2023/1/51TPM-全面生產保養實務編輯制作單位:工程部簡報:柯祺煌TPM-全面生產保養BM→PM→CM→MP→PDM→PM→TPM→TQM2何謂TPM!何謂TPM

Total

Productive

Maintenance

即

[全員(面)參加的生產

保養]之字母所組成。其各別代表意義為：T

；Total為

(1).由經營層至第一線作業者全員參加之TOTAL.(2).設備總合效率(OEE)之TOTAL.(3).生產系統設備全體之壽命周期(LCC)之TOTAL.PM

；ProductiveMaintenance則為以最經濟的保養，亦即生產上最經濟的保養方法進行保修。3設備保養發展史4TPM的起源TPM(TotalProductiveMaintenance)是由JIPM(JapaneseInstituteofPlant

Maintenance)所開發出來的一項管理手法。系針對由美國導入的PM(Preventive

Maintenance–預防保養或生產保養)，將以往由保養部門為中心體制之設備管理擴展至跨部門。且由經營層至第一線員工全員參加的全公司設備管理體制。5最近TPM的趨勢1990年以后的TPM

：分為三階段

1.TotalProductiveManagement

注重：

點

的改善.

著眼點：保養。

2.TotalPerfectedManufacturing

注重：過程面的改善.

著眼點：體質的強化。

3.Team

PerfectedManufactur

注重：整體性的改革.

著眼點：經營改革，企業再造。6TPM的基本理念1.應加以[預防]

何謂預防

(1).追求應有的狀態

(2).維持正常的狀態

(3).防止劣化

(4).提早發現異常,提早采取對策2.基本理念的一般化

(1).摘要出PQC(生產質量成本)不具合過高部份；并實施改善，使之達到最佳化(建立BestCondition)。

(2).藉由實踐此活動時實施[人的能力]開發和培養(LearingByDoing)。

(3).實施經常維持此狀態的活動。

(4).經常朝上，提高水平(培養改善的力量)。

(5).產生余裕和文化以貢獻社會(某求自我實現)。自己的設備,自己保養。7TPM的定義與特色【TPM的定義】

追求生產系統效率之極限(總合的效率化)，以改善企業體質為目標

在現場現物架構下，以生產系統全體生命周期為對象，追求‘’零災害?零故障‘’，并將所有損失在事先加以防止生產部以外，還包括開發、營業、管理等所有部門

上自經營層下至第一線的員工，全員都參與

經由重復小集團活動來達成零損失的目標【TPM的特色】

追求經濟性﹝賺錢的PM﹞

全面系統﹝MP-PM-CM﹞從業人員的自主保養﹝小集團活動﹞所有部門參加的全公司活動

消除所有損失保養做得好,故障就能少;效率自然高。8近年來，實施TPM(TotalProductiveMaintenance)的企業急速增加，并展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現場」。為什么設備的規格設計、機能都和原來一樣，但實施了TPM以后卻會賺錢呢？這是因為多數的情況是在實際的稼動階段中，并沒有充分發揮設備應有的機能；也就是說，因發生故障損失、換模換線損失、刀具損失、短暫停機損失、速度降低損失、暖機損失、修整不良品損失，而阻礙了設備的效率。在TPM中，及分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限。徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升質量，因此會降低成本，所以說實施TPM就能賺錢，因此，TPM是現今競爭企業的管理潮流。在TPM中，「個別改善」是非常重要的活動，不是簡簡單單就能夠實施的，比如說發生在工作現場的慢性損失、應該已經有很因應對策才是，但實際上卻總是無法改善，因此常置之不顧。TPM的必要性91.藉由人與設備的體質改善進而改善企業體質,提升競爭力。人的體質改善培育符合FA/CIM時代的人員操作人員:自主保養能力保養人員:機械化設備的保養能力生產技術人員:免保養的設備計劃能力設備的體質改善經由現有設備的體質改善之效率化新設備的LCC設計保養方式的更新企業的體質改善推動–TPM的目標2.追求人、機系統之極限狀態;現場的體質改善。※FA-FactoryAutomation(工廠自動化)※CIM–CentralIntegrityMachinery(設備中心整合)※L.C.C–LifeCycleCost(生命周期成本)10

