571煉油廠固定設備腐蝕機理序號腐蝕類型序號腐蝕類型1硫腐蝕10高溫氫腐蝕2濕硫化氫腐蝕11氧化3蠕變/應力破斷12熱疲勞4高溫H2/H2S腐蝕13酸性水腐蝕（酸性）

5連多硫酸腐蝕14耐熱襯里退化6環烷酸腐蝕15石墨化7二硫化氨腐蝕

16回火脆化8氯化氨腐蝕17脫碳9鹽酸腐蝕

18苛性堿開裂

8序號腐蝕類型序號腐蝕類型19苛性堿腐蝕

30短時過熱——應力開裂20侵蝕/沖蝕31脆性斷裂21碳酸鹽應力腐蝕開裂32σ相/X相脆化22胺開裂

33475℃脆化23氯應力腐蝕開裂34石墨化24滲碳35再熱裂紋25氫脆36硫酸腐蝕26硝酸鹽應力腐蝕37HF腐蝕27熱沖擊

38煙氣露點腐蝕

28汽蝕39異金屬焊縫裂紋29石墨腐蝕40氫致裂紋（HF）9序號腐蝕類型序號腐蝕類型41脫金屬（脫鋅/脫鎳53電化學腐蝕42CO2腐蝕

54機械疲勞43腐蝕疲勞55氮化44煙灰腐蝕56振動疲勞45胺腐蝕57鈦氫化46保溫層下腐蝕58土壤腐蝕47大氣腐蝕59金屬粉化

48氨應力腐蝕開裂60應力老化49冷卻水腐蝕61蒸汽阻滯50鍋爐水/冷凝水腐蝕62磷酸腐蝕

51微生物腐蝕63苯酚(石碳酸)腐蝕52液態金屬脆化10速度與腐蝕形態鹽酸（HCl）腐蝕 局部腐蝕高溫硫化物/環烷酸腐蝕

TAN≤0.5 均勻腐蝕 TAN＞0.5 局部腐蝕高溫H2S/H2腐蝕 均勻腐蝕硫酸（H2SO4）腐蝕

低速均勻腐蝕＜/=0.6ｍ／sec，碳鋼＜/=1.2ｍ／sec，不銹鋼＜/=1.8ｍ／sec，較高合金高速局部腐蝕＞0.6ｍ／sec，碳鋼＞1.2ｍ／sec，不銹鋼＞1.8ｍ／sec，較高合金

11氫氟酸（HF）腐蝕局部腐蝕酸性水腐蝕低速≤6ｍ/sec

均勻腐蝕高速＞６ｍ/sec

局部腐蝕胺腐蝕低速＜1.5ｍ/sec，富胺均勻腐蝕＜６ｍ/sec，貧胺均勻腐蝕高速＞1.5ｍ/sec，富胺局部腐蝕＞６ｍ/sec，貧胺局部腐蝕高溫氧化均勻腐蝕12應力腐蝕開裂條件腐蝕機理腐蝕介質其它材料堿SCCNaOH＋H2O>46℃PWHT?炭鋼、低合金鋼奧氏體不銹鋼胺SCCCO2+H2S>38℃PWHT?炭鋼、低合金鋼SSC/HIC/SOHICH2S+H2OH2S>50ppm炭鋼、低合金鋼HIC/SOHIC-HFHF鋼中S含量，PWHT?炭鋼、低合金鋼HSC-HFHF硬度PWHT?炭鋼、低合金鋼炭酸鹽SCCH2S>50ppmCO3-H20PH>7.5炭鋼連多硫酸SCC硫化物＋水＋空氣NACERP0170奧氏體不銹鋼、鎳合金鋼氯SCCCL-+

H2OCL->1ppm38-149℃奧氏體不銹鋼13石化廠常見的設備腐蝕機理14５）沒有或變形很小的蠕變損傷通常被錯誤的認為是蠕變脆化，通常顯示了材料有的蠕變韌性。６）低的蠕變韌性指：

a,對高拉伸強度材料和焊縫來說更嚴重。

b,在蠕變范圍的低溫段或在蠕變范圍上部的低應力段更普遍。

c,粗晶粒材料比細晶粒材料更容易發生

d,沒有室溫性能變差的跡象

e,在一些CrMo鋼中受某種碳化物類型的促進。7）由于腐蝕減薄造成的應力增加會縮短失效的時間受影響部位１）操作溫度高于蠕變范圍的高溫設備中。加熱爐爐管、管托、吊架或其它加熱爐部件更容易發生。２）操作溫度接近或在蠕變范圍內的管道和設備，如熱壁重整反應器和加熱爐爐管、加氫重整加熱爐管、熱壁FCC反應器、FCC主分餾塔和再生塔內構件。蠕變和應力斷裂15３）在重整反應器的管嘴焊縫熱影響區和其它高應力區域會發生低蠕變韌性失效。在重整的反應器和高溫管線的焊縫也會發現開裂。４）異鋼種焊接接頭（鐵素體-奧氏體焊接）在高溫下由于不同的熱膨脹應力會遭受蠕變相關的損傷。損傷外觀和形貌

１）初期只能通過掃描電子顯微鏡來確定。在晶界通常會發現蠕變孔隙，在后期會形成微裂紋，然后開裂。２）溫度正好超過極限限制，會發現明顯的變形。例如，加熱爐爐管在開裂前會有明顯的膨脹。變形的量主要取決于材料，以及溫度和應力水平的聯合作用。３）對于容器和管線，在高的金屬溫度和應力同時發生的地方蠕變開裂，如靠近結構的不連續處，包括管線T型接頭、管嘴、或缺陷處的焊縫。蠕變開裂一旦發生，進展十分迅速。預防與減緩１）設計和制造過程中避免應力集中，加強操作和監測蠕變和應力斷裂16蠕變和應力斷裂２）選擇材料的化學成分來降低低蠕變韌性。高的焊后熱處理溫度降低有低蠕變韌性材料的蠕變開裂，如1.25Cr-0.5Mo。３）蠕變損傷是不可逆的。一旦發現損傷或裂紋，部件的壽命被用完，通常對損傷的部件進行修復或更換。高的PWHT在可提供一個蠕變韌性更高的材料，壽命更長。

a,設備-蠕變損傷的重整反應器管嘴打磨除去受影響的區域及再焊接，選擇一個比初始規范更高的PWHT溫度，被成功修復。

b,加熱爐爐管采用耐蠕變材料，減少熱區和局部過熱，減少結焦和測量厚度和外徑后進行壽命評估。檢查和監測１）應當采用聯合的技術（UT、RT、EC、尺寸測量和復膜）。取試樣的金相分析用于確定損傷機理。２）對于壓力容器，關注CrMo合金焊縫上。1Cr-0.5Mo和1.25Cr-0.5Mo材料更傾向于低蠕變韌性。大部分檢驗用目測，然后每隔幾年進行PT或濕性熒光磁粉檢測。早期階段也可以采用橫波超聲檢測。應繪制初始制造缺陷圖并記錄以備將來參考。17

