目錄TOC\o"1-3"\h\u156141施工總說明 II級鋼為1.0~1.5d，直徑小取較大值；鋼筋級別高或直徑大的其所用變壓器級次也要高。2）采用預熱閃光焊。其工藝過程是：在連續閃光前增加一次預熱過程以擴大焊接熱影響區，做到預熱充分、頻率高、閃光短穩強烈、頂鍛快而有力；當閃光達到規定程度后（燒平端面、閃掉雜質、熱至融化）即以適當壓力迅速進行頂鍛擠壓。焊接前應檢查焊接各部件和接地情況，調整好變壓器級次，選擇合適參數，開放冷卻水，合上電閘，始可工作。鋼筋端頭應順直，15cm范圍內的鑄鐵、污物應清理干凈，兩邊鋼筋軸線偏差不得超過0.5mm。如果鋼筋端面不夠平整，可在開始時增加一次閃光，閃平端部。焊接完畢，待接頭處由紅色變為黑色，才能松開夾具，平穩取出鋼筋，以免產生彎曲。3）發現問題及時處理①燒化過程劇烈并產生強烈爆炸聲降低變壓器級數；減慢燒化速度。②閃光不穩定:清楚電極底部和表面的氧化物；提高變壓器級數；加快燒化速度。③接頭區域裂紋檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量，若不符合規定，應更換鋼筋；采取低頻預熱方法，增加預熱程度。④接頭彎折或軸線偏移正確調整電極位置；修整電極鉗口或更換以變形電極；切除或矯直鋼筋的彎頭。⑤接頭中有縮孔降低變壓器級數；避免燒化過程過分強烈；適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力。⑥鋼筋表面微熔及燒傷清除鋼筋被夾緊部位的銹和油污；清除電極內表面氧化物；改進電極槽口形狀，增大接觸面積；夾緊鋼筋。⑦焊縫金屬過燒或熱影響區過熱增加預熱程度；加快臨近頂鍛時的燒化速度；確保帶電頂鍛過程；加快頂鍛速度；增大頂鍛壓力。4）嚴格執行質量要求，實行可控施工①堅持焊工必須持證上崗，堅決杜絕違規操作。事前認真做好交底；大批量施焊前，先試焊檢驗，合格后才正式作業。②焊工本身必須注重質量問題。每焊一批，都必須認真進行自檢，發現不合格的自行切除重焊，直至合格。③鋼筋工長在驗收點數時，應進行逐根檢查，外觀不合格者不予驗收，不計工作量，并要求焊工重焊。④專職質量員對每一批閃光對焊接頭成平均要按規范要求進行抽檢，并配合試驗員及時取樣送檢，檢查合格才準予使用。⑤嚴格質控流程，杜絕不合格品流入施工。主筋連接采用閃光對焊連接方式：（見下圖3.2.1-13）圖3.2.1-13對焊連接鋼筋籠加工完成后，其基本偏差值應符合以下要求：表3.2.1-4：地下連續墻鋼筋籠外形尺寸允許偏差表序項目名稱單位允許偏差1主筋間距mm±102箍筋間距mm±203籠厚度（槽寬方向）mm±104籠寬度（槽長方向）mm±205籠長度（深度方向）mm±506加強桁架間距mm±307預埋件中心位置mm±208鋼筋籠吊入槽內標高mm±109鋼筋籠吊入槽內垂直墻軸線方向mm±2010鋼筋籠吊入槽內沿軸線方向mm±50（4）鋼筋籠吊點材料的選擇、導管倉布置與鋼筋籠加固1）吊點材料的選擇：根據本工程鋼筋籠重量，一般鋼筋籠起吊吊點選用φ28mm圓鋼“L”型鋼筋籠增加雙鋼筋支撐，吊點處設置，且每5m設置一檔。鋼筋籠最上部第一根水平筋用二級鋼Φ25mm進行加固。為了防止鋼筋籠在吊裝過程中產生不可復原的變形，各類鋼筋籠均設置縱向抗彎桁架，轉角形鋼筋籠還需增設定位斜拉桿等。鋼筋籠起吊桁架，槽幅寬大于6m時設置5榀，槽幅寬大于等于5m小于等于6m時設置4榀，其余為3榀，吊點設置盡量使鋼筋籠受力合理。鋼筋籠下部制作成楔形，以便鋼筋籠入槽、下方和就位。2）導管倉的設置：根據槽段寬度來設置導管倉，參照規范，每根導管的影響范圍為2m，故寬度小于等于4m的槽段設置一根導管，寬度大于4m的槽段設置兩根導管，兩根導管間距不能低于2m。導管在轉角處布置必須綜合考慮施工條件的要求。3）預埋件的安裝：鋼筋籠制作過程中，混凝土支撐腰梁、壓頂梁等鋼筋連接器預埋件、鋼支撐等測量元件位置要按照圖紙要求設置準確，并留出導管位置（對影響導管下放的預埋筋、鋼筋連接器等適當挪動位置），注漿管采用鋼管，位置在墻厚中部，沿槽段長度方向均勻布置，單幅槽段設置2根，注漿管底端伸至槽底以下200～500mm，其底端用編織布封堵。注漿管采用焊接方法固定在鋼筋籠上，注漿管接頭要焊接牢固，不允許有夾渣漏焊咬肉現象，保證注漿管的密封性以防止砼漿進入注漿管。4）鋼筋籠的加固：鋼筋籠在吊點處采用桁架進行加固，加固示意圖如下：圖3.2.1-14鋼筋籠加固示意圖（5）鋼筋籠保護層設置為保證保護層的厚度，在鋼筋籠寬度上水平方向設三列定位墊塊，每列墊塊豎向間距按3m設置。連續墻鋼筋主筋凈保護層外側80mm，內側50mm。保護層墊塊采用5mm厚鋼板制成，固定在鋼筋籠上。（6）土壓力計與監測管在鋼筋籠上的埋設1）鋼筋籠制作過程中，混凝土支撐腰梁、壓頂梁等鋼筋連接器預埋件、測量元件位置要按照圖紙要求設置準確，并留出導管位置（對影響導管下放的預埋筋、鋼筋連接器等適當挪動位置），連續墻鋼筋主筋凈保護層外側70mm，內側50mm。保護層墊塊采用3mm厚鋼板制成，固定在鋼筋籠上，縱向間距不大于5米。2）測斜管是檢測地連墻成墻質量的重要工具，在鋼筋籠加工過程中布設。綁在鋼筋籠子的主受力鋼筋上，密封測斜管底部及各處接頭。測斜管的上口必須高出連續墻頂部20cm。測斜管要背向開挖面放置。埋設時，測斜管接頭要對好管內壁的導向槽，導向槽的位置必須與所在的圍護墻垂直。為在主體施工時保護測斜管，可在圍護墻頂部測斜管外加鋼套管。測斜管上下口的封堵方法：采用先用高強度塑料膜包緊（三層），然后在其外部包裹高密度編織袋（四層以上）。3）鋼筋應力計是檢測地連墻主筋應力的重要監測工具，在鋼筋籠加工階段預埋，預埋個數按監測設計圖鋼筋應力計個數布設。預埋位置一般在地連墻鋼筋籠焊接完成后，將裝有鋼筋應力計的連接鐵棒綁結在地連墻鋼筋籠的主鋼筋內側和外側上，并用沾水棉布包好鋼筋應力計的傳感器，然后將鋼筋計的鐵棒兩端點焊。從鐵棒中引出的鋼筋應力計導線集束用膠布固定在鋼筋上。待鋼筋籠吊入槽內后，將導線集束引至墻頂并注明號碼套環標記。在地連墻鋼筋籠焊接完成后，將裝有鋼筋應力計的連接鐵棒焊接在地連墻鋼筋籠的主鋼筋內側和外側上，并用沾水棉布包好鋼筋應力計的傳感器，并采用黃色膠帶將應力計及傳感線于鋼筋籠主筋包裹嚴密固定。從鐵棒中引出的鋼筋應力計導線集束用膠布固定在鋼筋上。待鋼筋籠吊入槽內后，將導線集束引至墻頂并注明號碼套環標記。（7）鋼筋籠吊放1）吊點的確定：根據鋼筋籠重心的計算結果，結合鋼筋籠的形狀合理確定吊點，確保鋼筋籠平穩起吊，回直后鋼筋籠垂直，鋼筋籠加工后初步考慮整體四點吊裝。2）吊車選擇：使用1臺150t和1臺80t履帶吊。主吊選用150t履帶吊，臂長49m作業半徑R=12m，起重能力為55.7t；副吊選用80t履帶吊，臂長28m作業半徑R=8m，起重能力為30.88t；具體150t履帶吊性能技術參數表見下表3.2.1-5表3.2.1-5150噸履帶吊性能參數表（62.3T配重+20T車身配重）（重量單位：t長度單位：m）主臂長度18．2921．3424．3827．4330．4833．5336．5839．6242．6745．7248．