TPM的目標是：「藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質」。意即利用TPM來改善設備的體質，以其發揮現有設備的最高效率，并實現新設備的LCC設計。此外，在改善人的體質之同時，讓操作人員學習自主保養能力，保養人員學習高度專業的保養技巧，以及讓生產技術人員具有免保養之設備計劃能力，這些藉由人與設備的體質改善進而改善企業體質，是企業努力的目標。也就是說，欲杜絕工作場所中的一切損失，必須將設備與人的體質做一番改變。即使在事務、設計、營業、研究開發等管理相關部門，亦可改善人與組織、功能的體質，以達到TPM改善企業體質的目標。

TPM的目標[TPM的目標]11TPM整體架構圖

12TQC與TPM的目的都是在「改善企業體質」；然而TQC是以“管理體系化--即系統化、標準化---”為中心，TPM則以"將設備恢復至應有狀態"為其特征。區分TQC[全面質量管制]TPM

[全面生產保養]目的改善企業的體質(創造提升業績、明朗的現場)管理的對象質量(產出面、結果)設備(投入面、原因)達成目的的手段管理的體系化(系統化、標準化)---軟件導向---現場現物適切狀態的現實---硬件導向---人才培育管理技術中心(QC做法)固有技術中心(設備技術、保養技能)小集團活動自主的小集團活動組織活動與小集團活動一體化目標PPM等級的質量徹底排除損失、浪費TQC與TPM的特色比較13JIT與TPM共通的基本理念1.與經驗直接連結的全公司性之制造技術利潤的IE利潤的TPM2.徹底排除浪費1.制造過量的浪費2.待機時間的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.制作不良品的浪費消除七大損失1.故障2.制程中的準備、調整3.刀具4.暖機時間5.短暫停機、空轉.速度降低7.不良人工修正3.防范于未然防呆措施預防重于治療保養預防(MP)預防保養(PM)改良保養(CM4.現場現物主義廣告牌目視經營使設備恢復至應有狀態

TPM活動板5.參與計劃與經營尊重人性多能工參加生產系統架構的計劃工作意愿自主保養零災害、零故障、零不良創造明朗的現場14

生產活動中的損失架構（１６大損失）-例[16大損失架構]15生產效率化為此，在謀求擴大量的行動方面，必須進行：１.提高設備之效率化的行動２.提高人力之效率化的行動

3.提高管理之效率化的行動

在于謀求擴大質的行動方面，必須進行:

１.提高質量提升的行動、２.推動無人化的行動。

所謂生產效率化，是指將進行生產時所需的投入量（輸入：材料、人力、設備、能源等）降低到最低限度，以獲得最大的產出量（輸出），如何提高附加價值，以及如何降低制造成本等。生產效率化的最后目標，是否已充分發揮并維護設備的固有能力，為此將

