107/107第一章概論原材料消耗工藝定額的定義機械制造工業泛指制造國民經濟各部門所需的礦山設備、冶金設備、起重設備、交通運輸工具、動力機械、國防武器、機訂設備、農用機械、電機電器、儀器儀表等制造工業。機械是由許多零件、組件、部件所組成的，是按照產品設計圖紙和技術要求，通過鑄、鍛、車、銑、刨、磨、焊接、沖壓等工藝方法，對原材料進行加工制成的。在整個工藝加工過程中所消耗的原材料數量，通常以重量、長度、面積、體積為單位來表示。為制造單位零件或單位產品，在工藝加工過程中所必需消耗的原材料數量，確實是原材料消耗工藝定額。應當指出，即使是同一種零件或產品，關于不同的企業，由于各自的生產、技術、組織條件不同，原材料消耗工藝定額就不盡相同。但就一個企業來講，在一定的生產、技術、和組織條件下，為制造某種零件或某種產品所消耗的原材料數量，應當有一個標準，即在確保零件（或產品）尺寸符合設計要求的前提下，要使原材料的消耗達到最低的數量。原材料消耗工藝定額比較確切的定義，是指在一定的生產、技術、組織條件下，依照產品設計結構、技術要求、工藝方法和生產技術條件等規定，為制造單位產品（或零件），所必須消耗的各種原材料的標準數量。原材料消耗工藝定額是由零件或產呂的凈重和在制造過程中產生的工藝性損耗兩部分組成。零件凈重是原材的有效消耗，是制定原材料消耗工藝定額的差不多依據。工藝性損耗是由技術加工特性所引起的不可幸免的無效損耗。工藝性損耗又能夠分為兩部分。一部分是工藝加工預備過程中產生的原材料損耗，例如在預備毛料過程中產生的鋸口、切口以及由于原材料不成倍性而產生的料頭、邊角殘料的損耗，稱為下料損耗。另一部分是產品或零件在工藝加工過程中產生的原材料損耗，例如切屑、夾頭、壓邊、鍛件的毛邊和燒損等原材料的損耗，稱為工藝加工損耗。原材料消耗工藝定額的組成可用下式表達：原材料消耗工藝定額=零件或產品凈重+工藝性損耗工藝性損耗=下料損耗+工藝加工損耗必須指出，工藝性損耗不應包括加工過程中產生廢品損失。另外，工藝性損耗，盡管是在一定的生產、技術、組織條件下所不可幸免的，但隨著科學技術的進展，新工藝的采納，生產技術的改進，企業經營治理水平的提高，必定會為減少原材料消耗提供可能。因此，所有的企業都應該、而且有可能使原材料在工藝加工過程中的損耗降低到最小程度。第二節制定原材料消耗工藝定額的意義原材料消耗工藝定額，是國民經濟打算中的一項重要技術經濟指標，是國家有打算按比例制定原材料生產打算、合理分配原材料的依據之一。原材料消耗工藝定額，在企業經營治理中具有重要作用。它是核算原材料需用量、編制物資申請供應打算、實行限額發料、衡量原材料使用是否合理和節約、儲存是否適度的重要依據；是企粘開展經濟核算、考核經濟效果的重要工具。因此，做好原材料消耗工藝定額的制定和治理工作，關于加強物資的打算治理、節約使用原材料、加強經濟核算、降低產品成本、加速資金流轉、全面完成和超額完成國家打算有著十分重要的意義。原材料消耗工藝定額工作，是企業科學治理的重要組成部分。所制定的原材料消耗工藝定額是否先進合理，在相當程度上反映著企業生產技術、經營治理水平的高低。實踐證明，加強定額治理。做好定額工作，能促進企業經營治理水平的提高，而隨著經營治理水平的提高，又能促進原材料消耗的不斷降低。原材料消耗工藝定額工作不管在生產技術方面，依舊在經營治理方面都占有重要地位。因此，機械制造工業各主管部門和各企業都應重視這一工作。第三節原材料消耗工藝定額的種類和用途在機械制造工業中，由于生產組織，產品特點和治理情況不同，原材料消耗工藝定額也有不同的種類。按生產特點分類（一）新產品試制原材料消耗工藝定額新產品試制原材料消耗工藝定額是在新產品試制圖紙差不多發出，工藝技術文件編制工作尚未完善的情況下，為了做好新產品試制前的備料工作，依照產品試制圖紙而制定的原材料概算定額。（二）小批生產原材料消耗工藝定額小批生產原材料消耗工藝定額是在新產品經試制轉入小批生產時期時，依照設計定型的產品圖紙和工藝技術文件等資料而制定的定額。在小批生產時期中，定額工作應依照產品設計、工藝技芳等方面的改進，及時補充修訂定額資料，并做好小批生產過程中的原始記錄，為制定成批生產原材料消耗工藝定額打好基礎。（三）批生產原材料消耗工藝定額成批生產原材料消耗工藝定額是在產品定型轉入批生產時，依照定型的產品圖紙和工藝技術文件等資料而制定的定額。成批生產原材料消耗工藝定額應達到如下要求：1..材料的種類、牌號、規格、技術條件、供應狀態、精度等級必須按國家現行標準填寫。超過國家現行標準或標準以外，應詳細注明專門要求。2.具備條件的應編制成組下料單。3.填寫零件凈重，計算出原材料利用率。按使用要求分類(一)零件原材料消耗工藝定額零件原材料消耗工藝定額是指為制造單位零件所需消耗原材料的標準數量。它是最原始的基礎定額資料，供編制單位產品綜合明細定額和在生產中實行限額發料使用。（二）組合件原材料消耗工藝定額組合件是由多種零件組合而成的。組合件原材料消耗工藝定額是指為制造單位組合件所需消耗的幾個品種、規格原材料的標準數量。它是在零件定額的基礎上，按組合件裝配關系和按原材料品種、規格匯總編制而成的定額，供編制組合件用料打算和核算組合件成本等使用。（三）產品綜合明細原材料消耗工藝定額產品綜合明細原材料消耗工藝定額是指為制造單位產品所需消耗各種原材料的標準數量。它是在產品產品綜合明細定額的基礎上，按原材料的品種、牌號、規格匯總編制而成的原材料定供編制物資應打算以及核算產品成本等使用。（四）產品綜合大類原材料消耗工藝定額產品綜合大類原材料消耗工藝定額是指為制造單位產品所需消耗各類原材料的標準數量。它是在產品綜合明細定額的基礎是，按國家統一物資目錄規定的物資類不進行匯總編制而成的定額，是企業編制物資申請打算和上級主管部門分配物資的重要依據之一。由于各企業的產品特點和治理形式以及分工的不同，有的企業還按冷加工、熱加工、標準件等進行分類。第四節制定原材料消耗工藝定額的范圍，原則和依據范圍在機械制造工業企業中，株材料消耗是多方面的。按其使用方向不同，要緊分為直接生產用料和間接生產用料兩個部分。凡是用于制造產品所需的原材料，稱為直接生產用料；用于為保證產品生產正常進行而從事的輔助所需的原材料，如自制工藝裝備、非標準設備、經營維修、技術組織措施等方面的用料，稱為間接生產用料。原材料消耗工藝定額的制定范圍，指的是企業產品方面用的原材料，它包括為制造產品以及隨同該產品出廠的零備件、工具、附屬設備、產品包裝箱等所用的原材料。在原材料消耗工藝定額中，不包括廢品補償、運輸損失、化驗消耗、工藝試件、試模、對刀等消耗的原材料。