第十三章方案執行與管理階段第十三章方案執行與管理階段1本章大綱第一節方案執行第二節現場管理第三節結論本章大綱第一節方案執行2導讀一般設施規劃方案在實際執行中，常會發現設施功能不彰，現場問題叢生等現象。若檢驗其原因，約可分成兩大類：第一類原因是源自於設計不良設施功能與角色定位未能密切配合資料來源無法反映真實需求為何方案產生過程與考量因素不夠嚴謹不同方案之評估與選擇不夠客觀第二類原因是源自於管理不良導讀一般設施規劃方案在實際執行中，常會發現設施功能不彰，現場3設計不良由於規劃者未能切實遵循本研究物流中心系統化設計架構的前面四個階段步驟，或未留意不同階段間之關聯性，使其設計理念未能貫徹執行。此時可透過加強設施規劃小組之教育訓練和強化其橫向聯繫，而降低設計不良現象發生之機率和減緩其負面影響程度。設計不良由於規劃者未能切實遵循本研究物流中心系統化設計架構的4管理不良原有設計方案之構想或理念並無重大缺失，但在實際執行中，卻由於規劃者、使用者、管理者之間的聯繫不足，或原有設計理念被後來之使用者和管理者遺忘或更改，使得設施成效未能充分發揮，造成原有設計成果被大打折扣，甚至與原來理念互相違背，此類情況必須依靠管理方法之強化而改進。管理不良原有設計方案之構想或理念並無重大缺失，但在實際執行中5圖13.1物流中心之方案執行與管理階段架構圖方案評估與選擇階段方案執行現場管理計畫完成圖13.1物流中心之方案執行與管理階段架構圖方案評估與選擇6方案執行與管理階段方案執行目的在將設計者之整體設施規劃方案付諸於工程建置，不因細部問題而導致施工過程的停擺，影響物流中心開始營運的時程。現場管理目的則在衡量設計者所規劃之系統作業績效是否符合企業主之原先預期目標，亦即此一設施的建立是否達到當初決定以建立一新設施滿足企業需求之策略目標。方案執行與管理階段方案執行7圖13.2方案執行流程圖建立一套標準作業流程的說明文件以不同圖形標示設施佈置與作業動線協助使用者明瞭作業系統流程選擇、購買及安裝機器設備執行、監督與控制設施的建置準備僱用員工及開始作業訓練開始物流中心的現場作業檢驗整體作業是否有失誤產生及問題發生原因瞭解作業績效與預期目標之吻合度隨時維護及檢核各項作業的正常運作圖13.2方案執行流程圖建立一套標準作業流程的說明文件以不8方案執行建立一標準作業流程的說明文件以不同圖形標示設施佈置與作業動線協助使用者明瞭作業系統流程選擇、購買及安裝機器設備執行、監督與控制設施的建置方案執行建立一標準作業流程的說明文件9建立一標準作業流程的說明

文件將設計者原先規劃之作業系統、標準作業流程、再加入預估的人力資源、作業現場幹部的責任分工等資訊，以正式的書面文件或其他可明確表達的方式予以陳述。建立一標準作業流程的說明