77工作半徑角度吊重角度吊重角度吊重角度吊重角度吊重角度吊重角度吊重角度吊重角度吊重角度吊重角度吊重579.3150.0676.1140.078.1140.079.6135.1772.8123.675.3123.577.2123.078.6118.879.8108.1869.5104.872.5104.674.8104.076.5103.277.999.679.095.679.988.1966.192.069.792.072.392.074.391.275.988.377.285.578.383.772.978.71062.684.066.884.069.883.572.181.674.079.375.577.176.774.377.872.178.670.279.464.980.160.41255.265.860.765.764.765.667.765.670.065.571.964.073.565.174.860.675.959.076.858.977.755.71447.153.554.353.359.453.363.153.266.053.168.353.070.252.871.752.073.150.974.350.775.348.31637.744.447.444.753.744.758.344.664.844.564.544.466.844.168.744.070.344.071.643.372.842.41839.538.447.638.353.238.257.438.160.738.163.337.765.537.767.437.669.037.570.337.32040.833.547.733.452.833.256.633.259.732.962.332.864.432.766.232.667.832.32232.829.741.729.547.929.4452.429.356.029.059.028.961.428.863.528.765.228.42434.926.442.526.348.026.152.225.955.525.758.325.660.625.562.625.32636.623.743.123.648.023.351.923.255.123.057.722.959.922.72837.821.443.721.148.121.051.720.954.720.757.220.53031.819.638.919.344.119.148.219.051.518.954.318.63233.517.739.717.644.517.448.217.351.417.03434.916.240.516.044.815.948.315.63636.114.841.114.745.014.43831.213.837.113.641.613.34032.712.637.912.44233.911.53）吊裝過程：鋼筋整體起吊，故先用主鉤起吊鋼筋籠前四個主吊吊點，副鉤起吊鋼筋籠的后四個副吊吊點，多組葫蘆主副鉤同時工作，使鋼筋籠緩慢吊離地面，控制鋼筋籠垂直度，對準槽段位置緩慢入槽并控制其標高，并用槽鋼制作的扁擔擱置在導墻上。4）注意事項：①作業前做好施工準備工作，包括場地平通，人員組織，吊車及其它相應運輸工具的檢查，鋼絲繩、吊具均按本工程鋼筋籠最大重量設置。②吊裝作業現場施工負責人必須到位，起重指揮人員，監護人員，都要作好安全和吊裝參數的交底，現場劃分設置警戒區域，夜間吊裝須有足夠燈光照明。③嚴格執行“十不吊”作業規程。④由于地下連續墻鋼筋籠為一龐大體，為確保鋼筋籠吊放過程中不變形，鋼筋籠起吊桁架，槽幅寬大于6m時設置5榀，槽幅寬大于等于5m小于等于6m時設置4榀，其余為3榀，吊點設置盡量使鋼筋籠受力合理。⑤主吊機在負荷時不能減小臂桿的角度，且不能360度回轉。8、混凝土灌注（1）本工程槽段采用水下（C35、P10）商品混凝土，具有良好的和易性和流動性。混凝土的坍落度應為180mm～220mm。（2）在同一槽段內同時使用兩根導管灌注時，其間距不應大于3m，導管距槽段接頭不宜大于1.5m，混凝土面應均勻上升，各導管處的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，混凝土須在終凝前灌注完畢。（3）砼罐車對準漏斗直接灌注砼，初灌量應滿足導管埋置深度1.5米以上。混凝土必須連續澆筑，按照混凝土澆筑高度每2m測量一次各部位混凝土頂面實際高度，并做記錄，確保導管在混凝土里埋設2～6m。（4）混凝土灌注采用導管法施工，導管選用壁厚不宜小于5mm，直徑為250mm,的圓形螺旋快速接頭類型，導管必須順直、密封、方便拆裝，導管接頭使用的“Ο”型密封環必須完整，不得使導管漏水，導管使用前必須嚴格檢查，合格后進行預連接并進行密封驗收，每節連接嚴密牢固并進行水密試驗，閉水壓力不得小于0.6～1.0Mpa。合格后編號使用。用混凝土澆筑架將導管吊入槽段規定位置，導管頂部安裝方形漏斗。（5）在混凝土澆筑前要測試坍落度，在澆筑過程中做好混凝土試塊。每一單元槽段混凝土應制作抗壓試件一組，每5個槽段應制作抗滲試件一組，并做好記錄。9、鎖口管頂拔鎖口管進場后應進行嚴格檢查，并進行預連接，檢查節間連接是否可靠，表面是否光滑，整體垂直度必須符合要求，合格后進行編號，使用時必須按編號順序連接，偏斜率控制在0.3%以內。鎖口管要有足夠的剛度，在安裝時背后的空隙必須用砂袋或碎石回填，用沖擊壓實方法填實，上方在導墻口采取定位加固，防止澆筑混凝土時鎖口管移動和繞流。頂拔器選用頂拔力680t以上的型號進行施工。鎖口管頂拔與混凝土灌注相結合，混凝土灌注記錄和現場試塊作為頂拔鎖口管時間的控制依據。根據混凝土試塊初凝開始起拔，每隔10～20min起拔一次，每次起拔100～300mm，最后一節管必須在混凝土終凝前將鎖口管完全拔出。具體操作步驟如下：（1）鎖口管吊裝就位后，隨著安裝液壓頂升架。（2）澆注砼時應做好同條件砼試塊，正式開始頂拔鎖口管的時間，應以同條件砼試塊達到初凝狀態所經歷的時間為依據，開始頂拔鎖口管應在砼灌注4小時左右進行第一次起拔，以后每10～20min提升一次，每次100~300㎜，直至終凝后完全拔出。（3）拔出鎖口管一般采用液壓頂升架。開始拔管時每隔20～30min拔一次，每次上拔50～100mm，上拔速度應與混凝土澆筑速度、混凝土強度增長速度相適應，一般為2～4m/h。頂升架頂拔力一般為2000～4000kN。（4）在頂拔鎖口管過程中，要根據現場混凝土澆灌記錄表，計算鎖口管允許頂拔的高度，嚴禁早拔、多拔。（5）鎖口管由液壓頂升架頂拔，履帶吊協同作業，分段拆卸。10、墻趾注漿（1）預留注漿管根據設計要求預埋注漿管，每幅地下連續墻均需埋設兩根注漿管，注漿管采用直徑為φ48mm（外徑）、壁厚4mm的Q235鋼管，插入槽底不小于200mm。插入槽底部并制成花桿形式（詳見右圖），該部分用封箱帶包住。注漿管和鋼筋籠桁架綁扎在一塊，注漿管處于鋼筋籠的厚度方向上的中間位置，在鋼筋籠上的定位情況如下圖所示：（2）注漿要求與參數根據設計要求，注漿壓力0.20～0.40Mpa，單根注漿量一般為2m3，可根據注漿壓力做適當調整，注漿材料為PO42.5普通硅酸鹽水泥，配合比中水泥：粉煤灰：水＝1：0.8：1.2。（3）試注漿注漿時詳細記錄注漿時壓力的大小和注漿量，觀察是否冒漿，墻頂標高有無變化，以此作為正常注漿時的調整依據。注漿用設備如下圖所示：（4）正常注漿根據試注漿的記錄，及時分析并調整注漿壓力和注漿量，進行注漿。注漿時采用壓力和注漿量雙控，即注漿壓力未達到0.4MPa，注漿量已達2.0m3；或注漿壓力已達0.4MPa，注漿量未達到2.0m3；或發現地下連續墻墻頂上抬超過10mm時，均可停止注漿。若出現漿液已冒出地面也可停止注漿。11、地下連續墻各部位允許偏差地下連續墻各部位允許偏差一覽表允許偏差項目臨時支護墻體單一或復合結構墻體平面位置+50mm+30mm平整度±50mm±30mm垂直度0.5%1/300預留孔洞±50mm±10mm預埋件±50mm±10mm預埋連接鋼筋±50mm±10mm變形縫、誘導縫/±20mm12、地下連續墻施工監測施工過程中按照場地平面布置圖中布置的地面沉降監測點進行觀測，同時對地連墻的沉降變形進行監測。密切關注監測數據，根據監測數據指導施工，控制施工質量，避免安全事故的發生。13、關鍵點控制及針對性的預防措施（1）槽壁穩定性控制及針對性措施槽壁穩定性是地下連續施工的重中之重，針對該工程的特點，對影響槽壁穩定性的關鍵點制定以下技術措施。1）地下水頭控制根據相關的技術要求，結合以往的施工經驗，成槽時的槽段內泥漿液面應高出地下水位1.5m左右才能有效控制地下水頭。本工程導墻制作時要求導墻頂面高于地下水位1.5m，如局部高差不足時，可采取增大泥漿比重的措施，或者采取降水的措施。2）泥漿控制新鮮泥漿配合比表泥漿材料膨潤土純堿清水1m3投料量（㎏）804950采用優質泥漿材料制備泥漿。本工程將采用山東省濰坊出產的優質膨潤土，使泥漿具有良好物理、化學穩定性。使用泥漿分離設備。如果在成槽施工工程中泥漿含砂率比較大即含砂率＞8％時，需要用泥漿分離設備分離砂粒。3）施工荷載控制在槽段成槽過程中，盡量控制大型機械在槽段邊的擾動，以及嚴格控制槽段邊的物體堆載情況，盡量減少外部施工荷載對槽壁穩定性的影響。