工廠6S現場管理實務6SManagementofFactory廣東精益管理研究院

我們的成功表明，我們競爭者的管理層對下層的介入未能堅持下去，他們缺乏對細節的深層關注。

——弗雷德、特納(麥當勞總裁)

什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好就是不簡單。什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。

——張瑞敏

物料占用通道,影響車間物流電路板如此堆放，品質豈有保障!臟污不堪的設備,別指望生產干凈合格的產品干凈整潔的車間給客戶一種良好的印象千里之行,始于足下。

——老子一、6S推進的目的及意義二、6S推進的誤區三、6S推進重點四、6S推進的實務手法五、6S推進組織及推進步驟六、6S的巡查與檢討七、中國式6S管理問與答課程大綱第一部分6S推進的目的及意義

1.6S起源

提起6S，首先要從5S談起，5S源于日本，它是日本企業獨特的一種管理模式，被譽為日本經濟騰飛的兩大法寶之一。

2.6S延伸與發展

整理+整頓+清掃+清潔+修養+安全+節約+習慣化+服務+堅持

一、6S的起源、發展及其含義2S5S6S7S10S3.6S的含義

整理（SEIRI）整頓（SEITON）清掃（SEISO）

清潔（SEIKETSU）

修養（SHITSUKE）安全（SAFETY)4.6S速記口訣

整理:需與非需、一留一清整頓:科學布局、取用快捷清掃:美化環境、拿來即用清潔:形成制度、貫徹到底修養:遵守制度、養成習慣安全:安全操作、生命第一1.6S是其它管理活動的基礎1）是TPM的前提2）是TQM的第一步3）是通向ISO9000的捷徑）是JIT和IE落實的先決條件

2.6S對其他管理活動有著促進作用1）可以營造整體氛圍2）體現效果，增強信心3）6S為相關活動打下基礎

二、6S管理是其他管理體系運作的基礎1.虧損為零2.不良為零3.浪費為零4.故障為零5.切換產品時間為零6.事故為零7.投訴為零8.缺勤為零

三、工廠推進6S的目的-創建八零工廠

1.改善和提高企業形象2.促成效率的提升3.改善零件在庫周轉率4.減少直至消除故障，保障品質5.保障企業安全生產6.降低生產成本7.縮短作業周期，確保交期8.改善員工精神面貌，使組織活力化

四、6S推進的八大作用1.海爾未推進6S管理時的現狀2.擦拭桌子的故事3.OEC(日事日畢、日清日高)法4.6S大腳印案例講述

五、海爾6S大腳印案例第二部分6S推進的誤區

1.一緊、二松、三垮臺、四重來2.說起來重要、做起來次要、忙起來不要

一、工廠6S推進現狀

1.6S推行很簡單

2.工作太忙，沒有時間做6S

3.6S活動就是檢查

4.6S與效率和品質無關

5.6S活動就是大掃除

6.工人拿計件工資，做6S活動不計件

二、工廠6S推進的誤區點

1.問題及改進心態2.現場心態3.團隊心態

三、6S成功推進必備的三種心態

第三部分6S推進重點

1.目的1）改善和增加“空間”2）減少作業現場磕磕碰碰事件，以保障安全3）清理無用物品，減少誤用現象2.誤區點1）留之無用，丟之可惜（雞肋）2）反正是公司的，管它有沒有價值，一律丟3）昨天已進行過整理了，今天就不重復了

一、整理(1S)的推進重點

3.未做整理或做不好整理的現狀

1）多余的庫存和機器設備，使本來就很擁擠的工廠變得更加擁擠；

2）多余東西的存在，致使工作人員不必要的動作增加，產生大量的無用功；

3）多余東西過多，使找尋零件和工具的時間過長；

4）多余的東西會占用資金，不但不能創造利潤，相反還要支付利息或折舊；

5）取放沒有必要的東西，是在浪費時間；

6）多余的東西過多，很難對設備布局和流通方式進行果斷的改革和創新……

4.區分必需品與非必需品的方法

使用頻率確定法

使用程度使用頻率處理方法低（非必需品）一年都沒有使用過的物品廢棄/變賣一年或2個月以上使用一次的物品暫時存放倉庫中（必需品）一個月使用一次的物品工作現場集中擺放一個星期使用一次的物品高（必面品）三天使用一次的物品放在工作現場或隨身帶一天使用一次的物品每小時都要使用的物品

5.處理非必需品的方法

價值分析法

不要物品無回收價值有回收價值垃圾站廢塑料廢金屬廢紙箱折舊出售舊設備‘’‘’‘’‘物資回收部門處理垃圾化學品特殊處理非必需品要的物品倉庫或集中儲存6.整理的推進步驟