人員的能力發揮并維護設備的固有能力，為此將人員的能力發揮并維持到

最高境界，維持人機體系之最高狀態和極限狀態。16TPM-八大支柱架構圖17TPM-八大的支柱作用１．為設備效率化的個別改善

選定示范設備，并組成項目以示范設備進行７大損失之排追求設備總合效率極限之個別改善，再以此示設備水平展開．

２．建立自主保養體制

依照自主保養七大步驟，建立各小集團的自主保養活動體制．３．建立保養部門之計劃保養體制

建立并實施定期保養，預知保養系統,并確定保養作業效率化．４．提高操及保養的技能訓練

培養對設備專精的從業人員并提高專業保養人員的技能訓練．５．建立設備初期管理體制

設計免保養的新設備，新模具，并追求LCC的經濟效益及建立新生產線的快速量產體制．６．建立質量保養體制設定不生產不良品的條件并建立維持

管理體制．７．建立管理間接部門的效率化體制提高支援生產及自己部門的效率化與

事務的效率化．８．建立安全.衛生與環境的管理體制建立零災害，零公害的體制．

18現場的體質改善.發揮人機的最大效益

建立生產效率化體制

建立產品,，設備的初期管理

體制

建立質量保養體制

建立營業管理間按部門之效率化體制

建立安全，衛生和環境之體制

體質改善機制19生產效率化體制(4大體制)為求設備效率化之

個別改善

--排除16大損失建立自主保養體制建立計劃保養體制建立生產，保養人員

之技能教育．實現零故障零不

良的目標

．發揮生產效率化

之極限．培養對設備專精

的從業人員

．自己的設備自己

維護．保養部門效率化

及防止發生８大

損失．提升從業人員及保

養人員之技能．幕僚

．現場主管．從業人員

．現場主管．保養部門之幕僚

人員主管及保養人員．從業人員

．保養人員．掌握16大損失

．計算和設定穩總

合效率生產性原

物料之目標

．現象的分析和關

連要因之再檢討

．實施PM分析

．徹底追求設備，

生產應有之狀態

．實施７大步驟

１初期清掃

２發生源及困難

部位之對策

３制作清掃，加

油暫行基礎

４總點檢

５自主點檢

６維持管理

７徹底實施自主

管理．每日對策

．定期點檢

．預知保養

．延長壽命之改善

．備品管理

．分析故障原因及

防止再發生

．潤滑管理

．保養基礎課程

．螺絲，螺帽之鎖緊

．鍵的組合

．軸承的保養

．傳動零件的保養

．防止泄漏的作業

建立生產效率化體制20．縮短產品開發試作時間

．縮短設備開發設計制作時間

．產品，設備之快速量產及安定化．研究，開發幕僚

．生技幕僚

．保養幕僚．設定開發設計目標

．容易制造

．QA容易

．容易使用

．保養性

．信賴性

．LCC之檢討

．設計：出圖

．試作：找出制作，試運轉初期流動管理建立產品，設備的初期管理體制21建立質量保養體制制藉由設備條件的維持，保養，實現，零不良．質量保證幕僚

．生技幕僚

．現場主管．確認質量特性規格，掌握不良現象和實績

．經由質量進行品位工程和原材料

，設備方法的條件等調查

．不正常(適合)條件之調查分析，調查

．設定3M條件設定點檢基準值

．遵守標準化和進行傾自管理22．實施零機能損失

．有效率的辦公室

．發揮對生產部門之服務支援機能．營業，管理間接部門之主管及人員．自主保養活動

１.初期清掃

２.業務之盤點

３.問題點改善對策

４.標準化

５.推動業務之自主管理活動．個別改善專業活動<例>１.縮短決算日期２.物流改善３.采購外包效率革新建立營業，管理間接部門之效率化體制23．達成及維持零災害

．實現健康，快樂的工作現場．安全，衛生，環境管理人員

．安全，衛生，環境幕僚．設備安全化對策

．作業安全化

．作業環境改善(噪音，振動，污黑)

．公害防止對策

．從業人員的健康

建立安全，衛生和環境之體制24TPM組織(例)25重復小集團組織26TPM推動基本架構27TPM-活動概念圖(例)28TPM-推廣模式29TPM-推動方法30TPM-推動的12步驟(2-1)階段時程步驟內容導

入準備階段6

個

月1.層峰的TPM導入決心宣言*在公司內TPM講習會上做宣言，并刊載于公司內部刊物上2.TPM導入教育與宣傳活動*干部可安排外宿研修方式，一般員工則在廠內進行訓練3.建立TPM推進組織與職務上之示范*推動組織包括事務局、分科會