二、原則工業企業在制定原材料消耗工藝定額工作中，必須貫徹厲行節約、勤儉辦企業的方針，堅持按照客觀經濟規律辦事、精打細算、講究經濟效果的原則。既要在滿足產品質量的前提下，盡可能降低原材料消耗標準，力求先進；又要考慮本企業現行生產、技術、組織條件的客觀可能，達到合理。口袋有先進、合理的原材料消耗工藝定額，才能在生產中發揮它的積極作用。為了使原材料消耗工藝定額達到先進、合理，設計、工藝等工程技術人員，在進行產品設計和選擇工藝過程中，必須從價值工程角度動身，在保證產品質量不斷提高的基礎上，盡量采納新技術、新工藝、新材料，改革落后產品，簡化產品結構，減輕零部件重量；要合理選材，盡可能使原材料立足國內，積極開展節約代用，以一般材料代替優質材料，杜絕大材小用；要采取措施減少工藝性損耗，減少加工作量，推廣套裁和成組下料，幸免毛料的肥頭大耳，不斷提高原材料的利用率；要不斷總結和推廣降低原材料消耗工藝定額的先進經驗，定期、普遍地進行認確實審查和修訂，不斷用新的、更先進的定額代替落后的定額，使原材料消耗工藝定額真正成為動員群眾，厲行節約，不斷降低生產成本，促進企業實現優質、高產、低消耗的重要工具。依據制定原材料消耗工藝定額，要以下列技術資料為依據：產品（零組件）圖紙、零、組件細目表和產品技術條件；現行工藝規程和生產講明書；車間工藝分工表、工藝打算表或工藝路線流轉卡；現行各類原材料的技術標準；鍛、鑄件毛坯圖；分產品（或零件）批次的原材料實際消耗統計資料；零組件工藝協調（交接狀況）單。制定原材料消耗工藝定額的差不多方法由于原材料種類和用途不同、機械加工工藝方法不同，制定原材料原材料消耗工藝定額的方法也有所不同。歸納起來有技術計算法、統計分析法和經驗估算法三種。一、技術計算法技術計算法，是在各種技術資料比較完善的情況下，首先依照零件圖紙計算出計算出零件村身最大的外廓尺寸（或零件凈重），然后加上在一定的生產、技術、組織條件下所必須的、合理的加工余量和損耗（如鋸切口、夾頭、修整端面、加熱時的燒損、揮發汽化、原材料不成倍性產生的料頭和邊角殘料等），來計算原材料肖耗工藝定額的方法。用這種方法計算出來的定額比較準確可靠，但要求具備完整的技術資料，計算工作量較大。技術計算法又有以下三種具體方法。（一）下料法盡量選擇適合毛料倍數尺寸的材料，進行最經濟合理的排樣，將其產生的殘料和夾頭等用不同的方法按比例分攤到每個零件上，從而求出單位零件的原材料消耗工藝定額。（二）實驗法在生產實踐中，通過測試和測算的方法來確定單位面積、單位容量、單位時刻內的原材料消耗量，從而計算出單位零件或產品的原材料消耗工藝定額。這種方法一般適用于涂料、表面鍍層材料、燃料等原材料消耗工藝定額的制定。（三）生產測定法通過實際測量、稱量生平方法來確定零件的原材料消耗量。這種方法一般用于模壓的橡膠、塑料零件以及復雜的大型鑄件和焊接零件等原材料消耗工藝定額的制定。統計分析法統計分析法是依照積存的原材料實際消耗統計資料和實際生產的產品產量，從而計算出單位產品的原材料消耗量；然后，再結合當前和今后生產組織條件的完善和設計、工藝、操作技術的改進等因素，在分析對比的基礎上，確定平均先進的原材料消耗工藝定額。這種方法要緊用于不易進行計算而又難于測定的某些原材料消耗工藝定額的制定。采納這種方法，必須正確地確定產品產量和原材料消耗總量的范圍或界限，保持二者的一致性；即產量應是由所消耗的原材料生產出來的產品產量；而實際消耗總量正是生產這些產品產量所實際消耗的原材料數量。經驗估算法經驗估算法是依照生產經驗，參照類似產品的原材料消耗工藝定額等資料，通過分析對比，從而估算出原材料消耗工藝定額的方法。例如，在類似產品定額的基礎上，結合新產品的結構特點，將老產品定額乘以一定的系數（新老產品凈重之），求得新產品的估算原材料消耗工藝定額。由于這種方法的準確性較差，一般只在缺乏圖紙資料的情況下才采納。第六節原材料利用率的計算原材料利用率是鑒定原材料消耗工藝定額合理程度、衡量生產設計水平和物資治理水平的一個重要標志，是考核原材料使用是否節約的一項重要指標。原材料利用率越高，原材料的損失白費就越小，經濟效果也就越好。為了考核生產過程中原材料的合理利用程度，可按下列三個方面分不計算。下料車間原材料利用率：用于考核下料車間原材料的利用程度。其計算方法是以下料車間按下料卡片下成的單位零件毛料重量與單位零件材料消耗工藝定額相比求得。計算公式：下料車間原材料利用率=毛料總重量/原材料總重量*100％當成批生產或成組下料時，可按原材料消耗工藝定額和打算規定的生產任務量求得所需原材料總量（即倉庫發到下料車間的材料量）。再用所需的原材料總量除以下成的毛料總重量，即為該批或該組零件的原材料利用率。計算公式：該批（組）下料車間原材料利用率=毛料總重量/原材料總重量*100％金屬切削加工車間原材料利用率：用于考核金屬切削加工藝的合理程度。其計算方法是以所制成的零件凈重與相比求得。計算公式：金屬切削加工車間原材料利用率=零件凈重/*零件毛料重量100％企業原材料總利用率：用于考核企業原材料總的利用程度。其計算方法是用所制成的零件或產品凈重與零件或產品的原材料消耗工藝定額相比求得。計算公式：企業原材料總利用率=零件（產品）凈重/零件（產品）原材料消耗工藝定額*100％通過原材料利用率的計算和實際利用率與打算利用率的對比、以及本期和上期的對比、本企業和生產同類型產品的兄弟企業的對比，就能夠找出差距，為挖掘潛力、降低原材料消耗提供依據。第七節原材料消耗工藝定額工作的治理加強原材料消耗工藝定額的治理搞好工藝定額的制定、修改、執行、考核工作，是原材料消耗工藝定額工作的重要內容。在工業企業中，原材料消耗工藝定額的制定與修改，應在生產技術副廠長或總工程師的領導下，由工藝技術啊門統一歸口治理。原材料消耗工藝定額制定之后，方興未艾以適當的定額文件固定下來，以便執行和考核。差不多的定額文件有：零件原材料消耗工藝定額卡、下料圖、單位產品原材料消耗工藝定額綜合明細表、產品綜合大類定額等。原材料消耗工藝定額一經制定之后，不宜隨便修改，但也不能一成不變。隨著產品設計的更改，新技術、新材料的推廣使用，材料節約措施的實現，都不必要對原材料消耗工藝定額進行相應的修改，這是保持定額水平先進、合理的必要措施。原材料消耗工藝定額，經企業的生產技術副廠長或總工程師審查批準后生效執行。工業企業中的物資供應部門是貫徹執行原材料消耗工藝定額的要緊部門。在物資供方興未艾工作中，必須按照產品綜合材料消耗工藝定額核算原材料需用量，編制原材料供應打算和采購、訂貨打算；按照零件原材料消耗工藝定額核定供應限額，嚴格實行限額發料。