（2）垂直度控制成槽質量的好壞重點在垂直度的控制上，為保證成槽質量，有效控制垂直度（1/300），采取如下措施：1）設備的選用選用帶有強制糾偏功能的重型抓斗GB-46成槽機，成槽過程中利用成槽機的顯示儀進行垂直度跟蹤觀測，做到隨挖隨糾。成槽機尺寸見下圖：（3）成槽施工保證措施1）卡斗的預防措施卡斗的主要原因是上部縮頸導致槽段寬度變小而卡斗，所以只要控制好泥漿即可預防卡斗現象的發生。在淤泥質土或粉土層成槽是，容易造成縮頸或塌孔，為了避免縮頸或塌孔在施工時要增大泥漿比重，成槽機上下慢速多次抓土護壁。2）埋斗的預防措施埋斗的主要原因為槽段塌方土將抓斗埋住，所以只要控制好槽壁的穩定性即可預防埋斗現象的發生。一旦出現埋斗，立即置換槽段內泥漿，將其泥漿比重調至1.2以上，黏度調到30秒以上，控制槽段的再次塌方。然后利用高壓水（泥漿）槍沖散上部塌方土體，再利用氣舉反循環將散土吸出。最后利用吊車配合成槽機將抓斗提出。成槽機抓斗提取示意圖見下圖：3）掉斗的預防措施成槽機抓斗掉斗的主要原因是鋼絲繩突然斷裂而導致掉斗，或者是埋斗后處理不當導致抓斗掉入槽中，所以在成槽機工作前要仔細檢查鋼絲繩，且按時間和工作量定時更換鋼絲繩，即可預防掉斗現象的發生。4）繞流的預防措施繞流的主要原因是鎖口管背后沒有回填密實，導致混凝土在澆筑的過程中透過鎖口管與槽壁的縫隙繞流到鎖口管背后，從而影響連接幅。預防措施就是在鎖口管安放完畢后，必須在鎖口管背面用碎石回填至地面標高，杜絕繞流的發生。（4）混凝土澆筑異常現象控制混凝土澆筑工序中主要異常現象為：導管無法正常下放及堵管。1）導管無法正常下放在超深槽段中，為能順利的下放導管，在鋼筋籠制作過程中預留導管倉，防止下放導管過程中出現卡管現象。如出現無法下放的情況，主要為塌方土體堵住導管倉，可采用高壓水槍對導管倉位置進行清理，或者將鋼筋籠整體提出后重新清底。2）堵管在槽段較窄、砼面距導墻距離3～4m左右發生單管堵管時，可采用一根導管進行澆注；發生雙管堵管和槽段較寬、砼面距導墻距離遠發生堵管時，將堵管的導管拔出，同時測出砼面距導墻面距離，重新拼裝導管，并在導管里放置球膽，待球膽隨砼下到砼面時，快速下放導管插入砼面1m以上（此方法主要靠操作工人經驗控制）。（5）地下連續墻露筋現象的預防措施本工程采取以下措施預防露筋。1）鋼筋籠必須在水平的鋼筋平臺上整體制作，保證其整體平整性，安置鋼筋桁架，防止起吊變形。2）必須按設計和規范要求放置保護層鋼墊板，嚴禁遺漏。3）確保槽壁的垂直度達到設計要求后才能下放鋼筋籠。4）吊放鋼筋籠時發現槽壁有塌方現象，應立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放鋼筋籠。5）鋼筋籠下放前用反循環進行清底，將槽段底部沉渣抽上來，降低泥漿的含砂率，有利于混凝土的連續澆筑。6）注漿管安裝位置必須準確，保證注漿的效果。（6）地下墻滲漏水的預防措施1）地下連續墻的清底工作應徹底，清底時嚴格控制每斗的進尺量不超過15cm，以便將槽底泥塊清除干凈，防止泥塊在砼中形成夾心現象，引起地下連續墻漏水。2）槽段接頭段應具有良好的抗滲性和整體性，接頭處不允許有夾泥，施工時必須用特制接頭刷，上下刷除多次，直到接頭無泥為止。3）嚴格泥漿的管理，對比重、黏度、含砂率超標的泥漿應堅決廢棄，防止因泥漿引起的砼澆筑時砼面高差過大而造成的夾層現象。4）鋼筋籠露筋會成為滲、漏水的通道。控制鋼筋籠露筋，鋼筋籠保護塊有足夠的剛度、厚度、數量，鋼筋籠在吊放入槽時先對中槽壁中心，以免擠壓保護塊。同時鋼筋籠下放不順時，不得強行沖放，以防止露筋。5）防止砼澆筑時槽壁坍方。鋼筋籠下放到位后，附近不得有大型機械行走，以免引起槽壁土體震動。6）確保混凝土質量滿足設計要求，砼澆筑時嚴格控制導管埋入砼中的深度，作好混凝土澆筑記錄，絕對不允許發生導管拔空現象，嚴禁混凝土導管拔出混凝土面而出現混凝土斷層夾泥的現象。混凝土澆筑過程中應經常提放導管，起到振搗混凝土的作用，使混凝土密實，防止出現蜂窩、孔洞、以及大面積濕跡和滲漏現象。7）如開挖后發現有滲漏現象，應立即進行堵漏，可視其漏水程度不同采取相應措施，封堵方法如下：①在有微量漏水時，可采用雙快水泥進行修補。②漏水較嚴重時，可用雙快水泥進行封堵，同時用軟管引流，等水泥硬化后從引流管中注入化學漿液止水堵漏，進行化學注漿。③對較大滲漏情況，有可能產生大量土砂漏入時，先將漏點用土或快速水泥反壓，防止大量砂子滲出。同時在地下連續墻的背面采用雙液注漿（水玻璃和水泥）處理。（7）對于鋼筋籠無法下放到位的預防及處理措施1）成槽垂直度影響成槽垂直度是保證鋼筋籠順利下放的首要關鍵，對于“一”字型“T”字型和“L”型槽段的垂直度控制在1/300以內就可以保證鋼筋籠順利入槽。2）鋼筋籠制作影響鋼筋籠要在平整的制作平臺上整體制作，需要經常復核鋼筋籠加工平臺的平整度。3）鋼筋籠吊裝影響吊裝主要控制鋼筋籠變形和起吊后鋼筋籠的垂直度。對防止起吊變形，在第五章已做過詳細介紹。對起吊后鋼筋籠垂直度的控制，主要是計算鋼筋籠的重心（尤其是“L”型鋼筋籠），合理布置鋼筋籠吊點，使鋼筋籠再下放過程中保持很好的垂直度，順利下放。（8）對預埋件標高控制措施1）鋼筋籠施工時應保證鋼筋籠橫平豎直，預埋件必須準確對應于鋼筋籠的籠頂標高。2）預埋件必須牢固固定于鋼筋籠上，杜絕預埋件在鋼筋籠起吊和下放過程中產生松動或脫落現象。（9）鎖扣管被埋處理措施1）采用振動錘將弧形板沿鎖扣管靠砼一側慢慢切入，逐步剝離鎖扣管，然后采用油壓頂拔機進行頂拔。2）通過打樁錘重錘錘擊被埋鎖扣管，促使錯口管與繞流混凝土脫離，待鎖扣管被錘下1-2m，鎖扣管松動后，使用250t履帶吊配合頂拔機拉出被埋鎖扣管。14、質量技術措施（1）導墻施工1）導墻施工前，應平整場地，清除施工范圍內的地面、地下障礙物，并測放出導墻位置。2）導墻的結構形式應根據地質條件、地下水位、施工荷載、挖槽方法、地下障礙物等情況確定。3）導墻腳應坐落于原狀土層上，導墻砼要對稱澆筑，強度達到70%后方可拆模，導墻內墻面垂直，導墻頂面保持水平。4）在導墻混凝土養護期間，嚴禁重型機械在導墻附近行走、停置或作業。5）現澆混凝土導墻拆模后，應立即在兩片導墻間按一定間距加設支撐，防止導墻產生位移。（2）泥漿制作泥漿質量的好壞,直接影響到墻體質量。泥漿的性能參數及技術指標應嚴格按照規范的要求制備。泥漿施工質量控制要點如下：1）泥漿選用環保型泥漿。泥漿攪拌嚴格按照操作規程和配合比要求進行，新拌制的泥漿應在槽中存放24h以上，并不斷地用泵攪拌，使膨脹土充分水化后方可使用。2）在成槽施工中，泥漿會受到各種因素的影響而降低質量，為確保護壁效果，應對槽段被置換后的泥漿進行分離凈化處理，符合標準后方可使用。對不符合要求的泥漿進行處置，直至各項指標符合要求后再使用。3）對嚴重水泥污染及超比重的泥漿作廢漿處理，用密閉車輛運到指定地點，不得污染環境。4）施工期間，嚴格控制泥漿液體，保證槽內泥漿液位必須高于地下水位1.5m以上，而且不低于導墻頂面0.5m。在容易產生泥漿滲漏時，應及時堵漏和補漿，使槽內泥漿液面保持正常高度。（3）成槽施工1）成槽機垂直度控制成槽過程中利用成槽機的顯示儀進行垂直度跟蹤觀測，做到隨挖隨糾，達到設計的垂直度要求。合理安排每個槽段中的挖槽順序，使抓斗兩側的阻力均衡。消除成槽設備的垂直度偏差，根據成槽機的儀表控制垂直度。成槽結束后，利用超聲波檢測儀檢測垂直度，如發現垂直度沒有達到設計和規范要求，及時進行修正。2）成槽挖槽過程中，抓斗出入槽應慢速、穩當，根據成槽機儀表及實測的垂直度及時糾偏。3）槽深測量及控制挖槽時應做好施工記錄,詳細記錄槽段定位、槽深、槽寬等，若發生問題，及時分析原因，妥善處理。槽段挖至設計高程后，應及時檢查槽位、槽深、槽寬等，合格后方可進行清底。成槽過程中利用成槽機的顯示儀進行槽深跟蹤觀測，做到隨挖隨糾，達到設計要求。槽深采用標定好的測繩測量，每幅根據其寬度測2～3點，同時根據導墻標高控制挖槽的深度，以保證設計深度。清底應自底部抽吸并及時補漿，清底后的槽底泥漿比重不應大于1.15，沉淀物淤積厚度不應大于100mm。4）導墻拐角部位處理成槽機械在地下墻拐角處挖槽時，即使緊貼導墻作業，也會因為抓斗斗殼和斗齒不在成槽斷面之內的緣故，而使拐角內留有該挖而未能挖出的土體。為此，在導墻拐角處根據所用的挖槽機械端面形狀相應延伸出去20cm，以免成槽斷面不足，妨礙鋼筋籠下槽。（4）鋼筋籠制作安裝1）鋼筋籠制作鋼筋籠應在平臺上制作成型，縱向應預留導管位置，并上下貫通。鋼筋籠底端應在0.5m范圍內的厚度方向上作收口處理。吊點焊接應牢固，并保證鋼筋籠起吊剛度。鋼筋籠應設定位墊塊，確保設計對保護層厚約度的要求。鋼筋籠接頭的連接質量應滿足規范要求。預埋件應與主筋連接牢固，外露面包扎嚴密。2）鋼筋籠吊裝鋼筋籠采用整體成型整體吊裝整體入槽的方法，為保證起吊時的剛度和強度，標準段鋼筋籠起吊吊點選用φ28mm圓鋼，轉角槽段增加Φ32鋼筋支撐，每4m一根。并根據現場要求適當選用大直徑的鋼筋做為鋼筋籠最上部第一根水平筋以增加整體剛度。（5）鋼筋籠吊放起吊設備：1臺150t和1臺80t履帶吊抬吊。主鉤起吊鋼筋籠頂部，副鉤起吊鋼筋籠下中部，多組葫蘆主副鉤同時工作，使鋼筋籠緩慢吊離地面，控制鋼筋籠垂直度，對準槽段位置緩慢入槽并嚴格控制其標高，吊裝過程分四步如下圖：過程一過程二過程三過程四鋼筋籠放入槽中，施工接頭安裝固定合格自檢后，通知監理工程師對槽段進行驗收，檢驗合格后，方可灌注水下混凝土。3.2.2灌注樁施工方案本工程鉆孔灌注樁共計368根，樁徑φ800mm、φ1000mm兩種，樁長22m、25m。單樁抗拔承載力特征值1450kN。安排三臺旋挖鉆機用于現場施工。樁位布置圖如下圖3.2.2-1、2。圖3.2.2-1樁位平面布置圖（一）圖3.2.2-2樁位平面布置圖（二）1、施工前的準備工作（1）鉆孔灌注樁施工應具備下列資料：1）、建筑物場地工程地質材料和必要的水文地質資料；2）、樁基工程施工圖（包括同一單位工程中所有的樁基礎）及圖紙會審紀要；3）、建筑場地和鄰近區域內的地下管線（管道、電纜）、地下構筑物危房精密儀器車間等的調查資料；4）、主要施工機械及其配套設備的技術性能資料；基礎工程的施工組織設計或施工方案；水泥、砂、石、鋼筋等原材料及其制品的質檢報告；相關荷載、施工工藝的試驗參考資料。（2）針對施工組織設計的管理措施1）、施工平面圖應標明樁位、編號、施工順序、水電線路和臨時設施的位置；采用泥漿護壁成孔時，應標明泥漿制備設施及其循環系統；2）、確定成孔機械、配套設備以及合理施工工藝的有關資料，泥漿護壁灌注樁必須有泥漿處理措施；3）、施工作業計劃和勞動力組織計劃；4）、機械設備、備（配）件、工具（包括質量檢查工具）、材料供應計劃；5）、樁基施工時，對安全、勞動保護、防火、防雨、防臺風、爆破作業、文物和環境保護等方面應按有關規定執行；6）、保證工程質量、安全生產和季節性（冬、雨季）施工的技術措施。（3）成樁機械必須經鑒定合格，不合格機械不得使用。（4）施工前應組織圖紙會審，會審紀要連同施工圖等作為施工依據并列入工程檔案。（5）樁基施工用的臨時設施，如供水、供電、道路、排水、臨設房屋等，必須在開工前準備就緒，施工場地應進行平整處理，以保證施工機械正常作業。（6）平面控制網的測設1）、首先通過對總平面圖和設計圖紙的學習，了解工程總體布局、工程特點和設計意圖，并了解本工程所在地區的位置及坐標、周圍環境、現場地形等情況。2）、熟悉和了解建筑物的布局、定位依據、定位條件的軸線坐標等，方可進行四周圍護工程的定位放線。3）、測設時先校核施工現場上己測設的坐標點，然后根據己測量出的坐標點測設出本工程控制軸線坐標與主要控制點，并同業主監理核驗定位軸線控制點是否符合設計要求。所有軸線控制點必須遠離施工的影響，控制點用砼加固以防控點松動移位。4）、平面控制網測設時保證測設精確度，控制網測設后進行閉合校對，確保起點與終點吻合，并對主要坐標控制作必要的保護。（7）原材料準備1）、鋼筋①鋼筋原材進場時，應按照現行國家標準的規定抽取試件作力學及化學性能檢驗，其質量必須符合有關標準規定。a）驗收方法：檢查產品合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告。b）取樣方法：按照同一批量、同一規格、同一爐號、同一出廠日期、同一交貨狀態的鋼筋，每批重量不大于60t為一檢驗批，進行現場見證取樣；當不足60t也為一個檢驗批，進行現場見證取樣。②鋼筋連接在建筑施工中一般分為：閃光對焊、電弧焊、機械連接。a）閃光對焊：在同一工作班內，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭應作為一檢驗批。當同一臺班內不足300個接頭時也作為一個檢驗批。其機械性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗，應從每批成品中切取6個試件，3個作拉伸試驗，3個作彎曲試驗。拉伸試件長度一般≥500mm（500~650mm）；冷彎試件長度一般≥250mm（250~350mm）。b）電弧焊：在現場安裝條件下，以300個同類型接頭（同鋼筋級別、同接頭類型、同焊接位置）作為一批，不足300個時，仍作為一批。從每批成品中切取3個接頭作拉伸試驗，試件長度一般≥500mm（500~650mm）。c）機械連接：同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同形式、同規格接頭，應500個為一個驗收批進行檢驗與驗收，不足500個也應作為一個驗收批。對接頭的每一驗收批，必須在工程結構中隨機截取3個接頭試件作抗拉強度試驗，鋼筋母材抗拉強度試件不應少于3根，且應取自接頭試件的同一鋼筋。接頭試樣長度為：L+8d+200mm；L=接頭長度mm，鋼筋母材抗拉強度試樣長度為：400~450mm。③鋼筋檢測標準表3.2.2-1鋼筋檢測標準檢測項目Ⅰ級鋼筋Ⅱ級鋼筋屈服強度≥300Mpa≥400Mpa抗拉強度≥420Mpa≥540Mpa伸長率≥25%≥16%彎曲試驗外觀無可見裂縫外觀無可見裂縫碳含量≤0.25%≤0.25%硫含量≤0.05%≤0.045%2)、水拌和及養護用水必須符合現行國家標準《混凝土用水標準》（JGJ63-2006）的規定。PH值≥4.5，水中無明顯雜質，無變色、無異味。3)、水泥①水泥采用P.O42.5及以上普通硅酸鹽水泥。原材進場時，應按照現行國家標準《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）等的規定抽樣作水泥細度、稠度、凝結時間檢驗等，其質量必須符合有關標準規定。②驗收方法：檢查產品合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告。③、取樣方法：按同一廠家、同一等級、同一品種、同一批號且連續進場的水泥，袋狀不超200t，散裝不超過500t為一批次，每批抽樣不少于一次。取樣應有代表性，可連續取，也可以從20個以上不同部位抽取等量樣品，總量不少于12kg。④水泥檢測標準采用P.O42.5及以上普通硅酸鹽水泥，初凝時間≥45min，終凝時間≤630min；28d抗折強度≥6.5Mpa，抗壓強度≥42.5Mpa。（8）泥漿的制備除能自行造漿的土層外，均應制備泥漿。泥漿制備應選用高塑性粘土或膨潤土。拌制泥漿應根據施工機械、工藝及穿越土層進行配合比設計。表3.2.2-2制備泥漿的性能指標項次項目性能指標檢驗方法1比重1.1～1.15泥漿比重計2粘度10～25s50000/70000漏斗法3含沙率＜6%4膠體率＞95%量杯法5失水量＜30ml/30min失水量儀6泥皮厚度1～3mm/30min失水量儀7靜切力1min20～30mg/cm210min50～100mg/cm2靜切力計8穩定性＜0.03g/cm29PH值7～9PH試紙施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上；在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至澆注水下混凝土；澆注混凝土前，孔底500mm以內的泥漿比重應小于1.25；含砂率≤8%，粘度≤28s；在容易產生泥漿滲漏的土層中應采取維持孔壁穩定的措施。廢漿的外運要有專人進行泥漿管理，隨時跟蹤、檢查循環池內泥漿比重、粘度，以確保鉆進需要，性能不合格的泥漿不得使用，對于施工中產生的廢漿均輸送到廢漿池中儲存，再用密封罐車外運排放。圖3.2.2-3護筒2）、護筒采用鋼護筒，護筒節間焊接要嚴密，謹防漏水。埋設護筒時采用重壓輔以筒內除土法，并檢查埋設是否偏位。護筒頂端高出地面30cm以上,