1）現場檢查

2）區分必需品與非必需品

3）清理非必需品

4）非必需品的處理

5）每天循環整理7.整理實施的主要方法

1）定點拍照法

2）區域攝影法

3）紅牌作戰法

4）使用頻率法

5）價值分析法柜內需要徹底的整理時刻關注車間死角1.目的1）確保工作場所有序化2）減少物品尋找時間3）確保工作場所一目了然

2.誤區1）追求表面化，忽視科學性2）過于草率，無全局觀

二、整頓（2S）的推進重點3.不進行徹底整頓時的現狀

1）只有主管零件與材料的供給人員才知道零件和材料放置的位置；

2）只有本人才知道更換工序的工具放在哪里；

3）不知道組裝時用的扳手放到哪里去了；

4）去推手推車時，卻發現它不在原來的地方；

5）在機器下面發現了一直在找的鉗子；

6）一時找不到工具箱的鑰匙……4.整頓的推進的重點

1）徹底的進行整理

2）確定放置場所

3）規定放置方法4）進行標識

5.整頓推進的步驟

1）分析現狀

2）物品分類

3）區域規劃

4）進行標示設計

5）決定儲存方法

6）整頓實施

6.整頓實施的主要方法

1）定置管理法2）油漆作戰法3）形跡管理法

4）顏色管理法

5）引線作戰法7.整頓關鍵活動

分類、定位、標示、歸位

地板推薦使用顏色類別場所顏色地板作業區白色綠色通道區綠色橙色休息區藍色倉庫灰色

常見的引線標示方法類別顏色線寬(cm)線型區域線黃色10實線出入口線黃色白色10虛線門開閉線黃色10虛線虎紋線黃、黑10實線斑馬線紅、黑5實線定置線在制品黃色或白色5實線作業臺黃色或白色5實線垃圾桶黃色或白色5虛線不合格品危險品黃色或紅色5實線通道太窄，影響工作效率量具與工具混放不妥！整頓在于細文件未加定置易丟失采用位置線定置文件，防止丟失現場文件定位,防止文件丟失損壞

現場改進案例模擬：

依據現場圖片，請討論分析

如何有效地管理好沖壓車間的模具？

1.各種通道寬度尺寸介紹2.物料堆碼“五距”介紹

案例：

1.目的

1）保持現場干凈整潔，創造良好的工作環境，提升士氣2）保障拿出來的東西就立即能使用

2.誤區

1）清掃就是“大掃除”

2）清掃是清潔工的事

3）各人只管門前雪，哪管他人瓦上霜三、清掃（3S）的推進重點3.不進行清掃時的現狀

1）窗戶玻璃積滿了灰塵，透光性差，即使是白天也很陰暗

2）地板上到處是油污、水漬，導致人容易滑倒摔傷；

3）遍地加工碎屑，給客戶留下了非常不好的印象；

4）機器臟污不堪，故障率很高；

5）從倉庫調出來的治夾具已經損壞，不能使用；

6）員工把風扇吹起來的灰塵吸入體內……4.清掃推進的重點

1）領導以身作則2）全員參與，責任到人（事事有人管）3）與機器設備的點檢保養工作相結合4）尋根究底杜絕一切污染源并建立清掃基準

5)掃漏、掃異、掃怪6）關注“死角”，徹底清掃

5.清掃推進的步驟

1）準備工作2）從工作崗位掃除一切垃圾灰塵3）清掃點檢機器設備4）整修在清掃中發現有問題的地方5）查明污垢的發生源6）實行區域責任制7）制定相關清掃基準6.實施清掃常用方法

1）白手套檢查法2）5Why法倉庫出口的卷簾門都擦得干干凈凈

1.清潔推進的目的

1）通過制度化標準化維持前面3S的效果，培養良好的工作習慣

2）形成卓越的企業文化，提升企業形象

四、清潔(4S)的推進重點2.清潔推進的重點1）貫徹6S意識，尋找有效的激勵方法2）堅持不懈3）徹底貫徹前3S4）推行“透明管理”5）形式多樣的考核檢查6）使制度標準化7）持續系統的培訓

3.清潔推進的步驟1）維持前3S的效果2）制度化、標準化的過程3）不定期檢查頻率的確定和落實，不斷改善并養成習慣4.清潔推進常用方法1）流動紅旗2）3U-MEMO法