文件將設計者原先規劃之作業系統、標10以不同圖形標示設施佈置與作業動線設計者可繪製實際作業活動的流程動線圖和設施佈置圖，使工程人員確實瞭解各項作業活動所經過的區域及其先後程序。以不同圖形標示設施佈置與作業動線設計者可繪製實際作業活動的流11協助使用者明瞭作業系統流程設計者應將其規劃進展及結果定期告知企業主，同時，亦可邀請企業主之顧客參觀現場各項系統的建置，使顧客對設施內部的作業具有信心，可放心地將其商品存放於該物流中心內保管。協助使用者明瞭作業系統流程設計者應將其規劃進展及結果定期告知12選擇、購買及安裝機器設備依據設計者所規劃之物料搬運系統、資訊系統，及輸配送系統等系統規格，選擇信譽良好、報價合理之設備廠商，進行採購，並注重其安裝及試車的成效。選擇、購買及安裝機器設備依據設計者所規劃之物料搬運系統、資訊13執行、監督與控制設施的建置真正進入作業現場的施工及模組系統的建置階段，設計者必須持續監控各個作業區域的施工進度及細節，及各個實體模組及資訊模組所需之設備安置是否正確。當出現問題時，立刻要求工程人員予以更改。執行、監督與控制設施的建置真正進入作業現場的施工及模組系統的14準備僱用員工及開始作業訓練當設施建置確實已達到標準，設計者可通知企業主管發出徵人的訊息，在員工的僱用人數達到預期目標時，即可開始現場作業的訓練，其訓練內容包含：標準的作業流程，所須負責的任務，及作業安全等資訊。準備僱用員工及開始作業訓練當設施建置確實已達到標準，設計者可15開始物流中心現場作業設施各項系統的建置及人員已準備就緒，即可開始實際的物流中心現場作業。開始物流中心現場作業設施各項系統的建置及人員已準備就緒，即可16檢驗整體作業是否有失誤產生及問題發生原因由現場的實際作業，設計者須檢視各項作業系統的操作是否有誤、整體流程各個環節的連接是否順暢、是否符合標準作業流程、而作業瓶頸發生的原因出自於何處；設計者須審慎思考此類問題，直到確認問題已解決為止。檢驗整體作業是否有失誤產生及問題發生原因由現場的實際作業，設17瞭解作業績效與預期目標之吻合度衡量物流中心現場的作業績效是否與預期目標相符合，若是無法達成預期目標，其原因可能出自於因設施開始運作不久，客戶無法立即大量增加，此時行銷部門應發揮企劃能力，擴大物流中心的客源，加強與各個可能顧客來源的聯繫，打開物流中心的知名度及客戶對該物流中心的信心。作業績效無法提升亦有可能是因現場作業的無效率或員工的參與感及責任心有待加強。瞭解作業績效與預期目標之吻合度衡量物流中心現場的作業績效是否18隨時維護及檢核各項作業

的正常運作設計者與現場幹部對於整體作業流程應隨時進行檢核，以維持物流中心之各項作業與系統的正常運作避免作業績效停滯；此外，應對各項操作設備進行定期保養與維護，以避免作業停頓時所發生的商譽損失成本。隨時維護及檢核各項作業

的正常運作設計者與現場幹部對於整體作19圖13.3方案執行流程之檢核

事項方案執行現場作業人員設備驗收議價／競標選擇供應商採購需求設備完工驗收社區溝通施工過程工程結構設計建築物人員需求人員招募人員訓練員工發展廠商進駐訂定招商計畫訂定招商誘因決定目標市場招商圖13.3方案執行流程之檢核

事項方案執行現場作業人員設備20舊有設施的重建對員工的影響員工對新系統缺乏信心對作業產生怠惰感無法適應新系統的操作方式無法暸解改變舊有作業方式的目的舊有設施的重建對員工的影響員工對新系統缺乏信心21方案執行的員工管理問題在方案執行階段有關員工的管理極為重要，可引用以下所提出的幾種方式，加強員工的信心與參與感：在發展整體設施規劃方案時，即可要求舊有設施的現場幹部參與規劃小組予以建議。向員工解釋作業方式的改變、設置新設施的主要目的，及可達成的績效。方案執行的員工管理問題在方案執行階段有關員工的管理極為重要，22方案執行的員工管理問題（續）在適當的時機，設計者即可將規劃方案預先告知現場的管理幹部，使其預先明瞭作業方式的可能改變並感覺受到重視。對員工強調採用此種作業系統不僅僅是為了企業的利益，亦是為了員工的作業安全及減低其工作負荷著想。儘量要求員工提出疑問，若有好作業方式提議可告知上級主管。重視員工的感覺與反應，並認真處理員工個人或作業方面的問題。方案執行的員工管理問題（續）在適當的時機，設計者即可將規劃方23圖13.4現場管理執行內容圖預防保養制度顏色管理5S運動工安事故的防止現場管理設施功能維持設施功能改善計畫完成標準化作業法特性要因圖法圖13.4現場管理執行內容圖預防保養制度顏色管理5S運動24現場管理現場管理之目的提醒使用者如何確保設施之原有設計功能得以充分發揮、維持和持續改進。現場管理現場管理之目的25設施功能的維持預防保養制度5S運動顏色管理工安事故的防止設施功能的維持預防保養制度26預防保養制度PM發源於美國，自1925年起，文獻上即有記載，而1954年GE公司更提倡生產維護制度(ProductiveMaintenance)，其基本觀點，就是從開始進行設施設計直到設施運轉維護，管理者應追求包含設施本身成本、維持設施運轉的一切費用，以及設施劣化造成的損失的總成本為最低，以提高企業的生產力。預防保養制度PM發源於美國，自1925年起，文獻上即有記載，27圖13.5生產維護制度之執行