埋設深度為2米。

3）、護筒坑直徑比護筒大80cm，深度比護筒底端埋置深度大50cm。護筒底部和周圍用粘土換填并夯填密實。以防成孔時護筒下部塌孔。圖3.2.2-4護筒埋設截面圖4）、護筒頂標高高出地下水2.0m以上。護筒埋好后，再次檢查護筒埋設平面位置及垂直度。護筒中心應與樁中心線重合，平面允許誤差要求在50mm內，豎直傾斜不大于1%。5）、相臨樁間距不足4倍樁徑時要跳樁施工或間隔36小時后方可施工。2、鉆孔灌注樁施工工藝鉆孔灌注樁施工工藝見下圖3.2.2-5。排渣、投泥漿、測指標養護、鑿樁頭、檢驗排渣、投泥漿、測指標養護、鑿樁頭、檢驗鉆機就位鉆進中間檢查終孔清孔測孔安放鋼筋籠安放導管二次清孔灌注混凝土泥漿制備測孔深、泥漿指標、鉆進速度測孔深、孔徑、傾斜度測泥漿性能指標監理工程師簽字認可監理工程師簽字認可檢查泥漿指標及沉渣厚度制作混凝土試件水密性試驗測孔深、孔徑鋼筋籠及檢測管制作埋設鋼護筒場地平整鋼護筒加工測量放樣圖3.2.2-5鉆孔灌注樁施工工藝流程圖

（1）旋挖鉆成孔鉆孔施工主要采用旋挖鉆鉆孔方式、濕法成孔施工。結合本工程鉆孔樁的地質情況、工期緊等綜合因素，鉆頭采用旋挖斗鉆頭成孔。鉆孔前各項準備工作完成經檢查滿足要求后鉆機就位。將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內，調整鉆機垂直度參數，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭環刀自由浮動孔內。鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鉆進護筒以下3m可以采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓，150Mpa壓力下，進尺速度為20cm/min；200Mpa壓力下，進尺速度為30cm/min；260Mpa壓力下，進尺速度為50cm/min。泥漿采用膨潤土、火堿以及纖維素混合而制，在泥漿池中用攪漿機將泥漿攪拌好后，泵入孔內，旋挖鉆均勻緩慢鉆進，這樣既鉆進又起到泥漿護壁的作用。鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標問題，其比重一般應控制在1.05～1.2之間，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以內。常用的泥漿材料，一般使用優質澎潤土加燒堿、聚丙稀酰胺或纖維素等配置；二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒面以上為標準，否則有可能造成塌孔，影響成孔質量。用撈砂鉆頭將沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于20cm。在灌注水下混凝土前，用高壓風（高壓水）吹底翻渣，進一步減少樁底沉碴厚度。鉆孔前先用水準儀確定護筒標高，并以此作為基點，按設計要求的孔底標高計算孔深，以鉆具長度確定孔深，孔深偏差不短于設計深度，超鉆深度不大于50cm；孔徑用孔徑儀測量，若出現縮徑現象應進行掃孔，符合要求后方可進行下道工序。鉆孔樁鉆孔允許誤差見下表3.2.2-3：表3.2.2-3鉆孔樁鉆孔允許誤差序號項目允許偏差（mm）1孔徑不小于設計孔徑2孔深不小于設計孔深3孔位中心偏心群樁≤100單排樁≤504傾斜度鉆孔≤1%5澆筑混凝土前樁底沉碴厚度≤0.1D3、清孔、二次清孔鉆孔達到要求深度后采用灌注樁孔徑檢測系統進行檢查，各項指標符合要求后立即進行清孔。旋轉鉆機清孔采用泥漿置換法。清孔須達到符合設計及規范要求，即：孔內排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦樁不大于0.1D。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣時注意保持孔內水頭，防止坍塌。澆筑水下混凝土前，檢查沉渣厚度，進行二次清孔，二次清孔用導管進行。導管底口下降至距孔底0.3m左右進行清孔。當孔底回淤厚度不得大于0.1D（D為樁基直徑），泥漿密度不大于1.10時，停止清孔作業，在30分鐘內灌注混凝土。4、驗孔采用自制驗孔設備（6米長）檢查孔深、孔徑、傾斜度及孔底沉碴厚度，達到要求監理工程師簽證后方可進入下道工序。圖3.2.2-6：驗孔籠5、鋼筋籠制作、安裝（1）制作由于地震烈度不同，不同地段、不同樁徑樁基鋼筋的布置不同，因此在樁基鋼筋籠加工前，必須嚴格審圖，根據設計文件指定的定型圖進行加工。鋼筋籠采用勁型骨架在鋼筋加工場整體制作。在加強箍上等間距標出主筋位置，先將6～8根主筋依次逐根焊接在加強箍上，形成鋼筋骨架，隨后將其它主筋均勻焊接到鋼筋骨架上，形成整個骨架，鋼筋籠必須嚴格按設計圖紙制作，焊縫要平整、光滑、密實、無氣泡、無包渣。鋼筋籠鋼筋骨架偏差見下表3.2.2-5：表3.2.2-5鋼筋籠骨架偏差表序號項目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度±1002鋼筋骨架直徑±103主鋼筋間距±104加強箍間距±105箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%1)、鋼筋籠的制作安放與技術要求a)鋼筋規格和質量應符合設計要求，并附有質保書。原材和焊接質量按施工規范之要求取樣送檢。b)鋼筋籠嚴格按照圖紙加工成型，對配筋的種類、規格、根數、間距不得任意變更，每節鋼筋籠標準節長度為9m。c)鋼筋籠制作必須在制作臺架上成型，以確保鋼筋籠的平直度，防止局部彎曲和永久性變型。d)鋼筋籠順骨架長向每隔2m設置砼環形墊塊。在同一截面的加勁箍筋上對稱設置砼環形墊塊，保證鋼筋籠與鉆孔的同心度和砼保護層厚度。

圖3.2.2-7鋼筋籠e)鋼筋籠焊接部位必須先洗刷干凈，搭接長度應符合設計要求，焊點必須牢固，焊接表面光滑平整，接頭不得有裂縫。f)鋼筋籠需安置超聲波檢測管，以方便檢測成樁質量。圖3.2.2-8超聲波檢測管g)每節鋼筋籠制作完成，在自檢和質檢人員檢查合格后，方能下臺掛牌使用。（2）安裝鋼筋籠加工過程中保護層定位鋼筋N6按照設計圖紙每2m一道焊接好，底下墊20cm墊木，用拖車將鋼筋籠運送到施工地點，當在鋼筋籠儲存場存放時，應做好防銹工作。鋼筋籠利用吊機整體吊裝到孔內，鋼筋籠上口到達護筒口上方時，用型鋼扁擔將鋼筋籠擱置在護筒上。吊裝采用分段吊裝，為了保證鋼筋籠起吊時不變形，宜用兩點吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分之二點之間。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架與地面或平臺垂直，停止第一吊點起吊，用勁形骨架固定。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔位輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放。若遇阻力應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高起猛落、碰撞和強行下放。圖3.2.2-9吊車吊籠過程中圖3.2.2-10特殊吊具鋼筋籠入孔后，按設計要求檢查安放位置并作好記錄。符合要求后，采用吊筋將鋼筋籠進行固定，防止鋼筋籠因自重下落或灌注混凝土時往上竄動造成錯位。吊筋的長度、設置位置必須經過仔細的研究和設計，防止出現鋼筋籠降低或超高的現象。樁身混凝土灌注完畢，達到初凝后即可解除鋼筋籠的固定措施。2)、鋼筋籠運輸及吊放1、鋼筋籠運輸可采用兩輛特制平板架子車進行運輸。2、鋼筋籠應在成孔質量檢查合格后即行吊放，吊運過程應平起、平放，防止彎曲、變型。并設專人指揮確保安全。3、為保證鋼筋骨架在起吊過程中不彎曲、變形，采用兩點起吊，起吊時在吊點處的骨架內部應有臨時加固措施。吊繩不得吊抬單根鋼筋，通常可在吊點處綁設短杉桿以增加骨架剛度，待骨架進入樁孔就位時由下而上逐個解去綁繩，取出杉桿。4、鋼筋籠入孔吊放時，應對準鉆孔中心，扶穩保持垂直后徐徐放入，盡量避免碰撞孔壁。