年產十萬噸甲酸項目施工技術方案編制：審核：批準：目錄1、編制依據2、工程概況3、施工準備4、施工組織機構及施工人員安排5、主要施工機具及檢測儀器6、設備安裝施工技術方案7、管道安裝施工技術方案8、質量保證控制措施1、編制依據1.1GB50235-2010《工業金屬管道工程施工規范》1.2GB50236-2011《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》1.3GB50184-2011《工業金屬管道工程質量驗收規范》1.4GB50683-2011《現場設備、工業管道焊接工程驗收規范》1.5HG20237-94《化學工業工程建設交工技術文件規定》1.6TSGD0001-2009《壓力管道安全技術監察規程--工業管道》2.工程概況2.1工程名稱：二期十萬噸/年甲酸項目2.2工程建設地點：魯西化工工業園內2.3工程簡介：本工程為聊城煤杉新材料有限公司年產十萬噸甲酸項目。各種化工泵、罐類設備比較多，其中有鋯材設備對焊接防護及焊工技能要求較高。2.4本單元的主要設備：各類機泵54臺。各種罐類、容器、反應器設備共計107臺。2.5工程特點：本工程的特點是：設備多在混凝土半封閉式砼框架所建的室內安裝，給設備的運輸和吊裝造成較大困難。設備、管道布局緊湊，有許多設備距離很近，增加了設備安裝難度。設備安裝種類多，質量要求高，需要具備很強的設備安裝能力。管道主要有不銹鋼管和碳鋼襯鈦管和鋯管，其中鋯材和鈦材設備對焊接防護及焊工技能要求較高。建設單位：聊城煤杉新材料科技有限公司施工單位：安裝二公司五項目部監理單位：天津辰達監理有限公司3、施工準備3.1施工前，技術人員、檢查及施工人員認真熟悉圖紙和有關規范、標準、設計要求，審圖時應對平面布置圖、單線圖及管道縈引表進行仔細核對。3.2施工項目部技術人員、質檢人員及施工人員在熟悉掌握施工圖紙的基礎上，組織圖紙會審。3.3制定符合實際的工程施工組織設計和專項作業指導文件，項目部安裝施工應遵循執行的法規、施工及驗收規范、標準文件、過程文件須是受控有效版本。工程設計圖紙須蓋有具備設計資格的有效印章。3.4項目技術人員應按《壓力管道安裝質量手冊》的規定，按標準規范和施工圖紙的要求進行技術安全交底。3.6材料準備：施工所用材料已供應至施工現場（包括主材與輔材）。已經過質檢部門驗收，保證進入工程施工現場的材料質量符合施工圖紙和標準要求。3.7施工設備機具和檢驗、測量及試驗設備：項目部施工設備機具的配置，按照進度計劃調配，及時進入施工現場。項目所配置的設備機具和檢驗、測量及試驗設備的數量、在保證工程施工能力的同時，應滿足技術法規、工藝文件提出的要求，并能保證安裝施工過程設備能力和工程安裝質量、進度的要求。3.8施工現場做到“三通一平”，并搭設臨時設施，具備施工條件。必須建有符合材料、管道附件、焊材保管要求條件的庫房，預制加工場所應達到防風、防雨等環境條件。3.9在工程開工前，到質量技術監督局安全監察部門辦理告知書和審批備案手續，接受安全監察部門和監督檢驗機構的監督檢查。4、施工組織機構及施工人員職責及施工計劃4.1施工組織機構圖工程安全施工組織機構：施工總負責人：莊銳電話工安全管理負責人：沈斌電話工進度負責人：譚相棟電話：06358990496施工技術質量管理負責人：趙奉會電話工物質管理負責人：王麗君電話：135620889784.2現場施工人員職責分工項目部經理：莊銳負責項目部與外部的業務聯系，工程問題的協調，合理分配項目部內部資源，掌控施工進度，編排施工進度計劃。統一管理項目部的安全、質量、施工進度、現場及調度協調人員，為本工程安全、質量、進度、現場第一負責人。工段長：譚相棟負責具體施工人員安排，針對不同工程合理安排施工人員，協助經理編排施工計劃，配合好各職能科室的考核工作，是本工段安全、質量、進度、現場第一負責人。安全設備員：沈斌針對不同工作做好安全交底工作，并負責監督現場施工的各項施工安全，做好現場施工的危險源辨識。做好現場的設備維護，損壞的設備及時報修，做好設備使用情況的監督。技術質檢員：趙奉會針對不同工程做好技術交底工作，收集工程相關的技術資料，提前圖紙審核、圖紙分析。做好與外部的技術聯系工作，整理竣工資料。監督施工現場的施工質量，發現問題制定整改方案，并及時落實整改情況。