內容生產維護預防保養制度針對採取預防保養較為經濟的情況為了發現會使設施作業停頓，影響作業進行之干擾因素，所作的週期性檢查。於規劃初期為消除、調整或修復不良狀態，所作的設施維護工作。改良維護為減少設施劣化所作的改善。為易於日常保養、檢查、修理所作的改善。針對改善設施本身體質的情況維護預防新設施取得之際、選擇不易損壞、保養簡易的設施。針對新設施有關預防保養之設計的情況事後維護針對使用損壞後再行修理較為經濟的情況一旦發生作業的停頓，影響作業之進行後，再進行修理的維護方式。圖13.5生產維護制度之執行

內容生預防保養制度針對採取預28預防保養制度（續）生產維護制度中的預防保養活動和設施功能的維持具有較密切的關係。其進行步驟說明如下：訂定檢查計畫在設施檢查標準中，通常要說明檢查部位、檢查項目、檢查週期、檢查方法以及其他檢查計畫，同時衡量現場操作實況及人員負荷狀況，再計劃何時做什麼檢查。實地實施檢查依據檢查計畫逐項進行檢查，並考慮檢查用具需求，以執行精確定量的檢查。預防保養制度（續）生產維護制度中的預防保養活動和設施功能的維29預防保養制度（續1）記錄檢查結果檢查的結果要確實地記錄在檢查記錄表上，檢查符號也要做適當的規定。提出修理申請檢查的目的是為了計畫提出修理申請。驗收修理結果一般申請修理的檢查員要負責驗收，而必須在修理中才能實施檢驗的，也要在修理中實施，同時對於採購備品及外包工事亦應確實做好驗收的工作。預防保養制度（續1）記錄檢查結果30預防保養制度（續2）製作記錄報告一般稱為設施維護記錄，如修理年、月日、內容、費用、材料、延遲運轉時間等逐項記錄下來，其紀錄可提供下列功能：有效預測修理時期及修理費用。充分掌握每項設施每年的修理費用，作為更新設備分析的基礎資料。預估修理用備品數量。預防保養制度（續2）製作記錄報告315S運動5S運動是由日本企業所推出的口號，5S所代表的意義整理如下所述：整理(Seiri)在工作現場，區分及保留需要的東西，撤除不需要的東西。整頓(Section)將需要的東西加以定位放置後，定位之後，要明確標示；用完之後，要物歸原位。5S運動5S運動是由日本企業所推出的口號，5S所代表的意義整325S運動（續）清掃(Seiso)將不需要的東西加以撤除、丟棄，以保持工作現場無垃圾、無污穢狀態。清潔(Seiketsu)維持清掃後的整潔美觀，使人覺得乾淨、衛生而產生無比的幹勁。修身(Shitsuke)讓每一位現場同仁養成良好習慣，並能遵守規則、規定，進而可改造思考習性，提升工作道德。5S運動（續）清掃(Seiso)33圖13.65S架構圖時間面設備面整理整頓清掃修身清潔作業面空間面人員面圖13.65S架構圖時間面設備面整理整頓清掃修身清潔作業面34推展5S運動之目的為冀望其能達成以下八項主要的功能：零浪費零傷害零故障零不良零換模零延遲零抱怨零赤字推展5S運動之目的為冀望其能達成以下八項主要的功能：35表13.15S運動個別效益表5S項目活動對象實施效益目的整理作業消除東西遺失的現象消除資源的浪費消除多餘的架子、櫥櫃減少庫存量有效利用空間提高工作效率整頓時間縮短換線、換模的時間減少漏油、漏氣的現象減少浪費和不必要的作業增進工廠安全創造一目了然的現場消除尋找現象表13.15S運動個別效益表5S項目活動對象實施效益目的36表13.15S運動個別效益表（續）5S項目活動對象實施效益目的清掃設備提升設備的性能貫徹保養計畫消除設備的故障減少生產誤用提高生產品質水準提升作業品質清潔空間美化工作場所環境延長設施使用壽命根除發生災害原因遵守政府安全法規增加客戶的信心創造明朗現場修身人員減少不注意因素遵守規定事項培養良好的人際關係貫徹命令紀律表13.15S運動個別效益表（續）5S項目活動對象實施效37圖13.75S運動效益圖空間設備方法人員物料環境組織整理+整頓+清掃+清潔+修身品質穩定的產品長壽的機器設備效率的生產現場情緒穩定的員工安全的職業場所傲人的公司廠房良好的公司形象圖13.75S運動效益圖空設方人物環組整理+整頓+清掃+清385個S的效用Sale（推銷公司）會有很多人來廠區觀摩可贏得客戶的讚美潔淨的廠區，將引起顧客訂貨的意願Saving（降低成本）改善工具、用品、原材料之控制與管理節省工作場所縮短準備時間5個S的效用Sale（推銷公司）395個S的效用（續）Safety（增進安全）危險點之防制與警告工作場所一目了然沒有過分的堆積，走道暢通Standardization（標準共識）員工正確地執行所決定的事情任何事情均有軌跡可循生產品質穩定5個S的效用（續）Safety（增進安全）405個S的效用（續1）Satisfaction（職場滿意）現場沒有異常與爭執組織氣候良好工作現場是一個和樂的大家庭5個S的效用（續1）Satisfaction（職場滿意）415S運動成功的重點因素必須全員參與5S運動，全面公開，全員推行。總負責人必須為物流中心內或企業最高負責人，最高負責人親自巡視活動情形。貫徹宗旨，實施須有耐性、恆心。必須全員充分體認5S運動是改善之橋樑。5S運動成功的重點因素必須全員參與5S運動，全面公開，42顏色管理將整體的管理工作，藉由不同的特定顏色加以區分，使工作較為輕鬆容易、避免犯錯。顏色分級法利用不同顏色來代表不同品類、作業、區域等。顏色標示法利用不同顏色來代表各項成績的好壞。顏色心理法利用特定顏色所包涵的意義或感覺，以提高效率、增進安全。顏色管理將整體的管理工作，藉由不同的特定顏色加以區分，使工作43實行顏色管理時需注意的事項不要為顏色管理而顏色管理維持顏色統一性注意顏色相斥性保持方位一致性使用看板的輔助實行顏色管理時需注意的事項不要為顏色管理而顏色管理44工安事故的防止根據工安專家研究統計發現，意外事故的發生，88%來自不安全的行為，10%來自不安全的環境，只有2%是屬於無法避免的災害。換言之，98%的事故災害，是可以事先加以預防的。應以消除不安全的環境和行為為重心。工安事故的防止根據工安專家研究統計發現，意外事故的發生，8845不安全的行為未採取警告措施在不安全速度下操作或工作以不安全方式使用設備或設備不安全採取不安全的位置或動作工作於移動或危險的設備上未使用個人防護設備和工作分心不安全的負載、放置、混合、結合不安全的行為未採取警告措施46不安全的環境不適當的防護、不適當的高度沒有防護，缺乏必要的防護使用的機器、工具等設計不安全不安全的佈置、不良的環境整頓、出口壅塞不適當的燈光、眩目的光源通風不良、不潔的空氣來源不安全的流程設計不安全的環境不適當的防護、不適當的高度47工作人員的健康管理體格檢查健康維護工作人員的健康管理體格檢查48防止工安事故的4E原則工程(Engineering)將科技應用到安全工程上，以消除不安全的環境。教育(Education)透過訓練與工作教導的方式，讓員工瞭解安全的重要性和如何消除不安全的行為。執行(Enforcement)透過安全衛生組織體系，實施安全檢查，以達到防止意外事故的目標。熱忱(Enthusiasm)從事安全工作必須具有愛心熱心，才會認真去做。防止工安事故的4E原則工程(Engineering)49防止工安事故的方法工程修改封閉或隔離危害的來源確保作業環境的安全實施安全教育訓練與工作教導建立安全衛生管理體制確立安全檢查制度防止工安事故的方法工程修改50設施功能的改善若是運用上述設施功能維持方法之後，現場運作仍有不順暢的情形發生，則可考慮採用下述設施功能的改善方法：特性要因圖可找出不良現象之主要與次要原因。標準化作業法利用作業標準化過程，檢視何處流程容易發生停滯或等候現象，或是哪些作業流程可以實施刪除、合併、修正、簡化等步驟，以提高系統產出率。設施功能的改善若是運用上述設施功能維持方法之後，現場運作仍有51設施功能的改善（續）改善問題的發掘通常可從個人部門工作場所公司管理階層顧客設施功能的改善（續）改善問題的發掘通常可從52特性要因圖法透過小組討論的方法，有系統地整理影響事物發生或轉變之要因，藉以界定造成特殊現象或結果之因果關係的一種技巧。特性要因圖的作成以腦力激盪方式進行，可達到相互啟發和建立團體共識的效果。