蠕變和應力斷裂３）加熱爐爐管檢查

a,檢查爐管的膨脹、鼓泡、下垂和彎曲。

b,厚度測量。

c,應當用綁帶或量規來檢查爐管的直徑增大（蠕變）現象，采用現場金相或對爐管試樣進行金相分析。

d,報廢標準取決于管線材質和操作條件。爐管的短時過熱HK40加熱爐爐管的蠕變開裂18當與含碳材料或滲碳環境接觸時，碳在高溫條件下被吸收進材料中。受影響材料：炭鋼、低合金鋼、不銹鋼、高鉻鎳合金。影響因素：１）暴露與炭化環境、敏感材料、溫度大于593℃。２）炭化環境：高的氣相碳（碳氫化合物，焦碳，富含CO、CO2、甲烷、乙烷）和低的氧含量（很少的O2或蒸汽）。３）開始碳以很高的速度擴散進入部件，然后隨碳化深度的增加逐漸停止。４），碳在碳鋼和低合金鋼表面反應生成一個硬脆結構，冷卻時會開裂或破碎。５）300系列其耐蝕性優于碳鋼和低合金鋼。６）碳化導致高溫蠕變延展性的降低、室溫機械性能（特別是強度/延展性）的降低、焊接性能和耐蝕性能的降低。滲碳19滲碳受影響部位：加熱爐爐管等。預防與減緩１）滲碳深度通過金相檢查，檢查硬度增加和延性降低，晚期體積增加。２）一些合金鐵磁性會增加。３）選擇有抗滲碳能力的合金，包括有強的表面氧化物或硫化物膜形成元素(硅和鋁)的合金。４）通過較低溫度和較高氧/硫分壓降低碳的活性，硫抑制滲碳作用。檢查：１）硬度、金相、渦流方法。２）磁性測量(對奧氏體的初期）。３）晚期用RT、UT、磁性。20由于碳和碳化物損失，只剩鐵基體導致鋼鐵強度損失。脫碳發生在高溫環境的熱處理過程中，包括暴露在火中或在高溫氣體環境中，碳鋼和低合金鋼受影響。影響因素：１）時間、溫度和工藝物流的碳活性。２）脫碳的程度和深度與溫度和暴露時間有關。３）淺的脫碳可以降低材料的強度，但對部件的整體性能沒有不利影響。４）潛在的室溫抗拉強度和蠕變強度損失可能發生。受影響部位１）所有暴露于高溫、熱處理或暴露于爐火的設備。２）含氫氣氛的爐管、加氫重整的管道與設備。脫碳作用

21脫碳作用檢查：１）金相檢查，滲過碳的層不會有碳化物相，碳鋼將變成純鐵。２）一般表面上發生，有時損傷可能穿透壁厚。３）硬度檢查。預防與減緩

１）可通過控制氣相的化學組成控制滲碳作用。２）含Cr和Mo的合金鋼可以形成更穩定的碳化物，更耐脫碳。３）高溫氫環境中運行的鋼應依據APIRP941選擇。

22短時間內熱應力增加非常高且不均勻時，如果熱膨脹/收縮受約束，可產生超過屈服強度的應力而開裂。是熱疲勞開裂的一種形式；起始裂紋為表面細裂紋。當較冷液體與較熱金屬表面接觸時，通常發生熱沖擊。影響因素１）溫度變化的程度和材料的熱膨脹系數決定應力的大小。２）溫度循環所產生的循環應力可萌生疲勞裂紋。３）不銹鋼具有比碳鋼和合金鋼或鎳基合金更高的熱膨脹系數。４）著火時暴露于高溫下。５）由于雨淋的結果，可能由水淬導致的溫度變化。６）由于溫度變化引起受約束部件膨脹或收縮有關。７）厚壁會產生高的熱梯度，如鑄造閥門內部鑄造缺陷處起裂。熱沖擊23熱沖擊受影響部位：高溫設備與管線；喪失韌性的材料，如CrMo設備（回火脆化）最容易發生熱沖擊，快速停工設備；焦炭塔等。防護與緩解１）防止高溫管線中流動中斷。２）設計約束最小化。３）安裝隔熱套管以防止壓力邊界部件上的液體沖擊。４）盡量減少雨水或消防水噴淋情形。５）檢查熱/冷注入點是否有潛在的熱沖擊。

檢查

PT和MT。24爐管的損傷滲炭－在482～816℃間，強還原氣氛下產生，由于s、cl在滲碳部位破壞了保護性氧化膜所致滲碳多發生于裂解爐輻射段出口爐管、焊口周圍及彎頭部分，溫度最高區域、有缺陷或出現局部過熱點的部位。滲碳、溫度、熱應力變化、熱沖擊、自重等諸多因素引起爐管的綜合損傷比較多見，表現在爐管吊架、彎頭以及爐管的蠕變。滲碳引起的金屬粉化－“災難性滲碳”

由于滲炭層與非滲炭層的膨脹系數不一，在清焦或停爐狀態下，滲碳與未滲碳層之間開裂。注CS形成硫化鐵保護膜25結焦－原料二次反應，脫氫與縮聚反應影響傳熱，局部形成熱點，引起滲炭，由于爐管與焦的膨脹系數之差，開停工和清焦時容易開裂。清焦－降溫、清焦、升溫、開車

復雜的熱應力出現疲勞裂紋高速沖刷破壞了保護膜原料硫腐蝕－溫度較低部位蠕變－貫穿性開裂、橫向開裂、混合類型、焊接部位的開裂四種，以及彎頭部位的環向開裂、鼓脹、彎曲等。