整理現場施工資料，嚴格檢查各班組施工材料復驗情況，對各班組報檢的施工項目及時檢查并簽字確認。保管員：王麗君做好現場收發物質臺賬，做好與材料員的材料交接工作，協助做好材料標識；協助設備員做好設備維護報修工作。焊條烘干、存放做好收發記錄。施工班組長：郭月星、卜祥兵、賈明磊、郭月軒、杜永剛、李廣勇、李建剛、高玉振、周廣科、王申林負責班組成員具體工作的明細分配，監督對班組內成員的施工質量和人身安全。施工班組長為本組施工人員質量、安全問題整改第一責任人。5、主要施工機具及檢測儀器序號名稱型號規格數量產地額定功率備注1直流電焊機ZX7-400152汽車吊75T1汽車吊25T23烘干箱DYHC-6014保溫桶DGQ-1105磨光機12510主要施工機械設備表主要檢測儀器設備表序號名稱規格型號單位數量產地備注1水準儀DS3-D臺22經緯儀臺23水平尺把44試壓設備臺15焊縫檢驗尺把26游標卡尺把26、設備安裝施工技術方案機泵類設備安裝流程：制定施工方案制定施工方案技術交底設備驗收基礎驗收泵安裝就位找平、找正一次灌漿二次找正二次灌漿拆檢清洗聯軸器對中竣工驗收一般設備安裝流程：基礎驗收設備檢驗設備臨時吊裝就位設備找正固定（精找）6.1施工應具備的條件及準備工作6.1.1設計圖紙、資料（包括出廠質量證明書、發貨清單）規范齊全。6.1.2施工設備、機具到位，現場具備“三通一平”條件。6.1.3組織施工人員熟悉本方案、圖紙及設備安裝規范，了解設備的結構、用途及安裝方位等，對施工中應特別注意的事項，工段技術負責人需進行詳細的技術交底。6.1.4技術人員應根據設備的重量、支承形式確定墊鐵的規格及加工數量。6.1.5墊鐵的選用按下式計算所需面積：A≥C100（G1+G2）/nR（毫米2）式中：A—一組墊鐵的面積，單位毫米2；C—系數，C=2.3；G1—設備附件及物料等的重量，公斤力；G2—全部地腳螺栓緊固后，作用在墊鐵上的總壓力，公斤力；n—墊鐵組的數量R—基礎或地坪混凝土的抗壓強度，公斤力/厘米2；6.2靜止及運轉設備驗收檢查 6.2.1交付安裝的設備及附件必須符合設計要求，并附有質量證明文件。6.2.2設備檢驗應會同建設單位專業人員一起，按照清單及圖紙進行核對如下：6.2.2.1設備名稱、特性（材質、類別、設計壓力、試驗壓力及工作介質）。6.2.2.2設備外形尺寸及管口方位。6.2.2.3設備內件、附件的規格、尺寸及數量。6.2.2.4表面損壞、變形及銹蝕情況。6.2.2.5設備的熱處理狀態禁焊等特殊說明。6.3對有防護要求的設備及附件，應按專業要求分類保管。設備配套的電氣、儀表件應有專業人員進行驗收，并按要求妥善保管。6.4設備檢驗后，標志、標識應保留，若有丟失及時補齊。6.5設備交付安裝時未能發現而在施工過程中發現的缺陷問題，應會同建設單位及監理單位人員，查明原因，及時處理解決。6.6運到現場的設備應及時安裝，因故不能及時安裝的設備要采取防止銹蝕、變形、碰撞等的防護措施。6.3基礎的檢查驗收及處理6.3.1基礎移交時應及時辦理中間交接手續，并提交質量合格證書等有關技術資料。6.3.2交付安裝的設備基礎其強度必須達到設計強度的75％以上。6.3.3基礎上必須有明顯的標高和縱橫中心線，對要求作沉降觀測的基礎，應設置沉降觀測基準點。6.3.4對要求找平層和瀝青砂層的基礎，其施工質量應符合土建圖紙要求。6.3.5基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等現象。6.3.6基礎周圍土方應回填、夯實、整平。6.3.7地腳螺栓應與螺母配套，螺紋部分應無損壞和生銹，螺栓螺母配合松緊適度無亂扣、缺絲及裂紋等缺陷。6.3.8基礎各部尺寸及位置偏差不得超過附表一的規定。附表一設備基礎的允許偏差項次偏差名稱允許偏差（mm）1基礎坐標位置（縱、橫軸線）±202基礎各不同平面的標高－203基礎上平面外形尺寸±204凸臺上平面外形尺寸－205凹穴尺寸＋206基礎上平面的水平度（包括地坪上需要安裝設備部分）每米5全長107垂直度每米5全長108預留地腳螺栓孔中心位置±10深度＋20孔壁鉛垂度（每米）109預埋地腳螺栓標高（頂端）＋20中心距（在根部和頂部兩處測量）±26.3.9基礎處理6.3.9.1需二次灌漿的設備基礎表面應鏟出麻面，麻點深度一般不低于10mm，密度每平方分米3－5點為宜。