其用途可依目的分類如下所示：改善分析品質管理制定標準教育訓練特性要因圖法透過小組討論的方法，有系統地整理影響事物發生或轉53特性要因圖的製作步驟決定問題特性依序記入支幹、分支、細支確認要因組成檢核是否還有要因遺漏、重疊的現象發生記入相關事項完成特性要因圖特性要因圖的製作步驟決定問題特性54圖13.8揀貨錯誤率過高之特性要因圖揀貨錯誤率過高環境人員物料方法設備照明不夠溫度太高，易造成疲勞顏色不明確檢驗不確實料架不適合堆高機負載不足策略制定錯誤動作設計不良訓練不足型態複雜大小不一圖13.8揀貨錯誤率過高之特性要因圖揀貨錯誤率過高環境人員55標準化作業法的過程依作業內容選定具有某種經驗程度的制訂者。依管理循環PDCA進行。實際作業情況的調查。調查結果的分析。使用容易瞭解的方法將所得資料整理成草案試行。修正草案後開始推行，而後修正、再試行、再修正，直到無重大修正發生後才正式實施。標準化作業法的過程依作業內容選定具有某種經驗程度的制訂者。56製定標準化作業法的效益表現最好、最容易與最安全的工作方法提供保存技巧和專業技術的最佳方法提供績效衡量的方法表現因果關係作為訓練之用防止錯誤再發生及變異最小化製定標準化作業法的效益表現最好、最容易與最安全的工作方法57結論本章為物流中心系統化設計架構之最後一個階段，至此規劃者應可完成一個設施規劃個案之觀念性設計，包含設施定位目標的明確描述，作業流程模組化系統的建立，顧客需求的概略估算與分析，產生不同設計方案，建立評估因素表以便從不同方案中選擇一較可滿足企業營運目標的設計方案，將此設計方案付諸實施並觀察其表現，決定是否需要調整修正其作業系統或細部佈置等內容。本研究著重於提出一合乎邏輯推演要求之系統分析與設計架構。結論本章為物流中心系統化設計架構之最後一個階段，至此規劃者應58第十三章方案執行與管理階段第十三章方案執行與管理階段59本章大綱第一節方案執行第二節現場管理第三節結論本章大綱第一節方案執行60導讀一般設施規劃方案在實際執行中，常會發現設施功能不彰，現場問題叢生等現象。若檢驗其原因，約可分成兩大類：第一類原因是源自於設計不良設施功能與角色定位未能密切配合資料來源無法反映真實需求為何方案產生過程與考量因素不夠嚴謹不同方案之評估與選擇不夠客觀第二類原因是源自於管理不良導讀一般設施規劃方案在實際執行中，常會發現設施功能不彰，現場61設計不良由於規劃者未能切實遵循本研究物流中心系統化設計架構的前面四個階段步驟，或未留意不同階段間之關聯性，使其設計理念未能貫徹執行。此時可透過加強設施規劃小組之教育訓練和強化其橫向聯繫，而降低設計不良現象發生之機率和減緩其負面影響程度。設計不良由於規劃者未能切實遵循本研究物流中心系統化設計架構的62管理不良原有設計方案之構想或理念並無重大缺失，但在實際執行中，卻由於規劃者、使用者、管理者之間的聯繫不足，或原有設計理念被後來之使用者和管理者遺忘或更改，使得設施成效未能充分發揮，造成原有設計成果被大打折扣，甚至與原來理念互相違背，此類情況必須依靠管理方法之強化而改進。管理不良原有設計方案之構想或理念並無重大缺失，但在實際執行中63圖13.1物流中心之方案執行與管理階段架構圖方案評估與選擇階段方案執行現場管理計畫完成圖13.1物流中心之方案執行與管理階段架構圖方案評估與選擇64方案執行與管理階段方案執行目的在將設計者之整體設施規劃方案付諸於工程建置，不因細部問題而導致施工過程的停擺，影響物流中心開始營運的時程。現場管理目的則在衡量設計者所規劃之系統作業績效是否符合企業主之原先預期目標，亦即此一設施的建立是否達到當初決定以建立一新設施滿足企業需求之策略目標。方案執行與管理階段方案執行65圖13.2方案執行流程圖建立一套標準作業流程的說明文件以不同圖形標示設施佈置與作業動線協助使用者明瞭作業系統流程選擇、購買及安裝機器設備執行、監督與控制設施的建置準備僱用員工及開始作業訓練開始物流中心的現場作業檢驗整體作業是否有失誤產生及問題發生原因瞭解作業績效與預期目標之吻合度隨時維護及檢核各項作業的正常運作圖13.2方案執行流程圖建立一套標準作業流程的說明文件以不66方案執行建立一標準作業流程的說明文件以不同圖形標示設施佈置與作業動線協助使用者明瞭作業系統流程選擇、購買及安裝機器設備執行、監督與控制設施的建置方案執行建立一標準作業流程的說明文件67建立一標準作業流程的說明