4.設定TPM的基本方針與目標*設定基準值與目標，并進行效果之預測

5.制作成TPM展開的主計劃*主計劃之時程從導入到接受審查

開始6.TPM的開始實施大會*向全體員工展現機臺之成果，并以此全面展開DATA-131TPM-推動的12步驟(2-2)DATA-2

2.5

到

3

年7.建立生產部門效率化體制*追求生產部門效率化的極限導

入

實

施

階

段

7.1個別改善*項目小組活動與生產現場小集團活動結合進行改善

*以步驟方式進行診斷并頒發合格證

*改良保養、定期保養、預知保養

*小組領導人的集合教育與傳達給組員的傳達教育7.2自主保養7.3計劃保養7.4提高保養技能的8.建立新制品、新設備初期管理體制*開發易制造的產品與容易使用的設備9.建立質量保養體制*設定不會發生不良的條件與其維持管理

10.建立管理、間接部門的效率化體制*支援生產部門的效率化及設備效率化

11.建立安全、衛生與環境的管理體制*建立零災害、零公害的體制

12.TPM的完全實施與水平之提高*挑戰TPM獎32TPM-導入前干部教育課程名稱對象目標主要內容日程日期經營干部課程經理、廠長級

以上經營干部了解TPM的本質，認識TPM展開計劃各步驟及干部的職掌1.TPM概論2.TPM展開的12步驟3.TPM展開的5大支柱4.展開的12步驟5.TPM展開時干部的職掌管理者課程課長級了解TPM的本質,TPM

推動負責人對所需要

TPM的5大支柱的具體

推動方法之親身經驗1.TPM概論與展開的步驟2.改善設備效率的方法3.零故障的方法4.自主保養方法5.計劃保養方法6.設備初期管理7.質量保養方法現場領導

干部課程班、組長級為了推動TPM，做為現場領導干部，必須親身體驗具體的推動方法1.什么是TPM2.設備效率的改善3.零故障的挑戰4.自主保養的方法（1，2）5.PM分析（1，2）6.追求設備應有的狀態33TPM-推展計劃表(例)VEDAN34[自主保養體制]-七大步驟35圓型活動步驟標簽表36活動標簽使用方法37自主保養-診斷流程38高可靠度技術原則39如何發現毛病點(微缺陷)

1、垃圾24、松弛45、手動閥未標明開關67、產品、物料行進偏斜89、材料漏測2、異物25、異常高溫46、皮帶是否太松或太緊68、不易加油的地方90、好材料測試為壞材料3、污垢26、水平不良47、皮帶沒有緊度標示69、不易清潔的地方91、壞材料測試為好材料4、塵埃27、配線零亂48、高壓，高溫轉動或滾70、物品未定位92、每周，每日要用的物品擺置太遠5、飛散物28、沒有標明線號動的元件沒有蓋子71、物品未定量93、多出之零件，物件未標示6、碎片29、門蓋關不緊49、擺置零亂72、日常物品放置太遠94、機臺旁沒有點檢清潔加油圖7、切屑30、漏氣50、該加油的機構沒有油類73、未接大地線95、零件調整費時費力8、裂屑31、漏油51、化學品沒放在化學柜74、頭發太長而且露出96、電線碰到尖角金屬9、粉屑32、漏水52、化學物品沒有標明名稱75、指甲過長97、電線落地10、剝落33、跳動、振動53、生產用具擺置太遠76、飾品，手表等安全事項98、沒有緊急開關11、彎曲34、裸線54、化學品缺MSDS

77、靜電過高99、緊急開關位置不良12、變形35、旋轉偏心55、化學品漏78、走道太窄100、標示不清楚或不了解13、摩損36、線頭焦黑56、不易點檢的地方79、鉛筆和產生塵屑之物品101、結霜、結冰、滴水14、松脫37、油槽內有雜質，57、有安全顧慮但沒有標示在CleanRoom