26裂解爐管彎曲27

離心澆鑄爐管金相有柱狀晶和等軸晶兩種結構，他們的強度沒有差別。長期使用形成的蠕變螺紋是沿晶的，以阻止裂紋發展看，等軸晶優于柱狀晶，從防滲炭能力看柱狀晶優于等軸晶。要求制造廠商控制兩種晶粒各50%28爐管裂口處高溫蠕脹破裂斷口宏觀形貌

內壁表面組織形貌及裂紋形態內側蠕變空洞和初生裂紋的形態

爐管爆裂部位宏觀形貌

29轉化爐管運行后硬度增加，說明脆化程度不斷加重距內表面的距離/mm9000h8700h7700hHB30離心鑄造爐管的超聲波檢查一段轉化爐輻射段爐管檢測技術起源于美國CONAM公司，針對解決HK-40爐管生產過程中產生的蠕變裂紋。根據超聲波探頭接受信號的衰減程度判斷蠕變和開裂的嚴重程度；

A級完好

B級觀察使用

C級更換3132爐管監測技術針對目前國際國內大量使用的薄壁HP-Nb爐管，國內改進了監測方法；爐管檢測主要手段：

超聲檢測：用來檢測爐管母材高溫損傷蠕脹測定：用來檢測爐管高溫變形的大小金相檢驗：用來確診超聲檢測和蠕變測定所發現問題的嚴重程度爐管檢測輔助手段：射線檢測：用來檢測可疑對接焊縫的埋藏缺陷滲透檢測：用來檢測可疑對接焊縫和角焊縫的表面開口缺陷硬度測定：爐管使用時間和溫度的不同，硬度也有變化，

33某化肥廠一段爐輻射管檢測分級圖此次檢測為投用前的首次現場檢測

34乙烯裂解爐管斷裂

開工初期由于操作問題爐內東側兩排爐管下部斷裂,爐管材料入口4Cr25Ni20,出口材料4Cr25Ni35W4。斷裂的原因是：爐膛超溫引起爐管過熱和局部過燒,爐管材料的奧氏體晶粒粗化,彌散的二次碳化物聚集成粒狀,晶界共晶體熔化再結晶,出現塊狀和條狀碳化物,嚴重的還連成網狀。組織的惡化使材料高溫性能大大降低。在承載截面最薄弱的焊接熱影響區斷裂。35乙烯裂解爐管鼓脹

運行三年后，Cr25Ni3材質的爐管發生發生嚴重蠕變現象引發鼓包，位置集中在乙烷裂解爐第一層側壁火嘴的上下附近區域。鼓脹開裂區發生了嚴重的滲碳以及碳化物聚集。爐管鼓脹開裂的原因是高溫蠕變與材質嚴重滲碳脆化聯合作用所致。處理：1)熄滅最底層側壁燒嘴，2)嚴格執行程序燒焦，3)調整爐子操作。36振動引起的疲勞是一種機械疲勞，裂紋是由于振動、水錘或不穩定的流動導致的動態負荷引起的。影響因素１）接近共振時開裂的可能性最高。２）支撐過度/缺乏會引起制動，在應力集中或開口處開裂。受影響部位：１）泵、壓縮機、閥門和調節閥上未加支撐的承插焊小管。２）不正常工作的安全閥。３）高壓降壓閥和蒸汽減壓裝置。４）換熱器管束。損傷外觀或形貌１）損傷通常是起始于高應力點或不連續處（如焊接接頭或螺紋）的裂紋。２）耐火材料振動損傷的潛在信號可以目測到。

2010-07mmgwp@163.com37振動引起的疲勞

預防與減緩：１）增加支撐或振動減緩裝置。２）小管安裝筋板或加強圈。３）控制閥和安全閥出口處的渦旋分離可通過正確的側支管尺寸和流量穩定方法減到最小。４）當某一振動段被錨定時，振動作用可能會轉移。在安裝錨固件或減振器之前，需要做專門研究。檢驗與監控１）目測和聽聲音，或特殊儀器檢查。２）檢查管線支撐和彈簧吊架，保溫損壞情況。熱釋放系統的1吋承插焊接法蘭開工后不久發生振動導致的疲勞。右圖承插焊縫裂紋的橫截面照片38異種金屬在一合適的電解液，如，潮濕或水環境或含濕氣的土壤中被連接在一起時，可在其接合處發生的腐蝕形式(貴金屬除外的所有金屬)。影響因素：１）發生條件：電解質－不同材料－陰極與陽極連接。２）活潑的材料(陽極)腐蝕保護了更惰性的材料(陰極)。３）表面積比影響顯著，陰極與陽極比與腐蝕成正比。４）同一金屬由于表面膜、結垢和/或局部環境(例如，與新的鋼管相連的舊鋼管)也可成為電偶付。電化學腐蝕不銹鋼容器上炭鋼短管39電化學腐蝕任何裝置都可能發生，埋地管線比較典型。受影響部位：１）兩種材料在焊接或螺栓連接接頭處。２）更活潑的材料可能會更多的厚度損失，或根據推動力、導電性和陽極/陰極相對面積比，可能出現裂縫、凹槽或點蝕。３）管材不同的管板和/或折流板。預防/減緩：１）正確的設計。２）在較惰性的材料上涂覆層。３）絕緣螺栓套和墊片。４）鍍鋅鋼中鋅優先腐蝕以保護基底碳鋼，當水溫高于大約66℃時，這種陽極對陰極的極性相反。40由于水進入保溫或耐火材料后導致的管線、壓力容器和結構部件的腐蝕。碳鋼、低合金鋼、300系列不銹鋼和雙相不銹鋼受影響。影響因素：１）當金屬溫度在沸點100℃和121℃之間時，水較不易蒸發、保溫層保濕時間較長，腐蝕變得更加劇烈。２）在水露點以下運行的設備容易在金屬表面凝結。３）在海洋環境或有大量濕氣存在的地方腐蝕溫度會超過121℃。４）吸濕的保溫材料。５）循環熱操作或間斷操作。６）保溫中析出的雜質，如氯化物。７）空氣攜帶的腐蝕雜質。保溫層下腐蝕41受影響部位：１）碳鋼和低合金鋼有點蝕和減薄。２）300系列，400系列和雙相鋼有點蝕和局部腐蝕。３）如果氯化物存在，300系列會遭受SCC，而雙相SS敏感性差一些。４）高濕度附近：涼水塔下風向、蒸汽排放口、酸性水氣、或靠近噴水的輔助冷卻設備。５）損壞的保溫、耐水汽層、耐候層或遮蓋層；保溫中的插入物或保溫終點如法蘭等部位發生。６）梯子和平臺支架、吊耳、管嘴和加強圈處。７）有蒸汽伴熱線泄漏或損傷的管線設備。８）涂層局部損傷的部位。９）水分重力下流部位，如垂直設備上的保溫支撐圈、不正確終接的防火層；直接與垂直管連接的水平管的最初幾米是很典型的。保溫層下腐蝕42防護/緩解１）采用可靠的涂層和維護絕緣/密封/耐水層防止水滲透的方法來防護。２）選擇保溫材料十分重要，低吸水性保溫材料。３）300系列應當使用低氯材料保溫。４）不必要的保溫必須去除。５）利用多種檢查技術以獲得最經濟有效的結果。