5.清潔的延伸

1）員工精神清潔；2）員工服飾清潔；3）無形物的清除（如：噪音、有害氣體等）

員工不是因你期望而工作，而是因為你檢查而工作。

——HP卡莉

操作指導書的修改須按正式的ISO流程來操辦1.推進素養的目的1）促使人人有禮貌、重禮節，進而行成優良的風氣，創造和諧的團隊精神2）讓每一個員工，從上到下，都能夠嚴格遵守規章制度，培養有良好素質的人才3）創造一個充滿良好風氣的工作場所五、素養(5S)的推進重點2.素養活動的內容

1）遵守公司的規章制度

2）對待工作認真負責，態度誠懇

3）在語言和行動上從不傷害他人

4）體諒他人的難處

5）注意日常禮貌、問候

6）多用感謝贊賞的語言

7）坦誠傾聽他人意見3.素養推進的步驟

1）學習公司的規章制度2）理解規章制度3）努力遵守規章制度4）成為他人榜樣

5）具備了良好的素養

4、素養的實施方法

1）營造團隊精神2）持續地推進前4S（固化—標準化—秩序化--習慣化—活力化）3）教育訓練4）制定禮儀守則5）開展精神文明建設6）6S競賽活動師傅帶徒弟，言傳身教，一絲不茍員工素養高低,廁所可見一斑

1.安全管理的目的

1）保障員工安全

2）保證生產系統的正常運行

3）建立系統的安全管理體制

4）減少經濟損失六、安全(6S)的推進重點2.安全實施要領1）建立系統的安全管理體制2）重視員工的培訓教育3）實行現場巡視，排除隱患4）創造明快、有序、安全的作業環境

3.安全管理的步驟1）制定現場安全作業基準2）規定員工的著裝要求3）不定期檢查頻率的4）應急措施5）日常作業管理

4.如何做好生產車間安全管理工作

1）生產現場不安全因素不安全現狀、不安全行為2）安全工作的特點無處不有、無時不在，涉及到每一個人、每一個崗位/每一項生產活動3）抓好車間安全工作

A）建立車間安全工作責任制，將安全工作落實到每一個人身上；

B）定期和不定期地組織安全檢查，使事故苗頭和隱患得到及時發現、糾正和及時排除。（將安全隱患控制在萌芽狀態）

C）完善安全組織制度，班組設立安全員，班長主管全班的安全工作，達到組織健全、任務明確、職責清楚、領導有力；

D）抓好經常性的安全教育，增強一線員工的安全意識；

E）要利用安全事故違紀等反面事例對員工進行教育；

F）定時舉行消防演習和逃生演習活動。

5.安全突發事件的處理6.抓安全工作還需做好“六到”

1）心要想到

2）口要講到

3）耳要聽到

4）眼要看到

5）腳要走到

6）身要做到

第四部分

6S推進的實務手法

1.“五現”中心主義2.本田和豐田的現場案例3.官僚主義普通管理者現場管理者

一、日本企業“五現”中心主義

1.定義主要研究生產過程中的人、物、場所之間的相互關系，通過科學地規劃物品的擺放，從而處理好人與物、物與場所、人與場所的關系，以實現生產現場的有序化、科學化和效率化。2.人與物的三種狀態（三定基本原則）

A狀態B狀態

C狀態管理的要領：消除C狀態，將B狀態改進為A狀態。二、定置管理3.物與場所關系

固定定置自由定置4.人與場所關系

利用IE當中的動作分析、人體工程和時間分析法確定最佳的狀態。5.定置管理方式

1）物品固定、位置固定、標識固定

2）固定定置和自由定置6.定置管理推進步驟

調查分析設計實施考核改進

清掃工具干干凈凈，定置放置1.定義是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，亦可稱為“看得見的管理”和“一目了然的管理”。2.作用