6.3.9.2需放置墊鐵的位置應鏟平，其水平度偏差應小于2mm/m。6.3.9.3具有滑動端的臥式熱交換設備基礎，其滑動端預埋鋼板水平度偏差應不大于1mm/m，安裝前表面應清理干凈，與設備底座接觸的滑動面應涂上黃甘油。6.3.9.4基礎表面不得有油垢或疏松層；預留地腳螺栓孔內的雜物應清除干凈。6.3.10對安裝在鋼結構上的設備，安裝前應對鋼結構的安裝質量進行全面檢查，鋼結構各部螺栓是否齊全并完全緊固，各受力構件是否裝配齊全，對為設備安裝有預留構件的鋼結構應核實鋼結構強度能否滿足設備吊裝要求。6.4設備安裝6.4.1安裝前的準備：6.4.1.1設備安裝前按設計圖紙或技術文件要求，畫定安裝基準線及定位基準標記，找出設備垂直或水平找正基準點。對相互間有關聯或銜接的設備，要按關聯或銜接要求確定共同基準。6.4.1.2檢查設備底座地腳螺栓相對位置尺寸與實際預埋地腳螺栓位置偏差是否滿足安裝要求，如有問題要會同有關部門提出處理意見。6.4.1.3設備安裝前應對管口方位進行檢查，并做好安裝標記。6.4.2墊鐵布置6.4.2.1墊鐵布置原則上靠近地腳螺栓兩側及設備支座筋板下。每個地腳螺栓近旁至少應有一組墊鐵，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓。相鄰兩組墊鐵的間距，視設備底座的剛性程度確定，一般應為500毫米左右。6.4.2.2直接承受負荷的墊鐵組應使用成對斜墊鐵，搭接長度應不小于全長的3/4，偏斜角度應不超過3°；斜墊鐵下面應有平墊鐵。6.4.2.3中、小型設備墊鐵組高度一般為30－60mm，大型設備的墊鐵組高度一般為50－100mm。6.4.2.4每組墊鐵均應放置整齊平穩，接觸良好，墊鐵表面油污等應清理干凈；設備找正后用0.25Kg小錘檢查，各組墊鐵應被壓緊。墊鐵露出設備底板邊緣10－20mm為宜；墊鐵組伸入長度應超過地腳螺栓,且應保證設備支座受力均衡。6.4.2.5應盡量減少每一組墊鐵的塊數，一般不超過四塊，并應少用薄墊鐵；放置平墊鐵時，最厚的放在下面，最薄的放在中間，調整后應將各塊墊鐵互相焊牢。6.4.3設備吊裝6.4.3.1設備吊裝繩索具應具有足夠的安全系數，吊裝前應認真檢查設備重心標記及吊掛點。6.4.4設備找正與找平：6.4.4.1設備安裝找正測量器具應經計量校驗合格。6.4.4.2設備的找平與找正按基礎上安裝基準（中心標線、水平標記）對應設備上的基準測點進行調整和測量，調整和測量的基準規定如下：設備支承的底面標高，要以基礎上的標高基準為基準。設備的中心線位置要以基礎上的中心線為基準。臥式設備的水平度一般應以設備的中心線為基準。6.4.4.3設備找正找平的補充測點宜在下列部位選擇：主法蘭面水平或鉛垂的輪廓面其它指定的基準面或加工面6.4.4.4設備找正可采用水平儀、經緯儀、掛鋼絲、充水透明塑料管等方法進行。6.4.4.5各種設備安裝允許偏差應符合附表二要求。附表二設備安裝允許偏差檢查項目允許偏差（mm）一般設備與機械設備連接的設備立式臥式立式臥式中心線位置D≤2000，±5D＞2000，±10±5±3±3標高±5±5相對標高±3相對標高±3水平度－軸向L/1000徑向2D/1000－軸向0.6L/1000徑向D/1000鉛垂度h/1000但不超過30－h/1000－方位沿底座環園周測量D≤200010D＞200015－沿底座環園周測量5－注：D：設備外徑；L：臥式設備兩支座間距離；h：立式設備兩端測點間距離。6.4.5預留孔地腳螺栓的埋設要求6.4.5.1地腳螺栓的鉛垂度允許偏差不得超過螺栓長度底5/1000。6.4.5.2地腳螺栓底部與孔底的距離不得小于80mm。6.4.5.3地腳螺栓上的油脂和污垢應清除干凈，但螺紋外露部分應涂油脂。6.4.5.4螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸應良好。6.4.5.5螺母上端螺栓螺紋部分應露出2--3個螺距。6.4.6二次灌漿6.4.6.1設備經初步找正找平后，方可進行地腳螺栓預留孔的灌漿工作；預留孔灌漿后，混凝土強度達到設計強度的75%以上時，方能進行設備的最終找正、找平及緊固地腳螺栓工作；設備安裝精度經檢查合格，在隱蔽工程記錄完備的情況下，方可進行二次灌漿層的灌漿工作。