a)部分和/或全部保溫的目測。b)實時便攜式X光（對于小管徑管線）。c)中子背散射技術用于確定濕保溫材料。d)深穿透渦流檢測(可由爬行機器人自動進行。e)IR熱像儀。f)超聲導波檢測。g)厚度驗證UT技術。保溫層下腐蝕跨線的便攜式RT照片43碳鋼和其它金屬由于冷卻水溶解的鹽、氣體、有機化合物或微生物造成的均勻或局部腐蝕。影響因素：１）流體溫度、水的類型（新鮮、有咸味的、鹽水）和冷卻系統的類型（一次性、開路循環、閉路循環）、氧含量、流速。２）結垢可能是由于礦物沉淀（硬的）、淤泥、懸浮的有機材料、腐蝕產物、軋制氧化皮、海水和微生物生長造成的。３）流速低于1m/s容易導致結垢、沉積。由死角或停滯區引起殼程腐蝕加快，通常是垢下腐蝕、縫隙腐蝕或微生物腐蝕的局部腐蝕。４）工藝側的溫度高于60℃新鮮水會存在結垢傾向，有咸味的水和鹽水出口溫度高于46℃導致嚴重的結垢。５）增加氧含量會增加碳鋼的均勻腐蝕速度。冷卻水腐蝕

44冷卻水腐蝕６）300系列可以遭受點蝕、縫隙腐蝕和SCC。７）銅/鋅合金會遭受脫鋅。水中存在氨或銨化合物，銅鋅合金會遭受SCC。８）ERW碳鋼會遭受嚴重的焊縫和/或熱影響區腐蝕。９）當和一個陽極材料相接，鈦會遭受嚴重的氫脆10）管嘴入口/出口和管線入口的波狀或光滑腐蝕是由于流動導致的腐蝕、沖蝕或磨損造成的。防護/緩解

1)通過冷卻水系統的正確設計、操作和化學處理來防護。2)工藝入口側的設計溫度應低于100℃。3)必須保證最小和最大水流速。4)換熱器部件的材質需要升級以提高耐蝕性。5)管的ID和OD進行定期清洗。6)冷卻水應當走管程，以減少滯流現象。45煙氣中的硫和氯會在燃燒產物中形成SO2、SO3和HCl當溫度足夠低時，氣體和水蒸汽會凝結形成硫酸、亞硫酸和鹽酸，導致嚴重的腐蝕。影響因素：１）金屬溫度低于露點溫度，會發生硫酸和亞硫酸露點腐蝕。２）硫酸的露點取決于煙氣中SO3的濃度，通常為138℃。３）HCl的露點取決于HCl的濃度，通常為54℃。受影響部位１）使用含硫燃料的加熱爐/鍋爐的省煤器和煙囪處。２）進口水溫度低于鹽酸露點溫度時，300系列給水加熱器的熱循環蒸汽發生器的氯化物應力開裂。３）如果燃氣輪機的大氣含有氯化物,(如含氯化物殺菌劑的循環水涼水塔飛濺物）熱循環蒸汽發生器中的300系列給水加熱器有危險。燃料氣露點腐蝕46燃料氣露點腐蝕防護/緩解１）保持爐后端的金屬表面高于硫酸露點腐蝕溫度。２）熱循環蒸汽發生器，如果環境中可能應含有氯化物避免用300系列不銹鋼。３）含碳酸鈉的水沖洗灰垢。47300系列和一些鎳基合金在拉伸應力、溫度和含氯化物水溶液的共同作用下的環境開裂。溶解氧的存在增加了開裂的可能性。所有300系列都敏感。雙相鋼耐蝕，鎳基合金更耐蝕。影響因素１）氯化物含量、pH、溫度、應力、氧的存在和合金成分。２）溫度和氯離子含量增加，開裂的敏感性增加。３）沒有最小氯離子限制，因為氯離子會發生濃縮。４）傳熱條件會明顯增加開裂的敏感性，因為它們會造成氯離子濃縮。干濕或蒸汽和水的交替變換也會有助于開裂。５）SCC通常發生在pH高于2的環境。在低pH值，通常均勻腐蝕為主。在堿性pH區域，SCC的傾向降低。氯化物應力腐蝕開裂(Cl-SCC)48６）開裂通常發生在金屬溫度高于60℃環境。７）應力可以是外加的，也可以是殘余的。高應力或冷加工的部件，如膨脹波紋管，開裂的可能性十分高。８）水中溶解的氧通常會加速SCC。９）敏感性最高的是含鎳8%到12%。Ni含量高于35%，其耐蝕性十分高，高于45%基本不被腐蝕。10)低鎳不銹鋼，如雙相鋼，耐蝕性比300系列要高，但也會被腐蝕。11）碳鋼、低合金鋼和400系列對氯化物SCC不敏感。受影響部位１）水冷器和常壓塔頂冷卻器的工藝側發生過開裂。２）加氫裝置的排水口如果不正確清洗，在開停工過程中會開裂。３）波紋管和儀表管線，尤其是與含氯化物的氫循環物流有關的會受到影響。４）保溫材料的Cl-SCC。５）在鍋爐排水線發生過開裂。氯化物應力腐蝕開裂(Cl-SCC)49損傷外觀或形貌１）裂紋的特征是有許多分支，目測可以發現表面龜裂現象。２）分叉的穿晶裂紋，有時敏感的300系列還發現晶間裂紋。３）300系列的焊縫含有一些鐵素體，通常更耐氯化物SCC。４）破裂的表面通常有一個脆性的外觀。預防與減緩１）用含氯化物低的水試壓，并盡快干燥。２）正確的保溫層下涂層。３）避免允許有氯化物可能聚集或沉積的停滯區的設計。４）300系列熱處理后有可能敏化，增加變形、連多硫酸應力腐蝕敏感性和再熱開裂。檢驗和監控１）液體滲透檢查或相分析渦流法為首選方法。氯化物應力腐蝕開裂(Cl-SCC)50２）渦流檢驗法。３）采用PT很難發現十分小的裂紋。需要采用特殊的表面處理方法，包括磨光或高壓水清洗，尤其是在高壓操作環境中。４）UT。氯化物應力腐蝕開裂(Cl-SCC)SS表面其它細小裂紋在PT檢查后顯示的十分明顯304SS儀表管在保溫下的外部開裂51氯應力腐蝕裂紋敏感性PH≤10Cl-PPM溫度0C1-1011-100101-1000>100038-66LMMH67-93MMHH94-149MHHHCl-PPM溫度0C1-1011-100101-1000>1000<93LLLL94-149MLLM氯應力腐蝕裂紋敏感性PH>1052不同不銹鋼在中性有氧氯化物水溶液中的現場經驗和實驗室數據的匯總60℃以下300系列不銹鋼基本沒有應力腐蝕開裂53工程上對不銹鋼耐氯離子能力限制根據GB50050-2007工業循環冷卻水處理設計規范，敞開式涼水塔的循環水中氯離子濃度對碳鋼與不銹鋼換熱設備水走管程氯離子不大于1000ppm，不銹鋼換熱設備水走殼程傳熱面壁溫小于70℃，冷卻水出水溫度小于45℃，氯離子應小于700ppm。板式換熱器不同材料耐氯離子的能力不同：PH=7.5壁溫50℃條件下304材料氯離子應小于52ppm、SS316/SS316L耐氯離子濃度為250ppm左右，2205和2207耐氯離子濃度為1000ppm左右，SMO254可耐8000ppm