1）導向作用2）異常化及時顯示3）特別提醒和警示4）優秀成果、事跡的及時展示5）各種重要的信息及時公開以指引三、目視管理

3.目視管理的分類

·顏色管理·形跡管理·看板管理·標示管理

1)顏色管理

①定義

利用不同顏色對人的視覺和心理的差異，對管理對象加以識別和區分，以達到有效管理之目的。

②顏色管理的應用

ⅰ、利用不同的顏色區分不同的區域和時段

ⅱ、利用不同的顏色區分不同的狀態

ⅲ、運用特殊顏色提醒和警示

2)形跡管理

①定義

將生產現場的工治具、儀器、夾具等物品，在其放置的場所采用形狀繪圖或嵌入凹模等方式進行管理，達到易于取用和歸位之目的。

②形跡管理的作用

ⅰ、減少尋找工具的時間

ⅱ、易于取用和歸位

ⅲ、工具丟失，馬上知道

3)看板管理

①

定義

將生產運營過程中的重要數據和關鍵信息采取看板的形式及時公布和快速披露，以減少因信息不對稱所造成行動遲緩或決策失誤。

②

看板管理的作用

ⅰ、利于相關人員快速響應

ⅱ、利于信息交流，減少溝通障礙

ⅲ、鞭策激勵作用

ⅳ、提升企業形象

4)標示管理①

定義標示管理是工廠管理中的重要和基礎環節，是細節管理的重要組成部分，標示管理做得好可減少誤用并提升效率。②

標示管理的分類ⅰ、區域及位置標示ⅱ、產品標示ⅲ、狀態標示ⅳ、職務標示

紅牌作戰

1.什么是紅牌作戰指用紅色的紙做成的6S管理問題揭示單，其中紅色代表警告、危險、不合格或不良。

2.紅牌作戰的目的尋找目標

引起重視消除問題四、紅牌作戰及流動紅旗3.紅牌作戰的實施

1）制定掛紅牌的標準；2）紅牌的設計；

3）確定掛紅牌的對象；

4）確定掛紅牌的時機；

5）正式掛紅牌；

6）掛紅牌后改善效果的追蹤及確認；

7）水平展開及標準化。1.流動紅旗的目的表彰先進

引起重視形成內部良性競爭2.流動紅旗的實施

1）流動紅旗的設計；

2）紅旗流動頻率的確定；

3）區域5S的評比；

4）評比得分最高者授予紅旗；

5）循環評比；流動紅旗5S流動紅旗應用得當,效果好

1.什么是定點攝影

定點攝影是在現場發現問題后，將現狀拍攝下來備案，以用來跟進和解決問題的一種方法。

2.定點拍攝的目的

1）橫向比較，給予后進單位壓力；

2）縱向比較，有利于問題的及時改善及效果的評估。

五、定點拍攝法

3、定點拍攝遵循的原則

1）同一位置；

2）同一高度；

3）同一角度。

倉庫主管：王五倉管員：李四2007/01/24拍倉庫主管：王五倉管員：李四2007/04/24拍查找一份資料,需費一番工夫輕松查閱資料,工作效率高1.什么是3UMEMO法利用表單將現場的問題點按照不合理（Unreasonableness)、不均勻（Unevenness）、浪費和無效（Uselessness）這三種類別詳細記錄備案的一種方法。2.填寫3UMEMO的目的1）使改善問題的方向性更明確；2）備忘有利于追蹤改善。3.3UMEMO參考表單（見下頁）六、3U

MEMO法3U-MEMO

記錄表部門

姓名

日期

觀察對象

著眼點:□不合理□不均勻□浪費問題描述:改善前圖片:改善對策:改善后圖片:改善成果顯示:6S推行委員會評審結果:

1、不讓等

2、不讓碰3、不讓動

4、不讓想5、不讓找

6、不讓寫七、日本工廠常用的“六不改善法”第五部分6S推進組織及步驟一、推進的組織結構最高責任者：李董事長委員長：雷部長文員/秘書委員劉某部長委員張某科長委員武某科長委員曾某科長委員藍某部長委員陽某部長委員鄭某部長

1.有“章”可依2.有“章”必依3.執“章”必嚴4.違“章”必究二、制度章程

1.開展宣傳造勢2.起草并制定有關6S文件3.設定6S推進目標4.制定推進計劃及推進活動方法5.建立6S檢查及獎懲辦法6.6S教育訓練7.6S活動的展開8.組織6S稽核，問題預防與跟蹤9.組織6S知識競賽活動三、推進小組工作職責

1.有主見并充滿工作激情2.責任心強且辦事原則性強3.有影響力和號召力4.以企業利益為第一心態四、推進小組人員素質要求

1.獲得最高層承諾和做好準備2.成立6S推進委員會，選定活動場所3.6S推進策劃4.宣傳造勢，教育培訓

5.局部推行6S6.全面推行6S7.評審8.問題改善和跟蹤五、6S推進的基本步驟

1.領導掛帥2.培養6S大氣候3.全員參與其樂無窮4.徹底理解6S5.立竿見影的方法6.領導巡視現場7.上下一心，徹底推進8.以6S為改善橋梁六、6S推進組織的八大要決七、6S推進計劃的策劃

6S推進計劃必須依照公司的實際情況出發，遵循客觀公正的原則。第六部分6S巡查與檢討

員工不是因為你的期望而工作，而是因你的檢查而工作。