6.4.6.2灌漿前，灌漿處應用水清洗潔凈并潤透；環境溫度低于0℃時，應有防凍措施；基礎表面的積水應吹凈。6.4.7設備安裝的其他要求6.4.7.1安裝環境與操作條件之間有較大溫差的設備安裝前應確認以下事項：膨脹（收縮）的數值、方向以及有否外部阻礙；滑動端與固定端地腳螺栓及螺栓孔的情況等。6.4.7.2要求熱緊或冷緊的高溫或低溫設備，在試運行時按照規范規定進行熱緊或冷緊。7、管道安裝施工技術方案7.1金屬管道施工順序圖紙會審技術（安全）交底施工準備管材、管架制作安裝管件及附件質量驗收管道預制加工管道安裝組對焊接管道附件安裝 安裝質量檢驗及焊縫外觀質量檢驗 管道吹掃清洗管道試運行 竣工驗收7.2.1管材、管件、閥門必須有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準規定，質量證明書應為原件或原件復印件加蓋供材單位檢驗公章（紅章），管件、閥門需有安全注冊標識。7.2.2管道組成件及管道支撐件的材質、規格、型號、質量應符合施工圖紙和設計文件的規定，并按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。7.2.3閥門檢驗和試驗7.2.3.1所有閥門必須按施工圖紙提供標準號進行驗收，閥門名牌上應標明型號公稱壓力、公稱通徑、工作介質和出廠日期等要求，所有進入施工現場的閥門必需逐件提供質量證明書。7.2.3.2閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封性試驗，閥門的殼體壓力試驗不得低于公稱壓力的1.5倍，試壓時間不低于5min,以殼體填料不滲漏為合格。閥門的密封性試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。7.2.3.3試驗合格的閥門，應及時排凈內部積水并吹干，密封面上應涂防銹油（需要脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫“閥門試驗記錄”并按規定對閥門試驗狀態作出標識。7.2.4焊材質量檢驗7.2.4.1焊條檢驗應按GB/T5117規定要求進行。7.2.4.2凡進入施工現場的焊材須具有質量證明書，質量應符合國家現行標準規定要求。7.2.4.3進廠的焊材生產日期、牌號、規格型號、批號應與質量說明書內容相符。7.2.4.4焊材外觀質量檢驗合格后方能驗收入庫。7.2.5緊固標準件應符合施工圖要求和相關標準要求。7.2.6材料貯存7.2.6.1按品種、材質、批次劃區存放。7.2.6.2室外存放時應設置墊木和防雨棚。7.2.6.3施工現場未使用的材料應擺放整齊、標記清晰、專料專用。7.3管道予制加工7.3.1根據設計要求的管徑、壁厚和材質，進行鋼管的選擇和檢驗。矯正管材的平直度，修整管口，加工焊接用的坡口。7.3.2清理管內外表面并除銹。7.3.3根據運輸和吊裝設備情況及工藝條件，可將管件焊接成予制管組。7.3.4管子切割前，應移植原有標記。7.3.5碳素鋼管宜采用機械方法切割。7.3.6對接管口時，應檢查管道的平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm，在所對接管子的全長范圍內，最大偏差值不超過10mm。7.3.7預制完成的管子，管口要及時進行封閉。7.4管道焊接及熱處理7.4.1施焊焊工必須持證上崗，并在證書焊接合格項目范圍內從事焊接工作，并嚴格按照《焊接工藝卡》進行施焊。7.4.2管子、管件的坡口形式和尺寸按《焊接工藝卡》執行。7.4.3采用熱加工方法加工后，要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并將凸凹不平處打磨平整。7.4.4焊前應將坡口及內外表面離坡口邊緣不小于20mm范圍內的油污、銹跡、毛刺等污物清理干凈。清理合格后及時焊接。7.4.5本工程外徑159以下的管道焊接全部采用氬弧焊，大于159的管道采用氬弧焊打底。7.4.6焊接時的環境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。