下放遇阻力應立即停止，查明原因并進行相應處理后再行下放，嚴禁將鋼筋籠高起猛落、強行下放。圖3.2.2-12下放鋼筋籠6、水下混凝土灌注（1）初灌量水下混凝土灌注采用導管法，混凝土灌注應在鋼筋籠吊放完成，各項檢測數據合格后立即開始，鉆孔樁灌注前，應計算初灌的灌注量，確保初灌埋管的成功。首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土數量按下面公式計算：式中：V--灌注首批混凝土所需數量（m3）D--樁孔直徑（m）H1--樁孔底至導管底端間距，一般為0.3~0.4mH2--導管初次埋置深度（m）d--導管內徑（m）h1--樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外壓力所需的高度。（2）導管要求導管的內徑為300mm，長度一般3m，最下端一節導管長應為4.5～6m，不得短于4m，為了配備適合的導管柱長度，上部導管長為1m或0.5m。導管采用游輪螺母連接，橡膠“O”型密封圈密封，嚴防漏水。導管初次使用時應做水密承壓力試驗，進行水密試驗的水壓不小于井孔內水深1.5倍的壓力。以保證密封性能可靠和在水下作業時導管不滲漏，以后每次灌注前更換密封圈。導管吊放入孔時，應將橡膠圈或膠皮墊安放周正、嚴密，確保密封良好。導管在樁孔內的位置應保持居中，防止導管跑管，撞壞鋼筋籠并損壞導管；導管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土為度，一般為250～400mm。導管全部入孔后，計算導管柱總長和導管底部位置，并作好記錄。（3）混凝土灌注混凝土采用拌合站集中拌合，輸送車運至樁位,汽車吊配合灌注。采用砍球法灌注混凝土，確認初存量備足后，即可剪斷隔水塞鐵絲，灌入首批混凝土。同時，觀察孔內返漿情況，測定埋管深度并作好記錄。首批混凝土灌注正常后，要緊湊地、連續不斷地進行，嚴禁中途停工。灌注過程中，應經常用測錘探測混凝土面的上升高度，并適時提升拆卸導管，保持導管的合理埋深。導管的埋深應不小于2m，但最大埋深不宜超過6m。隨著孔內混凝土的上升，需逐節拆除導管，拆下的導管應立即洗刷干凈。灌注接近樁頂部位時，為了嚴格控制樁頂標高，應計算混凝土的需要量，嚴格控制最后一次混凝土灌入量。（4）連續灌注混凝土灌注過程中，配備發電機，保證混凝土灌注連續進行，同時應將井孔內溢出的泥漿引至泥漿循環池回收利用，防止污染環境。水下灌注樁的混凝土面應高出設計1.0m～1.2m，以便鑿除浮漿與樁頭，確保樁身混凝土質量。（5）灌注時堵管現象的處理組裝導管時要仔細、認真，防止橡皮墊圈突入導管內，以至卡住隔水塞，使混凝土下不去。在灌注過程中，也會出現灌注混凝土下不去的現象，此時，應少量提起灌注導管，然后再迅速插入，如此反復可解決堵管問題。對澆筑用的機械設備事先要檢查，同時應有備用設備，使混凝土澆筑不致中斷。嚴格控制混凝土的原材料規格，防止超粒徑碎石混入管內。保持良好的和易性。控制混凝土在導管中停留時間。（6）樁頭處理與樁基檢測被檢樁的混凝土齡期在14天左右，即可進行樁基檢測，按設計頻率要求逐根采用無破損檢測法對樁基進行整體性檢驗，檢驗合格后才能進入下道施工工序。（7）泥漿清理為保護環境，鉆孔樁施工中產生的廢棄泥漿，經沉淀后通過運輸車運往指定的廢棄泥漿堆放場地，并做妥善處理。3.2.3主體結構施工本工程中調蓄池、格柵池等，主體結構均為水池結構，其施工工藝和施工方法基本一樣，歸納如下：主體結構分兩步施工，先施工底板，后施工壁板；壁板模板分次支立，依次現澆，預留水平和垂直施工縫，模板材料采用組合鋼模板；鋼筋現場加工，綁扎；混凝土由輸送車運送到現場，泵送或吊車起吊澆筑。地下連續墻與內襯結構連接處應認真鑿毛并清洗干凈，內側噴涂或鋪貼卷材防水層時，其施工應按照相關規定執行。圖紙會審施工準備基坑開挖、地基處理池底進水管、污泥管施工管件加工管件預留、預留滿水試驗竣工交驗養護、施工縫清理底板墊層施工綁扎底板鋼筋澆筑壁板混凝土后澆加強帶施工圖紙會審施工準備基坑開挖、地基處理池底進水管、污泥管施工管件加工管件預留、預留滿水試驗竣工交驗養護、施工縫清理底板墊層施工綁扎底板鋼筋澆筑壁板混凝土后澆加強帶施工綁扎壁板鋼筋澆筑底板混凝土養護鋼筋加工制作支底板外模搭設模板支撐體系池壁模板制作安裝微膨混凝土制備混凝土供應管件預留、預埋混凝土供應管件預留、預埋混凝土供應圖3.2.3－1構筑物施工流程圖圖3.2.3－2底板配筋圖2、底板施工（1）鑿除樁頭、樁基檢測樁基混凝土強度達到15MPa以上方可破樁頭，破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注高程線，樁體深入底板內高度為5cm。破除樁頭時應采用環切法破除樁頭，①首先對樁頂標高測量標識②利用無齒鋸環切法環切3～4厘米③用風鎬剝出樁頭鋼筋④用風磚和鋼釬切斷樁頭⑤吊離樁頭⑥最后對樁頭進行清理，以保證樁頭的精確性和樁基的穩定性。伸入承臺的樁身鋼筋應清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。樁頭混凝土要完整，不能出現松動，破損現象且表面應清理干凈，不應有碎渣、泥土等雜物。鑿樁頭完成后，將聲測管用清水沖洗，確保檢測探頭能下到管底；超聲波或低應變檢測的樁基，按檢測要求打磨樁頂表面。檢測合格后，將扳開的鋼筋復原，對部分彎曲鋼筋人工用鋼管調整順直。（2）墊層施工基坑底面的浮泥應清除干凈并保持平整和干燥，在底部四周設置排水溝與集水井相通，集水井內匯集的雨水及地下水及時用水泵抽除，防止積水而影響施工。基坑經人工清理至墊層頂設計標高以下30cm，經平整后，然后澆筑30cm厚的C20混凝土底板墊層。鋼筋綁扎鋼筋的表面應潔凈，使用前將表面油漬，鱗銹等清理干凈；鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋均應調直；預制構件中的主鋼筋均采用對焊，焊接并按照有關規定抽樣送檢；鋼筋接頭應互相錯開，并嚴格按照國家標準《混凝土結構工程施工及驗收規范》(GB50204—92)中的有關規定執行；現場鋼筋綁扎時，其交叉點應鐵絲綁扎結實，必要時用電焊焊牢。鋼筋規格、尺寸應符合設計圖紙要求和規定，綁扎鋼筋時應采用撐件將兩層鋼筋位置固定，保證鋼筋設計間距。為了保證保護層的厚度，應在鋼筋與模板之間設置同強度標號的水泥砂漿墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊并互相錯開。鋼筋綁扎完成后，應上報監理工程師進行隱蔽驗收，隱蔽驗收合格后，方可進行立外模。混凝土澆筑鋼筋和模板工序完成后，必須經監理工程師進行驗收，驗收合格后，方可進行混凝土的澆搗。混凝土澆搗前應嚴格檢查各種預留孔，預留管和預埋件的位置和幾何尺寸，嚴禁漏放和錯放。為縮短施工周期和保證工程質量，擬采用泵送混凝土。泵送混凝土可將輸送管的軟管直接放入澆搗段，距離澆搗面1m左右，保證混凝土不離析。混凝土振搗采用插入式振搗器振搗，振搗棒插入時應離開鋼筋，但應防止混凝土振搗不均和振搗過密而產生混凝土離析現象的發生。混凝土在振搗時應隨時檢查模板受力和鋼筋受力的情況，防止模板因混凝土振搗的原因而跑模。3、模板工程：（1）鋼模板采用定型鋼模板，模板外側設鋼管支撐；頂板、樓板、梁模板采用竹膠合板模板。（2）模板的強度、剛度、穩定性，必須滿足設計及規范要求，尤其是底層模板的支撐往往在澆注混凝土時有下沉現象，這就影響了結構的安全性，所以在施工一層樓面梁板前先進行底層的墊層施工。模板支撐要平整，以防板底混凝土不平，模板底內側面要平整，接縫嚴密，不得漏漿。支模時嚴格控制好軸線、標高、垂直平整度及支模牢固程度。（3）模板安裝后應仔細檢查各部構件是否牢固。在澆注混凝土的過程中，要經常檢查，如發現松動、變形等現象，要及時修整加固。圖3.2.3－3模板搭設示意圖（4）模板拆除對于非承重的側面模板，應在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆模而損壞方可拆除。承重部位的模板，應在混凝土強度達到規范規定的強度后方可拆模。拆模的順序和方法應按模板設計的規定進行，先支后拆，后支先拆。