；54堿脆是一種表面起始開裂的應力腐蝕開裂形式，發生在暴露在堿中的設備管道上，尤其是靠近未焊后熱處理的焊縫附近。碳鋼，低合金鋼，300系列最易發生。鎳基合金較耐蝕。影響因素１）敏感性與NaOH和KOH堿濃度、金屬溫度和應力狀況有關。２）由于濃縮，開裂在低的堿含量下也會發生。50到100ppm的堿濃度就足以引起開裂。３）焊接或冷加工（如彎曲和成型）導致的殘余應力，或者外加應力。４）低于屈服應力的條件下很少發生失效。５）擴展速度隨溫度增加很快，可在幾小時或幾天內穿透整個壁厚，尤其在堿濃縮的條件下。濃縮的發生條件有：干濕交替、局部熱點或高溫吹汽。６）必須注意未熱處理的碳鋼設備管線的伴熱蒸汽管的設計和吹汽。堿應力腐蝕開裂(堿性脆化)55受影響部位１）處理堿的設備管線，包括脫H2S和硫醇裝置及硫酸烷基化和HF酸烷基化裝置中使用堿中和的設備。原油中注堿來控制常壓塔塔頂的氯化物。２）伴熱不正確的設備管線及加熱盤管和其它傳熱設備。３）處理堿的設備經過蒸汽吹掃后可能會堿脆。４）痕跡的堿可能在鍋爐中濃縮。損傷外觀或形貌１）發生焊縫并行的母材，也可發生在焊縫和熱影響區。２）有時是蜘蛛網狀的小裂紋，通常起始于焊接缺陷。３）是非常細小的充滿氧化物的晶間網狀裂紋。４）300系列的開裂主要是穿晶的，很難和氯化物SCC區別開來。堿應力腐蝕開裂(堿性脆化)56預防與減緩１）碳鋼621℃熱處理是有效的。２）３00系列比碳鋼的耐開裂性能好不了多少。３）鎳基合金更耐開裂。４）避免對未熱處理的碳鋼管線和設備進行蒸汽吹掃。蒸汽吹掃前應水洗，或只能使用低壓蒸汽進行短時間吹掃。５）要正確的設計和注入系統的操作，保證堿在進入高溫原油預熱系統前得到正確的分散。檢驗和監控１）濕熒光磁粉、渦流檢測、射線檢測或交流漏磁檢測方法，通常需要采用噴丸、高壓水射流或其它方法來處理表面。２）PT不能有效找到緊密的充滿垢物的裂紋，不能用于檢測。３）裂紋深度可用外部超聲橫波檢測。４）聲發射檢測可用于監控裂紋擴展并確定正在擴展的裂紋。堿應力腐蝕開裂(堿性脆化)57堿應力腐蝕開裂(堿性脆化)5860-115℃，15%-20%堿環境中使用8年后，未經熱處理的碳鋼換熱彎管的內表面開裂管束和管板之間的堿濃縮造成的鍋爐管板開裂和管板裂紋堿洗滌器下游的吸鼓中未經PWHT的管線的碳鋼承插焊縫I.D.上起始的堿開裂某一苛性堿夾帶異常條件下的蒸汽透平的不銹鋼膨脹波紋管管內裂紋形態59□縫隙腐蝕堿脆濃度為50～100ppm的苛性堿在濃縮條件下足以導致開裂。60D煉油廠－蒸汽發生器

管板裂紋

餾分油加氫E1023蒸汽發生器在使用過程中發現管板有泄漏現象

介質：管程為柴油，殼程為脫鹽水產生1.0Mpa飽和蒸汽。材質：殼程/管程為16MnR/10#。換熱管與管板連接型式為強度焊加貼脹，發現換熱管與管孔之間存在1mm左右的間隙。原因分析：由于蒸汽發生器制造問題，管板與換熱管之間留有較大間隙，鍋爐水蒸發過程在間隙內發生堿濃縮，造成堿脆。61裂紋部位金相組織為鍛件的索氏體組織，裂紋沿晶界擴展，呈現曲折的網狀。裂紋走向多數為焊縫根部，部分裂紋穿過兩管程之間，呈現網狀見發現橫向裂紋76處，裂紋為走向為曲折狀，以管板進口處較為嚴重。62堿管線開裂某廠堿管線向全廠輸送NaOH，全長2700米，19個龍門架，材料20號鋼，Dg80。開裂特點：80%泄漏點在焊縫，焊縫外觀正常無焊接缺陷。焊縫裂紋與熱影響區平行，穿透壁厚；多發生在冬季伴熱線開啟后，泄漏集中在龍門架彎頭處；措施：全部更換，氬弧焊打底，J427蓋面；630℃消除應力，安裝6條金屬軟管加強伴熱線使用管理63N煉油廠LPG堿洗罐開裂Φ3200×8048×22材料16MnR,未消除應力處理；介質LPG+15%NaOH+H2S<10ppm;90年投用操作壓力1.5Mpa