文件將設計者原先規劃之作業系統、標準作業流程、再加入預估的人力資源、作業現場幹部的責任分工等資訊，以正式的書面文件或其他可明確表達的方式予以陳述。建立一標準作業流程的說明

文件將設計者原先規劃之作業系統、標68以不同圖形標示設施佈置與作業動線設計者可繪製實際作業活動的流程動線圖和設施佈置圖，使工程人員確實瞭解各項作業活動所經過的區域及其先後程序。以不同圖形標示設施佈置與作業動線設計者可繪製實際作業活動的流69協助使用者明瞭作業系統流程設計者應將其規劃進展及結果定期告知企業主，同時，亦可邀請企業主之顧客參觀現場各項系統的建置，使顧客對設施內部的作業具有信心，可放心地將其商品存放於該物流中心內保管。協助使用者明瞭作業系統流程設計者應將其規劃進展及結果定期告知70選擇、購買及安裝機器設備依據設計者所規劃之物料搬運系統、資訊系統，及輸配送系統等系統規格，選擇信譽良好、報價合理之設備廠商，進行採購，並注重其安裝及試車的成效。選擇、購買及安裝機器設備依據設計者所規劃之物料搬運系統、資訊71執行、監督與控制設施的建置真正進入作業現場的施工及模組系統的建置階段，設計者必須持續監控各個作業區域的施工進度及細節，及各個實體模組及資訊模組所需之設備安置是否正確。當出現問題時，立刻要求工程人員予以更改。執行、監督與控制設施的建置真正進入作業現場的施工及模組系統的72準備僱用員工及開始作業訓練當設施建置確實已達到標準，設計者可通知企業主管發出徵人的訊息，在員工的僱用人數達到預期目標時，即可開始現場作業的訓練，其訓練內容包含：標準的作業流程，所須負責的任務，及作業安全等資訊。準備僱用員工及開始作業訓練當設施建置確實已達到標準，設計者可73開始物流中心現場作業設施各項系統的建置及人員已準備就緒，即可開始實際的物流中心現場作業。開始物流中心現場作業設施各項系統的建置及人員已準備就緒，即可74檢驗整體作業是否有失誤產生及問題發生原因由現場的實際作業，設計者須檢視各項作業系統的操作是否有誤、整體流程各個環節的連接是否順暢、是否符合標準作業流程、而作業瓶頸發生的原因出自於何處；設計者須審慎思考此類問題，直到確認問題已解決為止。檢驗整體作業是否有失誤產生及問題發生原因由現場的實際作業，設75瞭解作業績效與預期目標之吻合度衡量物流中心現場的作業績效是否與預期目標相符合，若是無法達成預期目標，其原因可能出自於因設施開始運作不久，客戶無法立即大量增加，此時行銷部門應發揮企劃能力，擴大物流中心的客源，加強與各個可能顧客來源的聯繫，打開物流中心的知名度及客戶對該物流中心的信心。作業績效無法提升亦有可能是因現場作業的無效率或員工的參與感及責任心有待加強。瞭解作業績效與預期目標之吻合度衡量物流中心現場的作業績效是否76隨時維護及檢核各項作業

的正常運作設計者與現場幹部對於整體作業流程應隨時進行檢核，以維持物流中心之各項作業與系統的正常運作避免作業績效停滯；此外，應對各項操作設備進行定期保養與維護，以避免作業停頓時所發生的商譽損失成本。隨時維護及檢核各項作業

的正常運作設計者與現場幹部對於整體作77圖13.3方案執行流程之檢核

事項方案執行現場作業人員設備驗收議價／競標選擇供應商採購需求設備完工驗收社區溝通施工過程工程結構設計建築物人員需求人員招募人員訓練員工發展廠商進駐訂定招商計畫訂定招商誘因決定目標市場招商圖13.3方案執行流程之檢核