（5）現澆框架梁板底模鋪設后要經靜載預壓，觀測其變形及沉降量，據以設計預拱度，保證梁板在灌注混凝土過程中不下沉變形，拱度符合規范標準。（6）預留洞口模板：采用竹膠合板定型制作成工具式模板，整裝散拆。（7）樓梯模板采用竹膠合板模板。側模部分用木模鑲補，樓梯模板安裝前先在樓梯間墻上按照設計標高彈出樓梯段踏步及平臺板的位置線。（8）模板安裝完后，要全面檢查，牢固穩定后再進行下道工序施工，構件跨度超過4m時，支模時起拱1/1000～3/1000。（9）混凝土施工過程中必需派專職木工跟班，隨時檢查、校正，保證混凝土澆筑質量。（10）模板拆除前首先對同條件養護試塊進行試壓，根據試壓強度決定拆模時間。拆除模板的順序和安裝順序相反，模板吊運拆除時要平穩準確，不得碰撞砼表面。側模的拆除應在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞后方可進行。梁板底模，要根據同條件試塊試壓強度達到規定后方可拆除。（11）在模板安裝前必須涂刷脫模劑，以便拆模及增加模板使用壽命。拆模時注意不得硬碰，猛敲對拉螺栓，以免損傷砼體。拆模后對拉螺栓孔用防水水泥砂漿修補。（12）本工程池壁模板及支撐結構的選擇和設計，是壁板連續施工的關鍵之一，也是難點工作之一。根據本工程的具體情況，結合以往的施工經驗，池子主體施工必須整體立模，采用定型鋼模板。模板的支撐設置是保證池壁混凝土結構施工質量安全的關鍵因素。內外模板支撐系統采用環池壁，全封閉扣件式鋼管滿堂紅排架，排架徑干件向及環向間距均800mm，排架立竿按5排設置，環向徑向水平間距亦均為800mm，且環向水平桿用扣件封閉相連，成為圓環。為控制模板側移和上浮，在模板根部按800mm間距預埋Φ48鋼管地錨。模板支立調整后，環向水平桿與之焊接固定。沿徑向按＠1000mm間距預埋3道Φ48鋼管作為模板斜撐的固定支點，為調整模板支立垂直度、防止在混凝土灌注過程中，模板上部外移，沿環向1500mm間距用水平拉桿將內外排架固定在一起。4、腳手架工程現澆框架梁板搭設滿堂腳手架，選用φ48碗扣式鋼管腳手架。鋼管腳手架參數如下表3.2.3-1項目名稱參數項目名稱參數橫間距（m）0.6、0.9支架搭設高度（m）2~17縱距（m）0.6、0.9鋼管類型Φ48×3.5mm步距（m）1.2Φ600×12mm扣件連接方式碗扣連接Φ609×14mm滿堂腳手架按承重支架進行施工設計，保證強度、剛度、穩定性符合規范要求。搭設支架前應對場地進行平整夯實，鋪設墊木，做好排水設施，以防地基下沉。梁底支撐拆除的時間，要待混凝土強度達到設計要求，設計無要求時，混凝土強度要達到70%以上。七步以上腳手架必須按規定設十字撐。三步以上腳手架必須設連墻桿，每隔三步高、五跨間設置一處。搭設過程中嚴格控制立桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差。立桿的垂直偏差，不大于架高的l／200，相鄰兩根立桿的接頭上下應錯開50cm以上。大橫桿在同一步內縱向水平高低差不得超過6cm，里外大橫桿接頭應互相錯開，不宜在同一跨間內。小橫桿兩端伸出大橫桿外邊10cm以上，離墻面5cm。腳手架每步均設1.2m高防護欄桿和擋腳板，并設安全防護網。5、鋼筋工程（1）鋼筋加工制作在現場設鋼筋加工場地，集中加工成型堆放。柱、梁、板中鋼筋的錨固、截斷位置及箍筋等構造要求除特別說明外，尚應符合抗震的規定要求。鋼筋加工嚴格按鋼筋下料單執行，加工后的鋼筋須經質檢人員抽樣檢查合格。（2）鋼筋綁扎與焊接基礎下層的鋼筋綁扎必須具備下列條件方能進行：1）砼墊層必須要達到能承受鋼筋和施工操作荷載的強度。2）軸線、墻、（柱）截面尺寸必須符合設計施工圖。3）加工進場的材料均須達到設計規定和國家標準。4）承受鋼筋重量荷載的保護層砼墊塊必須達到能承受該部分荷載的強度。每綁扎一排鋼筋必須及時配合驗收，底板面層鋼筋采用架立鋼筋分層控制綁扎，以保證面層鋼筋位置及標高的正確和施工作業的安全。墻、（柱）插筋依照在墊層上所彈軸線及模板線排列綁扎，為確保插筋位置正確，將墻（柱）水平筋及柱箍筋點焊固定于面筋上，插筋頂端臨時綁扎1～2道水平筋，以保證墻、（柱）位置正確無誤。在鋼筋綁扎過程中如發現鋼筋與預埋件或其他設施相碰時，應會同有關人員研究處理。為了滿足設計規定的保護層要求，應按設計規定的厚度事先采用1：2砂漿做好墊塊，設置間距一般為1.0m設一塊。施工縫位置鋼筋定位，用卡茬木方放在兩皮鋼筋之間和下貼鋼筋保護層處，并用鋼筋馬凳支撐，鋼筋馬凳放在墊塊上。鋼筋綁扎成型后，不準踩踏，尤其是副筋部位，澆筑混凝土時，振搗棒不準觸動鋼筋，并設專人隨時校正鋼筋位置。混凝土澆筑完畢后，派專人負責及時調整柱鋼筋的位置，糾正澆筑混凝土所產生的鋼筋位移，及時清理粘在柱鋼筋上的砂漿。壁板水平鋼筋接頭及壁板豎向和底板鋼筋接頭優先采用接觸對焊，對于沉井二次澆筑時豎向鋼筋結長時采用埋弧焊，當采用搭接焊接頭時，焊接長度不小于10d，同一截面上接頭面積不超過50%，接頭凈距不小于35d且大于50cm。當采用綁扎搭接時，接頭長度不小于42d，同一截面上接頭面積不超過25%，接頭凈距不小于55d。6、砼工程（1）砼施工安排本工程混凝土擬定采用商品砼，從供料廠家用砼攪拌車運輸各作業面，砼泵送施工。1）對結構物的底板及基礎采用地泵澆筑砼。2）砼澆筑對于池底砼按先深后淺的原則3）每臺泵車供應的砼澆筑范圍應有不少于6臺振動機具進行振搗。4）砼配合比設計和施工滿足《普通砼配合比設計規程》（JGJ55-2000）和《砼結構工程施工質量驗收規范》（GB50204-2002）的規定。5）池壁砼以2臺汽車泵進行輸送砼。6）池壁砼澆搗為便于砼供應、組織管理、加快施工進度、減少砼冷縮裂縫將采用一次性連續澆搗。7）澆搗砼采用70型振動棒，并配部分Φ50、Φ30的振動棒，振動間距不大于50cm。8）砼布料時應按布料間距要求沿墻周圍均勻進行，相鄰部位高差不得大于30mm，不得在某一處的墻內集中布料、靠振動器趕淌砼，不允許造成高差過大的現象。不允許在柱模外側振搗。9）預留洞口處，增加以下措施：當預留孔的長度或寬度超過1.0m，采取墻模開設門子板和孔底模留設觀察孔，以便觀察砼澆灌時流動情況及振動棒插入補振。10）為減少地下結構墻板砼的收縮裂縫，墻板砼設計采用摻入微膨脹劑。11）結構加強帶砼施工采取在加強帶兩側分別設置￠5網格尺寸為10mm的鋼絲網，以防帶外砼流入加強帶。鋼絲網垂直布置在上下層（或內外層）鋼筋之間，并綁扎在鋼筋上，施工時先澆筑帶外砼，澆到加強帶時，更換砼配合比連續施工，填充用的膨脹砼的性能滿足設計要求。（2）混凝土澆筑順序混凝土的澆筑順序采用“全寬斷面、分段定點；一個坡度、薄層澆筑；循序推進、一次到頂”的澆筑方法；全寬斷面、分段定點：一般是在底板的短邊全寬長度劃分幾塊，設定幾個振搗點；一個坡度、薄層澆筑：指澆筑底板砼仍分每層約30cm，但施工時，只是一個坡度。分層是為方便振搗，當一層振搗完畢后，即可再于上層澆砼，振搗施工。循序推進、一次到頂：澆筑時由一側向另一側，一次澆到底板厚度進行澆筑。（3）混凝土的振搗布置由于泵送砼形成的自然斜坡較緩，一般為1：（4～5），為保證混凝土密實，必須設置兩道振動器。第一道布置在混凝土斜坡處，以確保流淌過來的下部混凝土振搗密實；第二道布置在混凝土卸料點，以解決上部混凝土振搗密實。（4）混凝土振搗工藝對澆筑后混凝土在振動界限以前給予二次振搗，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平鋼筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土與鋼筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出現的裂縫，減小內部微裂，增加混凝土密實度，從而提高混凝土的強度及抗裂性。（5）混凝土的表面處理大流動性混凝土在澆筑、振搗過程中，有泌水和浮漿流集成堆，要設專人及時排除；底板表面水泥漿較厚，要用鐵滾筒碾壓數遍，再用木抹拍實，進行二次抹光，以閉合收水裂縫，并及時覆蓋草袋充分澆水濕潤養護。（6）底、壁板肋角處混凝土澆筑底板與壁板交接處肋角混凝土澆筑采用混凝土平衡澆筑法施工。