操作溫度－常溫事故前用150℃蒸汽吹掃24小時；64檢驗結果：硬度<90HB；殘余應力：焊縫0.34σS熱影響區0.49σS金相：沿晶脆性斷裂，斷口腐蝕產物有氧化物和硫化物；分析結果：堿應力腐蝕開裂；65制氫轉化爐管裂紋西套轉化爐西側54根爐管中已發現有8根爐管底部開裂，開裂在離支管焊縫上方50mm處。爐管內壁有一層灰色物覆蓋，可以看到有一明顯的水線，此處的外壁溫度(實測)在128～188℃，內壁溫度在200～300℃，壓力2．5MPa，有冷凝水出現。裂紋斷口呈脆性狀，延晶開裂，為一層褐色產物所覆蓋，經電子探針分析主要為CaCO。垢樣一旦溶于水則呈現出強堿性。分析：在支管應力集中處的堿脆裂紋。6650轉化爐管豬尾管裂紋分析為堿脆腐蝕發生堿脆對介質的要求有：(1)水溶液堿的濃度必須大于5％。(2)pH不小于9。(3)溫度60℃以上。(4)一定的電位范圍(即極化曲線的活化鈍化的過渡區)。而且是靠低電位側67硫酸促進碳鋼和其它合金的均勻和局部腐蝕。碳鋼的熱影響區會遭受嚴重的腐蝕。按照耐蝕性提高的順序：碳鋼，316L，合金20，高硅鑄鐵，高鎳鑄鐵，合金B-2和合金276。影響因素１）酸濃度，溫度，合金含量，流速，雜質及氧化劑的存在。２）流速超過0.6-0.9m/s，碳鋼的腐蝕速度明顯增加。３）水的混合點導致熱量釋放，在酸被稀釋的部位發生高的腐蝕速度。４）氧化劑的存在會大幅度提高腐蝕速度。受影響部位１）廢水處理裝置。硫酸腐蝕68四種損傷類型１）氫鼓泡

由于金屬表面硫化物腐蝕產生的氫原子擴散進入鋼鐵，在鋼鐵的不連續處如夾雜物或迭片結構積聚造成的。氫原子結合生成氫分子造成壓力升高，局部發生變形，形成鼓泡。濕硫化氫損傷(HB/HIC/SOHIC/SSC)69濕硫化氫損傷(HB/HIC/SOHIC/SSC)２）氫致開裂（HIC）

氫鼓包可在距鋼表面的多個不同厚度處、鋼板中部或焊縫附近形成。在某些情形下，稍微不同的深度處(平面)的附近或相鄰鼓包之間可擴展形成裂紋，將其連接在一起。鼓包之間的相互連接裂紋常常具有階梯狀外觀形態，因此氫致開裂有時稱為“階梯狀開裂”。冷卻加氫裝置HHPS容器出來的水汽的輔助冷卻器殼體的HIC損傷703)應力導向氫致開裂(SOHIC)

應力導向氫致開裂與氫致開裂相似，但卻是一種潛在的更具有破壞性的開裂形式，表現為堆疊于彼此的頂部的裂紋陣列。結果是形成垂直于表面的全厚度裂紋,由高(殘余或外加)應力水平導致。它們通常出現于焊縫熱影響區附近的母材處，因氫致開裂損傷或包括硫化物應力裂紋在內的其它裂紋或缺陷而萌生。濕硫化氫損傷(HB/HIC/SOHIC/SSC)濕熒光磁粉檢測顯示照片應力導向氫致開裂，通常為硫化物應力腐蝕開裂和應力導向氫致開裂的組合。焊縫處伴有應力導向氫致開裂損傷的氫鼓包714)硫化物應力腐蝕開裂(SSC)