7.4.7焊接時的風速不應超過下列規定：焊條電弧焊8m/s，氬弧焊2m/s，當超過規定時，應有防風措施。7.4.8焊接時焊接電弧1m范圍內的相對濕度不得大于90%。7.4.9當焊件表面潮濕或在下雨、刮風其間，焊工及焊件應采取有效保護措施，無保護措施時，不得進行焊接。7.4.10焊接工藝要求施焊焊工要嚴格按照《手工電弧焊工藝守則》、《焊接工藝卡》進行施焊，坡口形式和尺寸應符合設計文件規定；如無特殊規定時應符合下列規定；7.4.10.1對接接頭坡口型式及尺寸：壁厚≤3.5mm的坡口加工尺寸按I型或按V型加工；壁厚3.6-22.2mm及大于22.2mm的坡口加工尺寸按V型加工；7.4.10.2焊接三通主支管時，將支管加工“馬鞍型”并打出坡口，主管按支管實際內徑開孔，孔壁應光滑、平整，孔徑誤差為±0.2～0.5mm，孔的中心線應與主管中心線相交并垂直；支管“馬鞍型”端面應和管外壁垂直，“馬鞍型”端面和主管開孔處外表面應嚴密吻合，并作出定位標記，以備組焊;7.4.10.3不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔；7.4.10.4采用熱加工方法加工的坡口，應去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凸凹不平處打磨干凈;7.4.10.5嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材，除設計文件規定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對；7.4.10.6鋼管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm；管道定位焊縫尺寸（mm）應符合下表規定：7.4.10.7表規定：7.4.10.7不等厚管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過規定或外壁錯邊量超過3mm時，應進行修整，組焊主、支管時，支管內徑必須對正主管開孔，錯口不應大于0.5mm，主、支管彎曲度、垂直度總偏差應小于如下要求：支管公稱直徑偏差量K（mm）≤320.340～650.480～1000.5125～1500.67.4.10.8施焊過程中應保證起弧和收弧質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開，在焊接及熱處理過程中，應將焊件墊支牢固；當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封；應盡量采用轉動焊，固定口焊接時不應在應力集中點0、90°、180°、270°位置引弧和停弧；7.4.10.9對接焊接時，應按焊接工藝文件的規定進行施焊，第一層應嚴格保證質量，若有未焊透、氣孔等缺陷時應鏟去重焊；焊完每層后，要清除掉熔渣和氧化皮。主、支管全部焊完后，焊縫外形誤差應小于如下規定支管公稱直徑焊縫外表弧線和樣板線的間隙值偏差量（mm）≤32±240～100±3125～150±47.4.10.10焊縫焊完后，焊縫周圍的藥皮、飛濺應清理干凈；7.4.10.11按照工藝文件的要求在規定部位打上焊工鋼印代號，并作出記錄備查；7.4.10.12組裝時所用的吊耳、卡具等焊縫的焊接，應與設備同種材料或焊接性能相似的材料及相應的焊條，需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應待整個焊口焊接及熱處理完畢并經焊接檢驗合格后方可拆除；7.4.10.13手工鎢極氬弧焊工藝參數7.4.10.14焊件應采用下列防止產生變形措施：7.4.10.14.1對易產生磁偏吹的焊縫，組對時使用的工夾具應采用非磁性材料；7.4.10.14.2焊件宜進行剛性固定或采取反變形方法，并應留有收縮余量，必要時進行消除應力熱處理，以穩定焊件尺寸要求。7.4.11熱處理工藝本工程無特殊材質及厚壁管道，不需進行熱處理。7.5閥門安裝7.5.1閥門安裝前應拆除兩端堵頭，核對閥門型號，防止用錯。檢查填料，壓蓋螺栓應留有調節裕量。安裝時主意閥門介質流向。7.5.2閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。