即先澆筑底板砼至離肋角模板約1～2cm左右，此處砼不再繼續澆筑，待停歇一段時間（因砼坍落度，緩凝等不同需現場確定，一般為30min～3h）以砼不流淌為度。砼再從壁板處入倉，繼續澆筑壁板砼，此時，砼應由預留的孔隙中泛出。泛出砼不應立即清除。在壁板澆筑過程中，嚴禁在底板處振搗砼，以免壁板砼被“掏空”而產生露筋、蜂窩、狗洞。抗滲試塊每澆筑500m3，留取一組抗滲試塊（一組為6塊）。（7）止水帶、預埋管處混凝土振搗止水帶處立模應畫出大樣圖，對木工進行工序交底；止水帶部分砼第一次澆筑的厚度，應略高于止水帶，以利于排出止水帶下部氣泡與搗固密實，上層混凝土應作二次振搗，角部要用抹子加強表面抹壓成活。預埋管道處應先澆至管頂，待砼靜止1～2h，讓砼沉降，再澆管頂上部砼。（8）混凝土的養護混凝土的養護是確保混凝土的質量的一項十分關鍵的工作，必須切實做好。混凝土的養護主要是保溫、保濕，以防砼產生“冷縮”“熱膨”和“干縮”裂縫。1）保溫養護減少混凝土表面的熱擴散，減小混凝土表面的溫度梯度，防止產生表面裂縫；延長散熱時間，使砼的平均總溫差所產生的拉應力小于混凝土抗拉強度，防止貫穿裂縫。2）保濕養護剛澆筑不久的砼，如表面脫水會產生干縮裂縫。混凝土在潮濕條件下，使水泥的水化作用順利進行，提高混凝土的極限拉伸強度。根據設計要求砼養護期底板養護不少于28d，壁板在池外回填土時方能撤除養護，其他構件不少于14d。底板砼建議可用蓄水法和草袋覆蓋澆水養護，蓄水深度5～10cm為宜。壁板頂面應覆蓋麻片澆水養護，壁板側面待拆模后，應掛草袋（或麻片）貼緊砼面，澆水養護。養護應保持砼面濕潤，不應發生干濕循環現象。7、屋面防水施工：在本工程中主要有卷材防水和涂膜防水兩種形式。⑴卷材防水：施工前認真研究設計圖紙和標準圖，熟知施工方法。并按照設計要求選擇合格防水卷材。鋪貼過程中注意鋪貼方向，鋪貼方向一般根據屋面坡度和屋面是否受震動來確定。一般當屋面坡度小于3%時，平行于屋脊鋪貼；當屋面坡度在3%～15%時，卷材可平行于或垂直于屋脊鋪貼，但一般采用平行鋪貼；當屋面坡度大于15%時，垂直于屋脊方向鋪貼。鋪貼卷材采用搭接法，平行于屋脊的搭接縫，應順流水方向搭接；垂直于屋脊的搭接順年最大頻率風向搭接。為了保證卷材的施工質量，所選用的基層處理劑、接縫膠粘劑、密封材料等配套材料應與鋪貼的卷材性能相容。鋪貼卷材前，根據屋面特征及面積大小，合理劃分施工流水段并在屋面上放出每幅卷材的鋪貼位置，彈上標記。卷材在鋪貼前應保持干燥。鋪貼時卷材要展平壓實，使之與下層緊密粘結，卷材的接縫應用瀝青瑪蹄脂趕平壓實。對容易滲漏的薄弱部位（檐口、檐溝、天溝、變形縫、水落口、泛水、管道根部、天窗根部、女兒墻根部等）用附加卷材和防水材料、密封材料做附加增強處理。然后再鋪貼防水層，防水層施工至末尾進行收頭處理。施工工藝流程如圖3.2.3-4：基層表面清理、修整噴涂基層處理劑節點附加增強處理定位、彈性、試鋪鋪貼卷材收頭處理、節點密封清理、檢查、修整保護層施工圖3基層表面清理、修整噴涂基層處理劑節點附加增強處理定位、彈性、試鋪鋪貼卷材收頭處理、節點密封清理、檢查、修整保護層施工⑵涂膜防水：施工前確定選擇的防水涂料滿足施工設計要求。涂膜根據防水涂料的品種分層分遍涂布，不得一次涂成。先涂的涂層干燥成膜后才能涂后一遍涂料。需鋪設胎體增強材料時，屋面坡度小于15%時，可以平行于屋脊鋪設。屋面坡度大于15%時，采用垂直于屋脊鋪設。胎體長邊搭接寬度不小于50mm，短邊搭接寬度不小于70mm；在采用二胎體增強材料時，上下層不得互相垂直鋪設，搭接縫應錯開，其間距不小于幅寬的1/3。天溝、檐溝、檐口、泛水和立面涂膜防水層的收頭，采用防水涂料多遍涂刷或用密封材料封嚴。涂料防水層上設置保護層以提高防水層的適用年限。涂膜的選用厚度符合相關規定。3.2.4頂管施工1、頂管施工工藝選擇及泥水平衡頂管原理本工程頂管直徑為φ2600mm，長45m，基坑深約9m，頂管工作坑最大允許頂力：φ2600管為8000kN。結合本工程基坑深、管徑偏大、土質狀況較好、地下水位高等特點，采用封閉式泥水平衡頂管工藝施工。2、頂管工藝流程測量放線測量放線基坑制作設備安裝頂進測量下管接口頂進結束拆除設備全線測量取出機頭進入接收坑出土注漿減阻糾偏泥水平衡掘進機頂管施工工藝流圖圖3.2.4-1頂管工藝流程圖3、泥水平衡掘進機特點及原理本工程擬采用封閉式泥水平衡頂管機頭。機頭的刀盤可根據前方土壓力的變化自動伸縮，伸縮的同時進泥量也可隨之變化。使前方平衡土壓力始終保持定值，可保證地面沉降量最小。（1）施工原理：當掘進機正常工作時，進排泥閥均打開，而機內旁通閥則關閉。泥水從進泥管經過進排泥閥門而進入掘進機的泥水倉里。而泥水倉里的泥水則通過由排泥管道排出，只要調節好進、排泥水的流量，就可以使掘進機的泥水倉中建立一定的壓力。（2）特點1）泥水平衡頂管機的特點是具有雙重平衡功能，即其全斷面的大刀盤能自動平衡頂進正面土體的土壓力，同時，通過對泥水室進行泥水加壓，又能平衡地下水壓力。2）機頭上安裝的主頂速度檢測儀、傾斜儀等可對頂進速度、機頭旋轉、水平傾角自動進行測量。3）機頭內刀盤后部裝有液壓檢測土壓力的感應裝置，隨時監測正面土壓力，當土壓力變小時可提高頂速。土壓力變大時則降低頂速，使土壓力始終保持定值。平衡正面的土壓力，從而達到避免前方土體塌陷而造成地面沉降。4）機頭頂進時在刀盤與前方土體之間可形成一層泥膜，可達到穩定前方土體的效果可使頂進面始終處于平衡的最佳狀態，有效地控制地表沉降于20mm以內。因此，根據以上原理本次工程機頭利用在砼管內設Φ100鋼管作為循環泥漿管路，在地面上配置泥漿沉淀池、泥砂分離池，泥漿泵，泥漿循環管路，并設運泥車，對不能稀釋的泥漿及時運走，在工作井內設Φ100膠管用以連接砼管內和地面上的泥漿循環管路。抽出的泥漿經沉淀后再泵入機頭循環使用。4、設備選型選型原則：設備質量優良可靠，操作方便，工作效率高。設備的能力要留有充分富余，即使用時的保險系數要大。主頂站的頂力要留有充分的富余系數，本工程主頂站頂力按工作井允許頂進壓力控制，用壓力表控制頂力值。5、管材選擇（1）管材的選擇直接關系到施工的效果，為了保證管材的耐腐蝕性能，選擇不銹鋼承口代替普通碳素結構鋼承口，有效的提高了管材的使用年限。承口尺寸和插口尺寸根據膠圈密封要求確定。（2）為了保證管材承受外荷載的能力，特別定制了Ⅲ級頂管。管材生產參數均根據過河頂管的使用要求確定，混凝土強度為C50。6、頂管測量控制（1）測量控制網及井下測量平臺的建立。根據業主提供的測量控制點布置整個工程的控制網，在井周圍布設一個高精度的控制網，用以測放、檢查和修正工作井井區和井下的測量點，如軸線點、井下的測量起始點和后視點等。測量平臺置于井下頂管軸線上，靠近后靠背處，通過控制網將頂管測量起始點測放其上，并在井中布設2~3個穩固的后視點，以便互相校核。起始點對頂管測量精度至關重要，故井下測量平臺要單獨設置，不與管道、設備、后靠背接觸，不受頂管操作影響，以保持其穩定性。（2）頂管軸線與標高控制本工程頂管測量距離均在500m以內，按1000m以內的直線頂管測量方法，頂管方向與高程控制可直接用置于井下測量平臺起始點上的激光經緯儀對頂管機上方的光靶即可。激光經緯儀發射的激光束偏離光靶中心的距離，即頂管的偏差值，但方向相反。為消除頂管機旋轉而偏差值的顯示誤差，光靶設計為可調式，使其始終在頂管機的垂直中心線上。隨著頂管進尺的增加，激光發射距離的增長，激光會發生散射，即打在光靶上的激光點會擴大，影響目視精度。此時頂管軸線采用支導線法控制，標高采用支水準線路控制。（3）頂管測量注意事項：由于頂管的部分操作在工作井內進行，頂管過程中起始點和后視點發生位移是完全可能的，故每周均需對其進行檢查校核，發現偏移過大需查明原因并及時修正。地面測量控制網上的部分點在頂管軸線上或工作井附近，可能因地面沉降等原因而移動，故也需不定期進行校核檢查。每段頂完后，應重新進行一次管道的中心和高程的測量，每個接口一點，錯口處測兩點。7、工作井內設備安裝設備安裝包括出口器安裝、導軌安裝、千斤頂安裝、后背墻安裝及頂管機井下就位等。（1）導軌安裝導軌用型鋼和鋼軌制作，鋼軌焊于型鋼上，型鋼用螺栓緊固于鋼橫梁上，以便裝拆。鋼橫梁置于工作井底板上，并與底板上的預埋鐵板焊接，使整個導軌系統成為在使用中不會產生位移的、牢固的整體。如下圖所示。導軌及千斤頂支架系統結構簡圖3.2.