由于吸入金屬表面上硫化物腐蝕過程所產生的原子氫,在鋼表面上焊縫金屬和熱影響區的高硬度的高度局部區域萌生裂紋。焊后熱處理可減小應力腐蝕開裂敏感性。高強度鋼對硫化物應力腐蝕開裂敏感，但在煉油工業中有限的應用場合下使用。某些碳鋼含有在熱影響區形成硬化區且在正常消除應力溫度下不會回火的殘留元素。利用預熱處理有助于使此類硬度問題減到最小程度。濕硫化氫損傷(HB/HIC/SOHIC/SSC)硬焊縫SSC損傷硬熱影響區的SSC72濕硫化氫損傷(HB/HIC/SOHIC/SSC)影響因素１）氫滲透或擴散速率在pH值為7時最小，而在較高和較低pH值都會增大。水相中氰化氫(HCN)的存在會顯著增大堿性(高pH值)酸水中的滲透。２）促進開裂條件：ａ）水中硫化氫>50wppm。ｂ）pH值<4的自由水并存在一些溶解的硫化氫。ｃ）pH值>7.6的自由水，并在水中存在20wppm溶解氰化氫(HCN)和一些溶解硫化氫。ｄ）氣相硫化氫的分壓大于0.0003MPa。ｄ）增大氨含量可能會促使pH值升高到可發生開裂的范圍內。３）隨水相硫化氫濃度增大而增強了氫滲透作用。４）一般水相50wppm硫化氫作為損傷的限定濃度。但，水中存在低至1wppm的硫化氫也足以導致鋼充氫。73５）在抗拉強度超過90ksi左右的鋼內或焊縫和熱影響區硬度超過237HB，硫化氫分壓超過0.0003mpa左右時，開裂敏感性會隨著硫化氫分壓的增大而增強。６）HB/HIC/SOHIC在環境溫度到150℃或更高溫度發生，SSC一般在<82℃發生。７）煉油廠環境使用硬度<200HB,HB/HIC/SOHIC與硬度無關。８）鼓泡和HIC受夾雜物和分層結構的影響很大，提高鋼鐵的純凈度和采用降低鼓泡和HIC損傷的工藝對SOHIC仍有敏感性。９）氫致開裂常常發現于具有因煉鋼過程而產生的高含量夾渣或其它內部不連續性的所謂“不潔”鋼。１０）鼓包和HIC損傷在無需外加應力或殘余應力時即會產生，因此焊后熱處理不起作用。１１）焊后熱處理對SSC有效，對SOHIC有一定效果。濕硫化氫損傷(HB/HIC/SOHIC/SSC)74受影響部位１）整個石化廠范圍內任何存在濕硫化氫環境的場所。２）加氫裝置上，二硫化銨濃度超過2%時增大敏感性。3）硫化物應力腐蝕開裂極可能發現于硬化焊縫區和熱影響區以及包括螺栓、安全閥彈簧、400系列閥內件、壓縮機軸、軸套和彈簧等高強度部件。預防與減緩１）保護鋼表面(包括合金包層和涂層在內)不受濕硫化氫環境影響的有效阻擋層可預防損傷。可使用專用防腐劑。濕硫化氫損傷(HB/HIC/SOHIC/SSC)75２）用洗滌水注入來稀釋HCN(氰化氫)濃度，例如在FCC裝置中。通過注入多硫化銨，氰化物可轉換成無害的硫氰酸鹽。３）使用抗氫致開裂的鋼。４）硬度限制到最大200HB的方法來加以預防，根據使用環境，硬度達到22HRC的小塊區域應能抗硫化物應力腐蝕開裂。５）焊后熱處理。檢驗和監控１）應定期進行水現場取樣，尤其是采用洗滌水或注多硫化物的時候。２）用濕熒光磁粉、渦流檢測、射線檢測或交流漏磁檢測方法檢測。３）超聲橫波檢測對于體積檢查和裂紋尺寸檢查尤其有效。電阻式儀器對于測定裂紋深度并不有效。４）打磨或用電弧氣刨確定裂紋深度的一種可行方法。５）聲發射檢測可用于監控裂紋擴展。濕硫化氫損傷(HB/HIC/SOHIC/SSC)76濕硫化氫環境的設計要求碳素鋼或低合金鋼制設備和管道應符合下列要求：所使用的材料應是鎮靜鋼；材料的使用狀態應是熱扎（僅限于碳素鋼）、退火、正火、正火+回火或調質狀態；材料的碳當量CE應不大于0.43CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15；冷成形加工的碳素鋼或低合金鋼制設備或管道元件，當冷變形量大于5％時成形后應進行消除應力熱處理，且其硬度應不大于HB200。但對于碳素鋼制管道元件，當冷變形量不大于15％且硬度不大于HB190時可不進行消除應力熱處理；77設備殼體或卷制管道用鋼板厚度大于20mm時，應按JB/T4730進行超聲檢測，符合Ⅱ級要求；原則上設備或管道焊后應進行消除應力熱處理，熱處理溫度應按標準要求取上限。熱處理后碳素鋼或碳錳鋼焊接接頭的硬度應不大于HB200，其它低合金鋼母材和焊接接頭的硬度應不大于HB237。無法進行焊后熱處理的焊接接頭應采用保證硬度不大于HB185的焊接工藝施焊（僅限于碳素鋼）。熱加工成形的碳素鋼或低合金鋼制管道元件，成形后應進行恢復力學性能熱處理，且其硬度不大于HB225；78嚴重腐蝕環境下工作的碳素鋼或低合金鋼制設備和鋼板卷制管道除滿足以上要求外，還應符合下列要求：材料的使用狀態應是正火、正火+回火或調質狀態；當材料的抗拉強度大于480MPa時其化學成分S≤0.002%、P≤0.008%、Mn≤1.30%，且應進行抗HIC性能試驗或恒負荷拉伸試驗。79

在濕硫化氫應力腐蝕環境中使用的其它材料制設備和管道應符合下列要求：鉻鉬鋼制設備和管道熱處理后母材和焊接接頭的硬度應不大于HB225（1Cr-0.5Mo、1.25Cr-0.5Mo）、HB235（2.25Cr-1Mo、5Cr-1Mo）或HB248（9Cr-1Mo）；鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼和奧氏體不銹鋼的母材和焊接接頭的硬度應不大于HRC22，其中奧氏體不銹鋼的碳含量應不大于0.10％且經過固溶處理或穩定化處理；雙相不銹鋼的母材和焊接接頭的硬度應不大于HRC28，其鐵素體含量應在35～65％的范圍內；碳素鋼螺栓的硬度應不大于HB200，合金鋼螺栓的硬度應不大于HB225。閥芯材料應優先選用12Cr或18Cr-8Ni系列不銹鋼，當采用碳素鋼閥芯時閥芯材料的硬度值應不大于HB200。80其他減緩濕硫化氫腐蝕的措施采用不銹鋼復合板；表面非金屬涂料；注水洗滌；注入聚硫化銨緩蝕劑（[NH4]2Sx）可轉換氰化物成無害的硫氰酸鹽，控制HCN<20ppm。注入量為中和HCN量的1.5倍；避免金屬受到變形、彎曲、冷作加工和噴丸處理；濕熒光磁粉、渦流檢測、射線檢測或交流漏磁檢測方法進行裂紋檢測；可使用包括外部超聲橫波檢測在內的超聲檢測方法；聲發射檢測可用于監控裂紋擴展；81M煉油廠－浮頭螺栓斷裂酸性水冷卻器浮頭螺栓斷裂分餾區的酸性水冷卻器的小浮頭螺栓兩次斷裂，酸性水大量流入循環水場，嚴重污染了循環水，造成其他裝置的冷卻器腐蝕。原設計材料是2CR13，硬度超過HB300，在酸性水條件下的應力腐蝕開裂，第一次更換螺栓硬度在HB250左右，又發生斷裂。第二次規定硬度小于HB200，螺栓材料用Q235和2CR13兩種，投用后沒有發現問題。原因是，設計沒有規定螺栓的硬度，如果采用U型管冷卻器更安全。82石化裝置失效案例83煤化工的氯離子腐蝕