同時還必須配合工藝技術部門做好原材料消耗工藝定額的制定與治理工作。為制定原材料消耗工藝定額提供可供應物資的目錄由于物資供應部門比較了解物資來源和供應情況，因此，必須及時地將了解和收集到的最新可供物資目錄或不關資料提供給設計工藝技術部門，便于設計、工藝人員能在保證產品性能和工藝要求的前提下考慮新材料、新技術的采納和物資供應的可能來選擇材料，制定原材料消耗工藝定額。實行限額發料和集中下料，為制定和考核原材料消耗工藝定額提供依據限額發料和集中下料是貫徹原材料消耗工藝定額的重要措施。企業倉庫和下料車間（工段），必須按照核定的供應限額領發材料；按照限額單或下料卡規定的尺寸、數量下料，并認真填寫實際領發料數量等原始記錄，為工藝技術部門確定下料車間原材料利用率、制定和考核原材料消耗工藝定額提供依據。加強統計分析，及時反映原材料消耗工藝的執行情況在原材料消耗工藝定額執行情況的統計分析中，既要統計分析單項定額，又要統計分析綜合定額。因此，物資供應部門除了必須健全倉庫和下料的各項原始記錄，據以分析單項定額執行情況外，還必須按產呂產量統計原材料的實際消耗量，以便分析綜合定額的執行情況。通過統計分析，能夠找出實際消耗超過或低于原材料消耗工藝定額的緣故，從而提出改進措施，以提高物資供應治理水平。設軒專職或兼職原材料消耗工藝定額治理員，做好工藝定額的治理工作工藝定額治理員應做好下列工作：(1)為了使原材料消耗工藝定額適應編制物資供應打算和采購訂貨打算以及限額發料等方面的需要，必須對工藝技術部門制定的各型產品零件原材料消耗工藝定額進行整理、分類和匯總。（2）掌握原材料消耗工藝定額的變動情況，及時按工藝技術部門發出的“更改通知”，修改各種定額資料。（3）定期統計分析原材料消耗工藝定額的執行情況，找出緣故，提出改進措施。（4）為工藝技術部門提供制定原材料消耗工藝定額的有關消耗統主資料。（5）與工藝技術部門協商制定有關原材料消耗工藝定額的治理制度。原材料消耗工藝定額的治理是物資治理工作中的一個重要環節，是企業經營治理的組成部分，各企業的設計、工藝技術、物資供應等部門必須相互配合，高度重視和認真搞好原材料消耗工藝定額的制定與治理工作。第八節有關的名詞術語在制定產品原材料消耗工藝定額中所使用的有關名詞，簡述如下：原材料原料和材料的總稱。原料一般指采掘工業和農業產呂，如礦石、原木、原棉等。材料是指通過加工的工業產品，如鋼材、鋁材、銅材、紡織呂等。材料的成倍性材料的尺寸與計算出的毛料尺寸（單件或單件的倍數）相適合，下料時正好能按毛料尺寸將材料用完而無剩余。毛料加工零件（或鍛件）所需的、經切割下料后的材料。毛坯經鑄造或鍛造而獲得的半成品。毛料消耗長度原材料消耗工藝定額的計算長度，它包括零件（或鍛件）本身的長度，以及加工余量的材料不成倍性等損耗量。殘料制造產品（零件）過程中所產生的、本企業不能再用來制造零件的剩余料頭和邊角料。加工余量依照工藝規程規定留出的、為各工序加工所需切除的材料量。不可回收的損耗原材料加工過程中不能回收的損耗，如金屬加熱時的燒損、碎屑的失散和汽化揮發等損耗。爐料按配料比計算的、為熔煉成一定化學成分的合金所用的原材料。零件凈重按照圖紙和技術條件要求而制成的零件重量（不包括表面處理和涂層的重量）。零件毛重用來制造零件的毛料（或毛坯）的重量。鑄件凈重不帶澆口和冒口的鑄件重量。鑄件毛重帶有澆口和冒口的鑄件重量。第二章原材料消耗工藝定額的制定第一節金屬切削加工零件材料消耗工藝定額的制定金屬切削加工有車、銑、刨、磨、鉗等多種方式。它是利用切削工具在金屬切削機床上（或用手工）將工件的多余金屬層（加工余量）切，從而獲得規定的形狀、尺寸、精度和光潔度等的一種加工方法。金屬切削加工零件確實是指用這種方法加工的零件。金屬切削加工所用的材料多為棒材、厚板材和型材等。其材料消耗工藝定額的制定，一般分為確定毛料尺寸和計算材料消耗工藝定額兩個步驟。本節僅介紹棒材和厚壁管材車制零件材料消耗工藝定額的制定。棒材車制零件材料消耗工藝定額的制定（一）零件毛料尺寸的確定1．毛料直徑的確定毛料直徑Ｄｍ是依照圖紙中規定的零件最大外徑尺寸和零件外圓的加工優質產品量來確定的。計算公式：Ｄｍ＝ｄｍａｘ＋Δｄ（2。1）式中Ｄｍ——零件毛料直徑（毫米）；ｄｍａｘ——零件最大外徑（毫米）；Δｄ——零件外圓加工余量（毫米）；零件最大外徑ｄｍａｘ。可從零件圖紙中查到。零件外圓加工余量Δｄ可依照零件制造工藝規程確定，或參照《金屬切削手冊》等有關工藝手冊確定。為了便于計算，下面介紹依照材料軋制類型不同，按零件長度與直徑之比，確定毛料直徑Ｄｍ的數據，見表2。1、表2。2。表2。1用熱軋鋼車制軸類零件的毛料直徑Ｄｍ零件直徑（毫米）零件長度與直徑之比≤4＞4-8＞8-12＞12-20毛坯直徑（毫米）5681011121416171819202122252728303233353637384042444546505560657075808590951001101201301407810121414161819202122242528303233353638394042434548485054586570758085909510010511512514015078101214141618192021222425283032333538384042424548484852546065707580859095105110120125140150881013141517182021222324262832323436383940424345485050525560657075859095100105110120130140150881113141518192122232425263032323436383940424345485050525560707580859095100105110120130140150注：關于帶臺階的軸類零件，如其最大直徑位于或接近于零件中部，應按其最大直徑選擇毛料直徑；如其最大直徑位于或接近于零件端部則毛料直徑可適當選小些。表2。2用冷拉鋼車制軸類零件的毛料直徑Dm零件直徑毫米車后不磨車后須淬火或磨零件長度與直徑之比≤4＞4-8＞8-12＞12-16＞16-20≤4＞4-8＞8-12＞12-16＞16-20毛料直徑（毫米）4567891011121314151617181920222324252830323538404245485052555860657056789101112131415161718192122242526273032343840424448505255586064687256789101112131415161718202122242526273032343840424448505255586064687256789111212．