事項方案執行現場作業人員設備78舊有設施的重建對員工的影響員工對新系統缺乏信心對作業產生怠惰感無法適應新系統的操作方式無法暸解改變舊有作業方式的目的舊有設施的重建對員工的影響員工對新系統缺乏信心79方案執行的員工管理問題在方案執行階段有關員工的管理極為重要，可引用以下所提出的幾種方式，加強員工的信心與參與感：在發展整體設施規劃方案時，即可要求舊有設施的現場幹部參與規劃小組予以建議。向員工解釋作業方式的改變、設置新設施的主要目的，及可達成的績效。方案執行的員工管理問題在方案執行階段有關員工的管理極為重要，80方案執行的員工管理問題（續）在適當的時機，設計者即可將規劃方案預先告知現場的管理幹部，使其預先明瞭作業方式的可能改變並感覺受到重視。對員工強調採用此種作業系統不僅僅是為了企業的利益，亦是為了員工的作業安全及減低其工作負荷著想。儘量要求員工提出疑問，若有好作業方式提議可告知上級主管。重視員工的感覺與反應，並認真處理員工個人或作業方面的問題。方案執行的員工管理問題（續）在適當的時機，設計者即可將規劃方81圖13.4現場管理執行內容圖預防保養制度顏色管理5S運動工安事故的防止現場管理設施功能維持設施功能改善計畫完成標準化作業法特性要因圖法圖13.4現場管理執行內容圖預防保養制度顏色管理5S運動82現場管理現場管理之目的提醒使用者如何確保設施之原有設計功能得以充分發揮、維持和持續改進。現場管理現場管理之目的83設施功能的維持預防保養制度5S運動顏色管理工安事故的防止設施功能的維持預防保養制度84預防保養制度PM發源於美國，自1925年起，文獻上即有記載，而1954年GE公司更提倡生產維護制度(ProductiveMaintenance)，其基本觀點，就是從開始進行設施設計直到設施運轉維護，管理者應追求包含設施本身成本、維持設施運轉的一切費用，以及設施劣化造成的損失的總成本為最低，以提高企業的生產力。預防保養制度PM發源於美國，自1925年起，文獻上即有記載，85圖13.5生產維護制度之執行

內容生產維護預防保養制度針對採取預防保養較為經濟的情況為了發現會使設施作業停頓，影響作業進行之干擾因素，所作的週期性檢查。於規劃初期為消除、調整或修復不良狀態，所作的設施維護工作。改良維護為減少設施劣化所作的改善。為易於日常保養、檢查、修理所作的改善。針對改善設施本身體質的情況維護預防新設施取得之際、選擇不易損壞、保養簡易的設施。針對新設施有關預防保養之設計的情況事後維護針對使用損壞後再行修理較為經濟的情況一旦發生作業的停頓，影響作業之進行後，再進行修理的維護方式。圖13.5生產維護制度之執行