102、銀幕反光或字型不清15、生銹油漏，油變色58、零件，機構拆卸費時80、產生臟污物的部位103、鍵盤接觸不良16、異味38、未加油或油量不足59、操作維護困難或危險81、機臺旁沒有點檢表104、插座/插頭老化17、變色39、給油口蓋子沒有鎖緊60、管內壁臟污82、機臺旁沒有清潔表18、掉漆40、油蓋上的通氣口堵塞61、用膠帶固定元件83、機臺旁沒有加油表19、位置歪斜41、管線未標明方向，內含物，顏色62、尖角會傷人84、物品擺置太高20、破損(水、電氣、真空、氣壓、、、化學劑等)63、口水85、修機次數過高21、火花42、馬達未標示旋轉方向64、頭皮屑86、短暫停機次數過高22、冒煙43、缺少個人安全防護設備65、東西標示不清87、某零件更換次數異常23、雜音、噪音44、表頭沒標明使用范圍66、電線扭曲磨擦88、多出的零件，但沒有標示

以正常的眼光來看，它并不會引起注意，而且是日常被疏忽的地方如何發現毛病點40個別改善目的與作法（如何展開個別改善）在導入階段，選擇示范設備，建立由生產技術及保養幕僚、現場管里者等相關人員組成的項目小組，以實際成績展現效果。

開始展開（kickoff）之后，依照各個課、組、班選擇示范設備由現場管理者、幕僚人員第一線、工作人員等組成項目小組進行活動。（個別改善的目的）

41步驟一選定示范設備，示

范線，示范工程

個別改善計劃中，瓶頸生產線，工程及設備中損失較多者

重要性大者，進行水平展開

與自主保養活動1~3步驟相同對象之設備，工程，生產線步驟二組成項目小組

所屬部門的管理者為領導人（部門示范為經理、課示范為課長）

技術人員、生產技術人員、設計人員及生產的幕僚加入，依損失

別由各單位分擔

項目小組由推進室登陸并指揮步驟三掌握現狀的損失

確認及掌握損失

損失之資料不足或缺少時，要收集這些資料步驟四改善主題及目標的設定

以現狀調查結果為基準，設定改善主題

以零損失的觀念，設定挑戰的目標和活動期間

決定各項損失對策之負責人步驟五擬定改善計劃

完成分析、對策、實施改善等順序、制作推動計劃的日程表

實施高階診斷步驟六問題解析及擬定

對策與對策評估

活用為改善所作的分析、調查、實驗等所有的技術方法和發揮

固有的技術，并建立改善案及其評估方法

不斷改善，直到達成目標為止

進行高階診斷（以發表會方式尋找更佳的解決方法）以求對策充實步驟七實施改善

實施必要的預算管理，并且實施改善步驟八確認效果

確認實施改善各損失別后的效果步驟九標準化

實施制造標準、作業標準、資材標準、保養標準等必要的標準化與

再防止對策

制作水平展開手冊

進行高階診斷步驟十水平展開

相同的生產線，工程，設備水平展開（注）*項目小組人員，除本身負責之損失項目外，也要對小組其他人員

負責之損失項目進行技術的分析，改善案之支援與檢討

，以發揮人際關系之功能。個別改善展開步驟

42潤滑油類的整理原則43顏色區別44潤滑的意義與應用減少劣化程度-就從減少各機件磨擦開始。加強潤滑應用-正常摩擦系數維持0.1~0.4間。加強環境境及機械之整理整噸-尤其是塵埃、煤灰(對機械運轉損壞很大,以內部部位影響最巨)。潤滑是最經濟有效的保養。其管理之三大條件:1.維持油膜完整性,避免油膜破裂產生干磨。2.軸承以不過熱為原則。3.加強油品管理-Ex:油品統一化、采購規劃。45油品基本觀念認知及與磨擦關系油品會隨溫度起變化(黏度指數變化性)Ex:高溫-油品會變稀,宜采用番號『小』油脂。低溫-油品會變濃,宜采用番號『高』油脂。盡量控制在「穩定的狀態」,尤其是在溫差很大的地區;應特別注意。注:磨擦-是藉由接觸與兩相對活動而產生。

1.發熱