5141516171819202122242526273032343840424448505255586064687256789．5111212．51415161718192021222425262730323438404244485052555860646872567．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384042444850525558606468725．66．57．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384042444850525558626468755．66．57．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384042454852555558626468755．66．57．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384244454852555558626468755．66．57．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384244454852555558626468755．66．57．58．59．511121314151617181920212224252627303234384244454852555558626468752．毛料消耗長度的確定零件的毛料消耗長是依照圖紙中規定的零件最大長度和切割毛料時的切（鋸）口余量，以及車端面余量、修整材料端頭的損耗量、夾頭量、材料不成倍性損耗量、工藝中心孔余量等因素來確定的。由于切割和加工零件的方式不同，毛料消耗長度的計算也不相同，（1）由整材（原始長度的材料，下同）在車廣東省上依次加工零件時，毛料消耗長度的確定，如圖2。1所示。計算公式；Lx=l+2C+H+C1+（C0+J+l0）/n（2。2）式中Lx——毛料消耗長度（毫米）；l——零件長度（毫米）；C——車端面余量（毫米），見表2。9；H——切口余量（毫米），見表2。6；C1——工藝中心孔余量（毫米），見表2。10；C0——修正材料端頭的損耗量（毫米），見表2。3；J——夾頭量；（毫米），見表2。5；L0——材料不成倍性損耗量；（毫米），見表2。4；n——整材可制零件數量（個）。整材（在車床上依次加工）可制零件數量n的計算公式：n=（Lp-C0-J）/（l+2C+H+C1）（2。3）式中Lp——棒材平均長度（毫米）；n應為整數，余數即為不成倍性損耗量l0（毫米）；其余符號的意義同公式（2。2）。（2）由整材切割成單件毛料進行加工零件時，毛料消耗長度的確定如圖2。2所示。計算公式Lx=l+2C+J+H0+C1+（C0+l0）/n（2。4）式中H0——切割毛料的切（鋸）口余量（毫米），見表2。7，表2。8；其余符號的意義同公式（2。2）。整材（切割成單件毛料）可制零件數量n的計算公式：n=（Lp-C0）/（l+2C+J+H0+C1）（2。5）式中n應為整數，余數即為不成倍性損耗量l0（毫米）；其余符號的意義同公式（2。2-2。4）。（3）由整材切割成成組毛料進行零件加工時，毛料消耗長度的確定，如圖2。3所示。計算公式：Lx=l+2C+H+C1+（H0+J）/nz+（C0+l0）/nzm（2。6）或Lx=l+Σl（2。7）式中m——整材切割成的成組毛料數量（根）；nz——每組毛料可制零件數量（個）；Σl——長度方向工藝余量和損耗量總和（毫米），見表2。11；其余符號的意義同公式（2。2）、（2。4）。1整材切割成的成組毛料數量m的計算公式：m=（Lp-C0）/（Lnz+H0）（2。8）式中Lp——棒材平均長度（毫米）；Lnz——成組毛料長度（毫米）；其余符號的意義同公式（2。2）、（2。4）。2每組毛料可制零件的數量nz的計算公式；nz=（Lnz-J）/（l+H+2C+C1）（2。9）式中符號的意義同公式（2。2）、（2。8）。成組毛料長度Lnz，必須依照工藝規程規定的、為加工零件所采納的機床設備與成組毛料最大長度相適應的尺寸來確定。計算公式：Lnz=nz（l+H+2C+C1）+J（2。10）式中符號的意義同公式（2。2）、（2。6）。3．零件長度方向工藝余量和損耗量的確定修整材料端頭的損耗量C0一般來講，在材料端部都存有碰傷、壓傷或材料出廠時切割不齊等情況，因此在加工前，必須將材料的一個端頭車平。車去的這部分材料，稱為修整材料端頭的損耗量，其數值見表2。3。表2。3修整材料端頭的損耗量C0（毫米）直徑D（或a、s）＜66-1516-3536-6065-100＞100修整端頭損耗量C0357101215注；a為方鋼邊長，s為六角棒內切圓直徑。（2）材料為成倍性損耗量l0材料為成倍性損耗量l0是指由整材切割成成組毛料或單件毛料后所剩余的、本企業不能用來再制作零件的殘料。其數值一般按單件毛料長度的50％左右或按表2。4進行計算。表2。4材料不成倍性損耗量零件長度（毫米）≤20＞20-80＞80-160＞160-400不成倍性損耗（％）40506070（3）夾頭量J夾頭量J是指在車床上切割毛料或加工零件時用卡盤或彈簧夾頭夾持的那部分材料長度。夾頭量要依照零件的毛料尺寸、整材或成組毛料可制的零件數量以及零件的具體加工方法來確定。如零件較長，采納單件毛料夾持加工時，在材料消耗工藝定額中則應計入一個夾頭的損耗量；采納整材或成組毛料加工零件時，其夾頭量則是整材或成組毛料可制零件數量的公共消耗，故應取其平均值計入材料消耗工藝定額中；有些零件加工時不需要夾頭量，或用整材加工零件時，材料不成倍性損耗已能滿足夾頭量的需要，在材料消耗工藝定額中則不應計入這部分損耗。夾頭量見表2。5表2。5車床加工零件的夾頭量J（毫米）毛料直徑夾頭量J一般車床六角車床自動車床＜1210-2520-30100-120（縱切）60-80（六角）12-2025-3030-3560-8020-3630-3535-4060-8036-6035-4040-45——60-8035-4045-50——＞8040-50————（4）切（鋸）口余量H或H0加工零件前的材料切斷工作，通常是在車床、鋸床（或手鋸）、銑床或焊槍氣割等設備上進行的。