7.5.3閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；承插式焊接閥門安裝時管子不得插到閥門底部，應留有余量。7.5.4安全閥安裝時，應符合下列規定：7.5.4.1安全閥應垂直安裝。7.5.4.2安全閥的出口管道應接向安全地點。7.5.4.3閥門的型號、安裝位置和方向應符合設計文件的規定。安裝位置、進出口方向應正確，連接應牢固、緊密，啟閉應靈活，閥桿、手輪等朝向應合理。7.6管道安裝7.6.1焊縫組對間隙應按照《焊接工藝卡》規定執行。7.6.2直管段兩焊縫中心之間的距離，當管子公稱通徑DN≥150mm時，應≥150mm；DN＜150mm時，不應小于管子外徑，且不小于100mm。7.6.3焊縫距離彎管起點不得小于100mm，且不得小于DW。7.6.4管道安裝的坐標、標高、角度、坡度必須符合設計文件規定。7.6.5管道安裝的允許偏差，應符合下列要求：標高：±20mm；水平管道平直度：DN≤100mm，2L‰，最大50mm，DN＞100mm，3L‰，最大80mm。7.6.6管子對接時，不得強力對口，不得采用加熱管子、加偏墊或加多層墊等方法消除接口偏差、錯口、不同心等缺陷。7.6.7管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。7.7焊縫外觀質量檢驗7.7.1焊縫表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺，其外形平緩過度，咬邊深度不得大于1mm。7.7.2每道焊口均做外觀質量檢驗，焊縫外觀質量不低于Ⅲ級。7.7.3全部焊口應打上焊工鋼印（不銹鋼采用記號標識），并做好檢查記錄。7.7.4技術質檢員負責檢驗焊接質量，并做好單線圖。7.8管道支架制作安裝7.8.1管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。7.8.2管支撐架應確保穩定可靠，如立柱應設混凝土基礎；7.8.3管道的支吊架、托架、耳軸等應按規范制作。支架的焊接工作應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，不得有咬邊燒穿等現象。7.8.4管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。7.8.5彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定調整，彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。7.8.6管道安裝時應盡量避免使用臨時支吊架，不能避免時應按規范要求進行設置。7.8.7無熱位移的管道，其吊架（包括彈簧吊架）應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向（如下圖），位移值按設計圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。熱位移方向熱位移方向滿負荷試運24小時1/2位移值吊點7.8.8彈簧支吊架的彈簧高度，應按設計文件規定和廠家說明書安裝。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。7.8.9管道安裝時應盡量避免使用臨時支吊架，不能避免時應按規范要求進行設置，使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突。在管道安裝完畢后臨時支架應予拆除。7.8.10管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。7.8.11有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：7.8.11.1活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求；7.8.11.2管托按要求焊接，不得脫落；7.8.11.3固定支架應牢固可靠；7.8.11.4彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規定；7.8.11.5可調支架的位置應調整合適。