內容生預防保養制度針對採取預86預防保養制度（續）生產維護制度中的預防保養活動和設施功能的維持具有較密切的關係。其進行步驟說明如下：訂定檢查計畫在設施檢查標準中，通常要說明檢查部位、檢查項目、檢查週期、檢查方法以及其他檢查計畫，同時衡量現場操作實況及人員負荷狀況，再計劃何時做什麼檢查。實地實施檢查依據檢查計畫逐項進行檢查，並考慮檢查用具需求，以執行精確定量的檢查。預防保養制度（續）生產維護制度中的預防保養活動和設施功能的維87預防保養制度（續1）記錄檢查結果檢查的結果要確實地記錄在檢查記錄表上，檢查符號也要做適當的規定。提出修理申請檢查的目的是為了計畫提出修理申請。驗收修理結果一般申請修理的檢查員要負責驗收，而必須在修理中才能實施檢驗的，也要在修理中實施，同時對於採購備品及外包工事亦應確實做好驗收的工作。預防保養制度（續1）記錄檢查結果88預防保養制度（續2）製作記錄報告一般稱為設施維護記錄，如修理年、月日、內容、費用、材料、延遲運轉時間等逐項記錄下來，其紀錄可提供下列功能：有效預測修理時期及修理費用。充分掌握每項設施每年的修理費用，作為更新設備分析的基礎資料。預估修理用備品數量。預防保養制度（續2）製作記錄報告895S運動5S運動是由日本企業所推出的口號，5S所代表的意義整理如下所述：整理(Seiri)在工作現場，區分及保留需要的東西，撤除不需要的東西。整頓(Section)將需要的東西加以定位放置後，定位之後，要明確標示；用完之後，要物歸原位。5S運動5S運動是由日本企業所推出的口號，5S所代表的意義整905S運動（續）清掃(Seiso)將不需要的東西加以撤除、丟棄，以保持工作現場無垃圾、無污穢狀態。清潔(Seiketsu)維持清掃後的整潔美觀，使人覺得乾淨、衛生而產生無比的幹勁。修身(Shitsuke)讓每一位現場同仁養成良好習慣，並能遵守規則、規定，進而可改造思考習性，提升工作道德。5S運動（續）清掃(Seiso)91圖13.65S架構圖時間面設備面整理整頓清掃修身清潔作業面空間面人員面圖13.65S架構圖時間面設備面整理整頓清掃修身清潔作業面92推展5S運動之目的為冀望其能達成以下八項主要的功能：零浪費零傷害零故障零不良零換模零延遲零抱怨零赤字推展5S運動之目的為冀望其能達成以下八項主要的功能：93表13.15S運動個別效益表5S項目活動對象實施效益目的整理作業消除東西遺失的現象消除資源的浪費消除多餘的架子、櫥櫃減少庫存量有效利用空間提高工作效率整頓時間縮短換線、換模的時間減少漏油、漏氣的現象減少浪費和不必要的作業增進工廠安全創造一目了然的現場消除尋找現象表13.15S運動個別效益表5S項目活動對象實施效益目的94表13.15S運動個別效益表（續）5S項目活動對象實施效益目的清掃設備提升設備的性能貫徹保養計畫消除設備的故障減少生產誤用提高生產品質水準提升作業品質清潔空間美化工作場所環境延長設施使用壽命根除發生災害原因遵守政府安全法規增加客戶的信心創造明朗現場修身人員減少不注意因素遵守規定事項培養良好的人際關係貫徹命令紀律表13.15S運動個別效益表（續）5S項目活動對象實施效95圖13.75S運動效益圖空間設備方法人員物料環境組織整理+整頓+清掃+清潔+修身品質穩定的產品長壽的機器設備效率的生產現場情緒穩定的員工安全的職業場所傲人的公司廠房良好的公司形象圖13.75S運動效益圖空設方人物環組整理+整頓+清掃+清965個S的效用Sale（推銷公司）會有很多人來廠區觀摩可贏得客戶的讚美潔淨的廠區，將引起顧客訂貨的意願Saving（降低成本）改善工具、用品、原材料之控制與管理節省工作場所縮短準備時間5個S的效用Sale（推銷公司）975個S的效用（續）Safety（增進安全）危險點之防制與警告工作場所一目了然沒有過分的堆積，走道暢通Standardization（標準共識）員工正確地執行所決定的事情任何事情均有軌跡可循生產品質穩定5個S的效用（續）Safety（增進安全）985個S的效用（續1）Satisfaction（職場滿意）現場沒有異常與爭執組織氣候良好工作現場是一個和樂的大家庭5個S的效用（續1）Satisfaction（職場滿意）995S運動成功的重點因素必須全員參與5S運動，全面公開，全員推行。總負責人必須為物流中心內或企業最高負責人，最高負責人親自巡視活動情形。貫徹宗旨，實施須有耐性、恆心。必須全員充分體認5S運動是改善之橋樑。5S運動成功的重點因素必須全員參與5S運動，全面公開，100顏色管理將整體的管理工作，藉由不同的特定顏色加以區分，使工作較為輕鬆容易、避免犯錯。顏色分級法利用不同顏色來代表不同品類、作業、區域等。顏色標示法利用不同顏色來代表各項成績的好壞。顏色心理法利用特定顏色所包涵的意義或感覺，以提高效率、增進安全。顏色管理將整體的管理工作，藉由不同的特定顏色加以區分，使工作101實行顏色管理時需注意的事項不要為顏色管理而顏色管理維持顏色統一性注意顏色相斥性保持方位一致性使用看板的輔助實行顏色管理時需注意的事項不要為顏色管理而顏色管理102工安事故的防止根據工安專家研究統計發現，意外事故的發生，88%來自不安全的行為，10%來自不安全的環境，只有2%是屬於無法避免的災害。換言之，98%的事故災害，是可以事先加以預防的。應以消除不安全的環境和行為為重心。工安事故的防止根據工安專家研究統計發現，意外事故的發生，88103不安全的行為未採取警告措施在不安全速度下操作或工作以不安全方式使用設備或設備不安全採取不安全的位置或動作工作於移動或危險的設備上未使用個人防護設備和工作分心不安全的負載、放置、混合、結合不安全的行為未採取警告措施104不安全的環境不適當的防護、不適當的高度沒有防護，缺乏必要的防護使用的機