由于切割設備、切割方法和材料斷面尺寸的不同，其切口或鋸口余量也不相同。那個地點介紹通常采納的幾種切割方式的切口余量，見表2。6-2。8。表2。6車床加工的切口余量H（毫米）毛料直徑切口余量H鋼22．533．544．5567銅、鋁222．5333．544．55注：直徑小于10毫米的貴重金屬，其切口余量一般為0。6-1毫米。表2。7鋸床、銑床的切口余量H0（毫米）毛料直徑或厚度切口余量H0手鋸弓形鋸圓盤鋸圓片銑刀≤453363．546-7543．574．5＞7554．59——表2。8焊槍氣割的切口余量H0（毫米）材料厚度切口寬度切口余量H0（切口寬度與修整邊緣總和）3-252-2．58．5-1026-502．5-3．510-1251-1003．5-4．512-16105-2004．5-716-20＞2007-1020-30當采納等離子切割時，切口余量較小。切割厚度在50毫米以下時，切口余量一般為5-6毫米，厚度在50毫米以上時，切口余量一般為6-8毫米。（5）車端面余量C（毫米）表2。9車端面余量C毛料直徑＜1010-1617-3435-4849-6566-120＞120車端面余量C0．5-0．80．5-0．80．8-11-1．21．2-1．51．5-22-2．5（6）工藝中心孔余量C1表2。10工藝中心孔余量C1（毫米）毛料直徑GB145-59中心孔長度中心孔余量C1A型B型A型B型2-3．511．222．2＞3．5-422．333．3＞4-72．52．93．54＞7-1044．65．56＞10-1855．86．57．5＞18-3066．389＞30-507．58．51010．5＞50-801011．21314＞80-12012．5141516．5＞120-1801516．81820＞180-22020222426＞220-2603032．53538＞260-3003840．51548＞300-35045485558＞35058627075注；1A2表中所列數值是一個中心孔的余量，若零件兩端均需打工藝中心孔時，則C1應是表中數值的兩倍。若零件加工不需工藝中心孔時，則C1為0。當采納成組毛料加工零件時，其長度方向工藝余量與損耗量總和Σl的數值見表2。11。（二）棒材副產品均長度的計算在制定金屬切削加工零件（或鍛件）材料消耗工藝定額過程中，往往涉及到各種棒材平均長度的計算問題，現將其計算方法簡述如后。由于各冶金企業差不多上按照國家標準（GB）或冶金工業部部頒標準（YB）中規定的長度表2。11成組毛料加工零件長度方向工藝余量與損耗量總和Σl零件長度毛料直徑4-1011-1617-2425-3435-4849-6566-9091-100工藝余量與損耗量總和Σl5-2044．555．56．57．58．59．521-304．555．567891031-4055．566．57．58．59．510．541-505．566．5789101151-7066．577．58．59．510．511．571-906．577．58910111291-11077．588．59．510．511．512．5111-1307．588．5910111213131-1508．599．51011121314151-1709．51010．51112131415171-19010．51111．51213141516范來生產各種金屬材料的，因此，除按定尺長度供應者外，在同一批材料中，長度并不完全一樣。那么，定料消耗工藝定額應以什么樣的材料長度作為計算標準呢？在實際工作中，一般是采納平均長度來計算的，計算公式：Lp=β1L1+β2L式中Lp——棒材平均長度（毫米）；L1——通常（不定尺）長度的棒材平均長度（毫米）；L2——短尺長度的棒材平均長度（毫米）；β1——通常（不定尺）長度的棒材占交貨總量的百分數；β2——短尺長度的棒材占交貨總量的百分數；（三）材料消耗工藝定額的計算零件毛料尺寸確定后，便可按下列公式計算各種棒材零件的材料消耗工藝定額：1．圓棒Cx=0。7854*Dm2*γ*Lx/106（2。12）2．方棒Cx=a2*γ*Lx/106（2。13）3．六角棒Cx=0。866*s2*γ*Lx/106（2。14）式中Cx——材料消耗工藝定額（公斤）；Dm——圓棒材直徑（毫米）；a——方棒材邊長（毫米）；s——六角棒材內切圓直徑（毫米）；γ——材料比重（克/厘米3）；Lx——零件毛料消耗長度（毫米）。為了提高效率，通常采納每米長度的理論重量來直接計算材料消耗工藝定額。計算公式：Cx=PLx/1000（2。15）或Cx=P（l+Σl）/1000（2。16）式中Cx——材料消耗工藝定額（公斤）；P——一米長度的棒材重量（公斤/米）；Lx——零件毛料消耗長度（毫米）；l——零件長度（毫米）；Σl——長度方向工藝余量與損耗量總和（毫米）。厚壁管材車制零件材料消耗工藝定額的制定零件毛料尺寸的確定1．毛料外徑的確定毛料外徑Dm的確定與棒材相同。計算方法同公式（2。1）：Dm=d1min-Δd（2。17）2．毛料內徑的確定毛料內徑D1m的計算公式：D1m=d1min-Δd1式中D1m——毛料內徑（毫米）d1min——零件最小內徑（毫米）Δd1——內孔加工余量（毫米）零件最小內徑d1min，按圖紙中標明的尺寸確定，內孔加工余量Δd1可依照工藝規程或從有關的工藝手冊中查取，亦可按表2。1、表2。2所列參數選取。3．毛料消耗長度的確定厚壁管材車制零件的毛料消耗長度與棒材車制零件的毛料消耗長度的計算公式（2。2）～（2。10）相同，因管材零件不需打工藝中心孔，故C1為零。其加工優質產品量和損耗量，可參照棒材車制零件的有關數據選取，見表2。3～2。9。（二）材料消耗工藝定額的計算計算公式：Cx=πb（Dm-b）γLx/106（2。18）式中Cx——材料消耗工藝定額（公斤）；Dm——管材外徑（毫米）；b——管材壁厚（毫米）；Lx——零件毛料消耗長度（毫米）；γ——材料比重（克/厘米3）。或按公式（2。15）、（2。16）計算：Cx=PLx/1000或Cx=P（l+Σl）/1000鈑金和冷鐓零件材料消耗工藝定額的制定鈑金和冷鐓零件是用板（帶）材、型材、薄壁管材、網材、絲材等，以落壓、拉伸、液壓、旋壓、沖壓、冷擠、冷鐓等壓力加工方法制造的零件。這種加工方法的特點是，直接使金屬變形峭經機械切削就能得到精度高、形狀復雜多樣的各式大小零件。同時，還具有操作簡單、生產效率高、耗料少、成本低等優點，因而，在機械制造工業中得到廣泛的應用。