SH公司煤制氫原則流程圖一氧化碳變換工序84

2010年3月末，發現現場組焊的直管與彎頭連接環焊縫直管側也出現了大量裂紋，見圖所示。

支狀穿晶85

變換單元管道材料全部為304不銹鋼，大口徑管道與管件采用板焊結構。2009年有幾起管道開裂問題，通過大面積PT檢查，發現不少焊縫裂紋，主要集中在板焊結構的彎頭焊縫與熱影響區。分析結果表明送檢的彎頭焊縫及母材的裂紋及斷口具有氯離子應力腐蝕開裂特征，介質中的硫化物會導致不銹鋼表面發生點蝕，從而促進了裂紋的萌生。86

腐蝕環境1）高溫：氫腐蝕，硫腐蝕2）低溫（濕態）：碳酸腐蝕，濕硫化氫腐蝕，氯離子應力腐蝕開裂，連多硫酸應力腐蝕開裂。不銹鋼材料受到的腐蝕1）連多硫酸應力腐蝕開裂2）氯離子應力腐蝕開裂鉻鉬鋼與碳鋼材料受到腐蝕1）碳酸腐蝕2）濕硫化氫腐蝕減薄與HIC87

SH分公司專家會意見1）

設計選材不考慮前面工序來的粗煤氣的氯離子，但忽視了蒸汽與循環使用的冷凝液氯離子的濃縮；2）304材料易受到晶間腐蝕與應力腐蝕，焊縫沒有熱處理；3）施工質量有問題，管件焊接與熱處理不足，導致殘余應力高；4）變換裝置部分304不銹鋼材質管道針對現在的工藝介質，不能保證安全穩定長周期運行，應予更換；

883）建議：變換爐前高溫部位不含水，材料考慮氫腐蝕選用15Cr-Mo或碳鋼；變換爐出口到冷卻設備不含水，材料考慮氫腐蝕選用15Cr-Mo；冷卻設備出口可能有水，首選316L，備選304L

有可能出現冷凝水管線加伴熱（避免露點出現）；盡可能采用大R彎頭避免沖刷盡可能采用無縫管，有縫管出廠要固熔化處理，現場焊縫做應力消除。增加冷凝液汽提塔，減少腐蝕組分；每段噴水，加入活性氧化鋁吸附氯離子，控制冷凝液呈堿性。89氣化爐爆管事故1.管道參數：管道規格：φ324×20mm材質：0Cr18Ni9奧氏體不銹鋼無縫鋼管設計溫度：350℃，操作溫度：142℃設計壓力為：5.8MPa，操作壓力：5.35MPa

工藝氣組分氣體種類H2ArCO2COH2S％48.110.3619.847.890.1氣體種類CH4NH3HCN水蒸汽N2％0.270.080.027.790.21902.事故基本情況：

2008年12月24日下午15：53，由于供氣化B爐的渣油泵跳車導致B系列停止運行，MOV141B電動閥關閉不到位，操作人員到現場去人工手動關閉該閥，就在該閥手動即將關閉的過程中(16：18)距離操作人員約2米處12PG106D2T管道發生爆裂，工藝氣體泄露著火。3.失效現狀：爆開口縱向開裂長度250mm，斷口不平齊，有明顯的塑性變形；撕開高度約500mm左右；管口上部撕裂部分呈舌狀，根部寬670mm，管口下部開口呈馬鞍狀。在爆開口以下250mm范圍內的管道外壁上有平行于軸向、深淺不一的直裂紋，最長約38mm，內壁也有類似裂紋。

9192九江分公司12.24爆管事故933.原因分析：

閥后積碳或FeS自燃,造成管線局部超溫是主要原因。

由于氣化渣油泵變頻器故障，進爐渣油量下降，氣化爐油壓、流量和油泵運行信號沒有達到聯鎖值，氣化B爐繼續運行、氧油比失衡形成過氧；MOV141B閥無法及時關閉，B爐含有過剩氧的混合氣體在事故管段與A爐出口工藝氣混合，閥后積炭自燃或FeS自燃形成火源，燃燒造成管線局部超溫，管線在高溫下發生塑性失穩變形而爆裂。944.五點改進措施：（1）進一步查找引火源。在裝置停工檢修期間，對系統積炭和FeS存積情況進行全面檢查。（2）加強氣化爐系統關鍵閥門的檢查維修，確保這些關鍵閥門在異常工況時能夠及時開關到位。（3）完善聯鎖保護；（4）檢查MOV141B閥電動頭絕緣系統，在MOV141A、B閥后各增加一個切斷閥。（5）加強對該系統氯離子含量的分析和監控。

95低壓廢鍋環焊縫穿透性裂紋事故1.設備參數：序號項目殼程管程1設計壓力Mpa(G)2.2172最高工作壓力Mpa(G)213.963設計溫度℃2303804最高（低）工作溫度（入口、出口）127/195314/2205工作介質鍋爐水/蒸汽合成氣6管箱材質SA336GrF22LC3(2Cr-1Mo)7管箱壁厚mm908焊接材料CMA-106N9換熱面積M2460.410生產廠家撫順石油機械廠11投用日期2006.1296

2.事故基本情況：2009年3月20日上午，合成車間職工在巡檢時聞到合成塔周圍有氨味。

23日發現E-2401保溫外鋁皮振動較大，并有氣體從保溫里往外冒，拆除保溫后發現E-2401管箱本體環焊縫存在橫向裂紋。

23日19：10合成回路停車，合成氨裝置其它部分繼續運行。

設備打開后發現管箱筒體的兩道環焊縫存在四條軸向裂紋，其中一條軸向裂紋長度55-110mm，深度達壁厚90mm，兩條裂紋經打磨后符合規范未補焊，其余兩條裂紋打磨后補焊。97

983.原因分析：設備制造質量差是主要原因焊縫存在原始裂紋，返工后技術沒達到消除裂紋的要求；多次開車加快裂紋發展。4．事故教訓及防范措施設計選用的材質偏高、焊接難度大，易出現焊接缺陷；設備制作單位加工時焊接質量不高，返修后仍留下原始裂紋；物資采購部門監造不力只派了公司的一般職員進行監造，而沒有請具有監造資質的單位、人員進行監造，未能及時發現、處理制造過程中的焊縫缺陷。99尿素合成塔襯里泄漏事故1.設備基本參數：容器名稱尿素合成塔內襯材質00Cr25Ni22Mo2容器類別ⅢHR