7.8.11.6當支架耳軸或托架安裝位置有管焊縫時，應按照下列圖示處理：L≥6mm。耳軸跨越管焊縫焊接耳軸跨越管焊縫焊接主管焊縫"A"LL"A"(a)支架耳軸焊接"A"詳圖耳軸LL(b)支架托座焊接L7.8.12導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移值的1/2。（位移值由設計定）。管架管架管托1/2位移值管托中心線7.8.13支吊架安裝嚴格按設計規定的位置和要求設置各種形式的吊架，除固定支架應在冷態時固定外，其余支吊架冷態時只作初步安裝，冷拉后進行調整，熱態下再進行復核。調整時應根據管道預緊程度，選擇擺動吊架的傾斜角，使其在冷態和熱態時與垂直線形成的角度相同。安裝過程中恒作用力支架的制動必須固定，直到安裝完畢保溫后至投運前才將制動解除。7.9無損檢測7.9.1無損檢測人員必須具備相應的資格證書才能上崗，要遵循設計要求的標準規范開展工作。7.9.2管道焊縫射線探傷比例依照圖紙設計說明書的比例及相關標準進行。7.9.3管道焊縫的內部質量，應按設計文件的規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質量分級標準應符合現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的規定。7.9.4管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，應對每一焊工所焊焊縫的比例進行抽查，檢驗位置應由公司質檢人員確定。7.9.5100%射線檢測的焊縫質量合格標準不應低于國家現行標準《承壓設備無損檢測第2部分射線檢測》JB/T4730.2規定的Ⅱ級；抽樣或局部射線檢測的焊縫質量合格標準不應低于國家現行標準《承壓設備無損檢測第2部分射線檢測》JB/T4730.2規定的Ⅲ級。7.9.6100%超聲檢測的焊縫質量合格標準不應低于國家現行標準《承壓設備無損檢測第3部分超聲檢測》JB/T4730.3規定的Ⅰ級；抽樣或局部超聲檢測的焊縫質量合格標準不應低于國家現行標準《承壓設備無損檢測第3部分超聲檢測》JB/T4730.3規定的Ⅱ級.7.9.7管道公稱尺寸小于500mm時，應根據環縫數量按規定的檢驗比例進行抽樣檢驗，且不得少于1個環縫。環縫檢驗應包括整個圓周長度。固定焊的環縫抽樣檢驗比例不應少于40%。7.9.8管道公稱尺寸大于或等于500mm時，應對每條環縫按規定的檢驗數量進行局部檢驗，并不得少于150mm的焊縫長度。7.9.9縱縫應按規定的檢驗數量進行局部檢驗，且不得少于150mm的焊縫長度。7.9.10抽樣或局部檢驗時，應對每一焊工所焊的焊縫按規定的比例進行抽查。當環縫與縱縫相交時，應在最大范圍內包括與縱縫的交叉點，其中縱縫的檢查長度不應少于38mm。7.9.11對于無損探傷不合格的部位，項目技術員要分析原因并出具返修工藝。碳素鋼的返修次數不超過2次，超過2次時，由焊接責任師組織進行原因分析編制返修工藝，報質保工程師批準。。7.10管道強度（水壓）試驗7.10.1設備與管道在試壓前應編制液壓、氣壓試驗方案和安全措施，并經相應授權人員審批后，方可實施。7.10.2、試壓作業應符合設計對試驗介質、壓力、穩壓時間等要求且不得采用有危險性的液體和氣體。7.10.3液壓試驗的環境溫度應在5℃以上。7.10.4在試壓前及試壓過程中，應詳細檢查被試設備、管道的盲板法蘭、壓力表的加設情況，以及試壓中的變形等，確實具備升壓條件時，方可升高壓力。7.10.5試壓用壓力表精度不得低于1.6級，并在檢定周期內，其銘牌壓力應為試驗壓力的1.5～2.0倍，使用壓力表不得少于2塊，且要安裝在易觀察的部位，管道試壓用壓力表分別安裝高處、低處各1塊。7.10.6水壓試驗時，設備、管道的最高點應安裝放空閥，最低點應裝排水閥，充水或放水時，應先將放空閥打開，試壓合格后，應用壓縮空氣將積水吹盡。7.10.7試驗時，試驗現場應加設圍欄和警告牌。7.10.8帶壓設備、管道、嚴禁受到強烈沖撞或氣體沖擊，升壓或降壓均應緩慢進行。7.1