由于零件形狀、工藝方法以及所用材料品種等的不同，材料消耗工藝定額的計算也不相同。現就板（帶）材、型材、薄壁管材、網材和冷鐓用絲材等一般零件材料消耗工藝定額的制定介紹如后。一、板（帶）材零件材料消耗工藝定額的制定用板（帶）材制造零件，通常是在整張（卷）板（帶）料上，按下料單規定的毛料尺寸進行下料；把下得的毛料再按工藝規程規定的工藝加工方法進行加工成形。因而，板（帶）材零件材料消耗工藝定額，除了包括零件本身的尺寸和合理的工藝加工余量之外，還要包括下料過程中的切割損耗和材料不成倍性的損耗量。為了減少下料過程中原材料的損耗量,一方面要合理套裁,集中下料;另一方面要通過技術經濟分析和成本與效益的比較,選用定尺或最佳倍數尺寸的板(帶)材料.但由于供應的板(帶)材尺寸,往往和要求的毛料尺寸不成倍性,免不了產生邊角殘料.關于產生的邊角殘料,亦應采納均攤法,計入零件材料消耗工藝定額內.零件毛料尺寸的確定1．冷沖壓零件冷沖壓零件是指用沖切、彎曲、深拉等工藝方法制造的零件。其毛料長度和寬度的計算公式，見表2。12～2。14。鈑金、冷沖壓零件板（帶）材下料余量，沿邊、搭邊余量及其修正系數等參數，見表2。15～2。18。表2。15下料余量參數ΔL、ΔB（毫米）下料設備材料厚度下料余量講明龍門剪床＜6＞60．5-23-5長度L＞米的超硬鋁板，應適當增加銑切（成組下料）（單件下料）按銑刀直徑加2按展開樣板加4滾剪3-4表2。16沖切零件的沿邊余量a2和搭邊余量a1（毫米）材料厚度δ圓形零件或帶半徑γ＞2δ的圓角零件L≤50毫米直線形零件L＞50毫米或帶半徑γ≤δ的圓角零件a2a1a2a1a2a10．25以下2．01．82．52．23．02．8＞0．25-0．51．51．22．01．82．52．2＞0．5-0．81．21．01．81．52．01．8＞0．8-1．21．00．81．51．21．81．5＞1．2-1．61．21．01．81．52．01．8＞1．6-2．01．51．22．01．82．22．0＞2．0-2．51．81．52．22．02．52．2＞2．5-3．02．21．82．52．22．82．5＞3．0-3．52．52．22．82．53．22．8＞3．5-4．02．82．53．22．83．53．2＞4．0-5．03．53．04．03．54．54．0＞5．0-6．04．03．54．54．05．04．5＞6．0-7．04．64．05．24．66．05．2＞7．0-8．05．04．56．05．06．86．0＞8．0-120．7δ0．6δ0．8δ0．7δ0．9δ0．8δ表2。17沿邊、搭邊系數Kyd材料名稱狀態布氏硬度HB沿邊、搭邊系數Kyd鋼板軟1321．0中硬152-1700．9硬2010．8黃銅板、青銅板硬75以上1．0-1．1軟75以下1．2鋁板硬1．2軟1．4皮革、紙板1．5-2．0硬橡膠板2．0-2．5表2。18彎曲零件展開長度修正系數a0（空格左下方為負值，右上方為正值）（毫米）零件彎曲半徑材料厚度δ零件彎曲半徑0．30．40．50．811．21．522．5345修正系數a00．130．180．220．370．460．560．700．931．201．420．10．10．100．150．200．350．450．550．680．921．181．401．880．20．20．070．120．180．330．430．530．670．911．161．391．862．360．30．30．040．090．150．310．410．510．660．891．151．381．852．340．40．40．050．120．280．380．480．630．881．131．361．832．300．50．5000．180．300．400．560．811．071．321．792．260．80．80．130．060．110．230．350．500．761．011．261．772．241．01．00．210．140．070．040．150．250．450．700．961．201．712．221．21．20．300．220．160．050．150．350．630．881．131．642．181．51．50．420．350．280．070．150．460．751．001．512．072．02．00．640．560．480．300．140．010．280．570．871．391．912．52．50．850．780．700．500．350．230．020．090．390．691．251．773．03．01．051．000．900．700．570．450．210．050．350．921．554．04．01．501．401．341．120．960．820．620．270．571．165．05．01．901．841．751．571．381．251．020．680．350．020．220．806．06．02．342．252．201．931．821．671．471．100．750．400．108．08．03．203．103．002．802．662．522．301．931．601．250．5410．010．04．074．003．903．663．503．383．122．782．452．201．300．702．拉伸零件在拉伸機上拉伸零件的毛料尺寸的計算公式：Lm=lj+2（J+l1+l2）（2。31）Bm=lf+2l3（2。32）式中Lm——毛料夾持方向尺寸（毫米）；Bm——毛料非夾持方向尺寸（毫米）；lJ——零件夾持方向展開長度（毫米）；J——夾頭量（毫米），見表2。19；l1——夾持鉗口至模胎邊緣距離（毫米），見表2。19；l2——零件邊緣至模胎邊緣距離（毫米），見表2。19；lf——零件非夾持方向展開長度（毫米）；l3——防止零件偏移、收縮、拉裂余量（毫米），見表2。19。關于要求留裝配余量的零件，其毛料尺寸可按下列公式計算：Lm=lj+2（J+l1+l2+lp）+lp（2。33）Bm=l1+2l3+bp（2。34）式中lp——毛料夾持方向裝配余量（毫米）；bp——毛料非夾持方向裝配余量（毫米）.其余符號的意義同公式(2.32).表2.19拉伸機拉伸零件的工藝余量名稱工藝余量（毫米）講明橫向拉伸縱向拉伸夾頭量J50-6060-70多次拉伸時，按次數倍增夾持鉗口至模胎邊緣距離l180-100100-150彎曲差異較大的，縱向拉伸余量為150-300毫米零件邊緣至模胎邊緣距離l270-8070-80防止偏移、收縮、拉裂l330-5050-80關于馬鞍形的零件，橫向拉伸余量為50-70毫米落壓零件落壓零件的毛料尺寸，需視零件的形狀、材料品種和厚度，以及落壓方式等因素而定。在一般情況下，關于不帶裝配余量的零件，其毛料長度，可按下列公式計算；Lm=lz+lg（2。35）Bm=bz+bg（2。36）Lm——零件毛料長度（毫米）；lz——零件展開長度（毫米）；lg——零件長度方向工藝余量（毫米），見表2。20；Bm——零件毛料寬度（毫米）；bz——零件展開寬度（毫米）；bg——零件寬度方向工藝余量（毫米），見表2。20。關于要求留裝配余量的零件，其毛料尺寸一般按下列公式計算：Lm=lz+lg+lp（2。37）Bm=bz+bg+bp（2。38）式中lp——零件長度方向裝配余量（毫米）；bp——零件寬度方向裝配余量（毫米）；其余符號的意義同公式（2。36）。凡是按毛料樣板下料的落壓零件，其毛料長度Lm和寬度Bm應以樣板的最大長度來確定。表2。20落壓零件工藝余量（毫米）零件類型長度方向工藝余量lg寬度方向工藝余量bg平板彎曲零件20-3020-30平面彎曲半管零件20-3020-30深拉伸零件、盒形零件50-10050-100加強板類零件100-150100-150復雜蒙皮類零件150-200150-200不對稱立體零件200-250200-2504．旋壓和液壓零件確定旋壓零件毛料尺寸時，關于小型零件（展開尺寸進徑小于200毫米），按零件展開尺雨加上10-15毫米工藝余量計算；大型零件（展開尺寸直徑大于200毫米）則按零件展開尺寸加上20-30毫米工藝余量。關于變薄量較大的強力旋壓零件，其毛料尺寸和毛量的厚度，應依照零件形狀、工藝方法、設備和工藝裝備等情況來確定。計算公式見表2。21。表2。21強力旋壓零件毛料尺寸的計算公式（毫米）零件類型計算公式講明直母線錐形零件Dm=+40（2。39）δ=b/sinα（2。40）Dm——毛料直徑D——零件直徑δ——毛料厚度b——零件壁厚α——母線與中心線的夾角曲母線零件α＞30°Dm=D+40（2。41）δ=2b（2。42）α＜30°Dm=D+（80-100）（2。43）δ=（3-4）b（2。44）液壓零件的毛料尺寸也是展開樣板尺寸加上一定的工藝余量來確定的。公式（2。19）-（2。44）差不多上成形類零件毛料的計算公式。如前秘述，在計算零件材料工藝消耗定額時，還應計入下料余量和不成倍性的邊角殘料。由于板（帶）材零件的大小和厚薄，以及下料方法和工藝加工方法的不同，其計算較為繁瑣。在實際工作中，為了簡化計算工作，通常按下述情況進行計算。關于在拉伸機上拉伸的零件和落壓、旋壓、液壓等零件，在其零件毛料消耗長度和寬度中，一般應包括下料余量。計算公式：Lx=Lm+ΔL（2。45）Bx=Bm+ΔB（2。46）式中Lx——零件毛料消耗長度（毫米）；Lm——零件毛料長度（毫米）；ΔL——毛料長度方向下料余量（毫米）；Bx——零件毛料消耗寬度（毫米）；Bm——零件毛料寬度（毫米）；ΔL——毛料寬度方向下料余量（毫米）。關于沖切零件，由于多用薄板（帶）材下成條料后再行沖制，且在一塊板料上往往可沖制若干零件，下料損耗較小。幫一般不另加下料損耗，以零件毛料尺寸Lm、Bm直接作為計算零件材料消耗工藝定額的長度和寬度。關于材料不成倍性的邊角殘料，不管何種零件或何種工藝加工方法，均需通過計算，按應分攤的重量，計入定額。計算公式：go=（Pb-Σgm）/n（2。47）式中go——均攤到零件上的材料不成倍性損耗量（公斤）；Pb——一張（卷）板（帶）材重量（公斤）；Σgm——一張（卷）板（帶）材可制零件毛料重量之和（公斤）；N——一張（卷）板（帶）材可制零件數量（個）。（二）材料肖耗工藝定額的計算1．按零件毛料尺寸計算材料消耗工藝定額（1）單排沖切和單件毛料消耗尺寸的計算公式：Cx=Bntnδγ/106+go（2。48）Cx=LXBXδγ/106+go（2。49）式中Cx——材料消耗工藝定額（公斤）；Bn——條料寬度（毫米）；tn——沖切間距（毫米）；LX——零件毛料消耗長度（毫米）；BX——零件毛料消耗寬度（毫米）；（2）多排沖切的計算公式：Cx=Bntnδγ/106n1+go（2。50）式中n1——沖切排數；其余符號的意義同公式（2。48）。板（帶）材重量計算材料消耗工藝定額（1）單一品種下料的計算公式：Cx=Pb/n（2。51）式中Cx——材料消耗工藝定額（公斤）Pb——一張（卷）板（帶）材重量（公斤）；N——一張（卷）板（帶）材可制零件數量（個）。成組成套、多種零件聯合下料材料消耗工藝定額的計算。這種下料方法，是在一張板料上裁成多種零件的毛料。關于在該板材所制各種零件的材料消耗工藝定額，應按不同的零件分不進行計算。計算公式：（Cx）n=Pbgn/Σg（2。52）式中（Cx）n——第n種零件材料消耗工藝定額（公斤）；Pb——一張（卷）板（帶）材重量（公斤）；gn——第n種零件的凈重（公斤）；Σg——一張板材所制全部零件凈重之和（公斤）。二、型材零件材料消耗工藝定額的制定型材零件的工藝加工方法有鈑金工藝加工和機林切削工藝加工。本節介紹采納鈑金工藝加工型材零件的材料消耗工藝定額的制定。零件毛料消耗長度的確定（1）由整材切割成單件毛料進行加工零件時的計算公式：Lx=l+H+2（CO1+J+l1+l2）+l0/n（2。53）式中Lx——零件毛料消耗長度（毫米）；l——零件展開長度（毫米）；H——切口余量（毫米），見表2。22；CO1——整修零件端頭的損耗量（毫米），見表2。22；J——夾壯舉量（毫米），見表2。22；l1——夾持鉗口至模胎邊緣距離（毫米），見表2。22；l2——零件邊緣至模胎邊緣距離（毫米），見表2。22；l0——材料不成倍性損耗量（毫米）；n——整材可制零件數量（個）。式中J、l1、l2是在型材拉彎機上加工零件時的工藝余量，其數什可按工藝規程和設備等情況確定或按表2。22選取。表2。22型材零件工藝余量（毫米）名稱工藝余量切口余量H3-4修整零件端頭的Co1損耗量1．5-2夾頭量J50-60夾持鉗口至模胎邊緣距離l150-60零件邊緣至模胎邊緣距離l240-502．由整材切割成成組毛料進行加工零件時的計算公式：Lx=l+H+2Co1+2（J+l1+l2）/nz+l0/nzm（2。54）式中nz——整材切成成組毛料數量（根）；m——每組毛料可制零件數量（個）。其余符號的意義同公式（2。53）。材料消耗工藝的計算型材零個毛料消耗長度確定后，便可按公式（2。15）計算其材料消耗工藝定額，即：Cx=PLx/1000三、導管零件材料消耗工藝定額的制定在機械制造工業中，導管零件要緊用于機械設備中燃油、滑油、液壓油和氣體的輸送管路。其加工方法不手工或機械彎曲、無芯彎曲、有芯彎曲、填充細砂或液體彎曲等。由于這類零件的特點是，管壁光薄而彎曲多，內外徑不需切削加工，因而，以零件展開長度，加上工藝余量和材料不成倍性的損耗量，即為其計算材料消耗工藝定額的毛料消耗尺寸。導驚詫零件毛料消耗長度的確定計算公式：Lx=l+H0+lk+lw+lo（2。55）或用公式（2。7）Lx=l+Σl式中Lx——零件毛消耗長度（毫米）；l——零件展開長度（毫米）；H0——切口余量（毫米），見表2。23；lk——擴口、平端面余量（毫米），見表2。24；lw——彎曲余量（毫米），見表2。25；lo——材料不成倍性損耗量（毫米）；Σl——工藝余量和損耗量總和（毫米）。材料不成倍性的損耗量lo，可按零件展開長度的3-5％計算。表2。23切口余量H0（毫米）管材外徑不同切割方式所需切口余量HO切刀圓盤鋸弓形鋸薄片砂輪≤603442-3＞6035-85-84-5表2。24擴口、平端面余量lk（毫米）管材外徑擴口、平端面余量≤503-4＞304-5注：表中數什為一端的余量，若導管兩端均需擴口和平端面時，數什應加倍。表2。25彎曲余量lw（毫米）加工形式管材外徑彎曲余量lwⅠ類零件Ⅱ類零件機床上彎曲40-60100-120無填料彎曲≤810＞830有填料彎曲≤103050＞10-255080＞25-3660100＞36-4580150＞45100200注：1Ⅰ類零件為具有1-2個彎曲半徑，在端頭只有直線段的簡單形狀。2Ⅱ類零件為具有2個以上彎曲半徑（包括端頭彎曲）的復雜形狀材料消耗工藝定額計算零件毛料消耗長度確定后，可按公式（2。15）或（2。16）、（2。18）計算導管零件材料消耗工藝定額。即：Cx=PLx/1000Cx=P（l+Σl）/1000Cx=πb（Dm-b）γLx/106材零件材料消耗工藝定額的制定零件毛料尺寸的確定1．方形和矩形零件毛料尺寸的確定計算公式：Bn=B+2a2（2。56）tn=l+a1（2。57）式中Bn——網材切成的條料寬度（毫米）；B——零件寬度（毫米）；a2——沿邊余量（毫米），見表2。26；tn——零件間距（毫米）；l——零件長度（毫米）；a1——搭邊余量（毫米），見表2。26。2．圓形零件毛料尺寸的確定圓形零件毛料尺寸的計算，同公式（2。19）、（2。20）。即Bn=d+2a2tn=d+a1表2。26網材零件的工藝余量（毫米）名稱工藝余量講明沿邊余量a21．5-2手工剪切為3-5搭邊余量a11．5-2材料消耗工藝定額的計算1.按零件的毛料尺寸計算材料消耗工藝定額。計算公式:Cx=Bntn/106(2.58)式中Cx——零件材料消耗工藝定額（米）；其余符號的意義同公式（2。56）、（2。57）。2．采納整材剪切成條料尺寸計算材料消耗工藝定額。計算公式：Cx=BnLn/106n（2。59）式中Lx——條料長度（毫米）；n——一塊條料可制零件數量（個）；其余符號的講明書義同公式（2。56）-（2。58）。上述公式（2。58）、（2。59）中均未計算材料不成倍性損耗。由于網材和板材的形狀以及網材零件和沖切零件的工藝加工方法差不多相似，幫其不成倍性的損耗量，可按沖切零件的計算方法進行計算，不再重述。五、冷鐓零件材料消耗工藝定額的制定冷鐓是在自動冷鐓機上直接金屬材料的體積作重新分布和位移，形成形狀、尺寸符合要求的各式零件（銷子、鉚釘、螺釘等）的加工方法。這種加工方法的特點是，工效高、消耗低，所用的材料多為絲材。依照冷鐓前后體積不變的原理，以零件凈重（或體積），加上必要的損耗，如料頭等，即為其材料消耗工藝定額。（一）零件毛料尺寸的確定1．毛料直徑的確定冷鐓零件毛料（絲材）的直徑與模具設計和零件精度等級有關。表2。27所列數據供確定毛坯直徑時參考。表2。27冷鐓零件毛料（絲材）直徑的確定（毫米）零件名稱精度等級或工藝要求桿部直徑d22.5345681012毛料(絲材)直徑d0螺栓7級2.883.844.845.847.89.811.24級以上，桿部磨削22.5345681012Ra0.8，鐓后光一刀2.12.63.14.15.16.18.110.112.1螺釘需鍍層L/d≤11.922.422.63.44.45.27.2L/d＞12.83.84.85.87.89.811.8不鍍層L/d≤11.952.452.633.444.445.247.24L/d＞12.833.844.845.847.849.8411.84鉚釘d0=d銷子4級以上，需磨削d0=d+0.17級以下d0=d-公差2.毛料長度的確定冷鐓零件的毯產長度Lm取決于桿部長度l和足以形成鐓h所需的長度.計算公式見表2.28.(二)材料消耗工藝定額的計算計算公式:Cx=g(1+Kg)(2.64)或Cx=V(1+Kv)γ/106（2.65）式中Cx——材料消耗工藝額（公斤）；g——零件凈重（公斤）；Kg——損耗系數（一般為10％-12％）；V——零件體積（毫米3）；Kv——體積損耗系數（）；γ——材料比重（克/厘米3）。焊接材料消耗工藝定額的制定現代焊接方法種類較多，通常采納的有手工電弧焊、自動和半自動埋弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體愛護焊、氣焊和釬焊等。它們差不多上利用熱能和壓力（或不加壓填充其他材料），造成金屬原子間和分子間的結合，從而使兩個金屬零件得到永久連接的一種工藝方法。由于它具有結構簡化、強度大、致密性好、工效高、省材料等許多優點，因而在機械制造工業中得到廣泛應用和進展。焊接用的材料有各種焊條、焊絲、熔劑、釬焊料和氣體等。不同化學成分的被焊基體材料和焊接方法，應選用不同的焊接材料。這是保證焊縫質量和提高工效的重要因素。本節要緊介紹焊接金屬用的焊條、焊絲直徑的選擇以及焊條、焊絲和熔劑、氣體消耗工藝定額的計算方法。焊條、焊絲直徑的選擇（一）焊條焊條直徑是依照焊件（基體材料）厚度來確定的。焊件厚度小于4毫米時，焊條直徑約等于焊件厚度；焊件厚度大于4毫米時，焊條直徑為4-6毫米。但為了得到較高的生產效率而焊件又不致被燒穿，應盡可能選用直徑較大的焊條。關于手工電弧焊焊條直徑的選擇見表2。29。表2。26手工電弧焊焊條直徑的選擇（毫米）焊件直徑1．5234-56-89-1213-1516-20＞20焊條厚度1．6233-444-555-66（二）焊絲焊絲的直徑是由焊件厚度和焊接方法來決定的。下面介紹通常采納的幾種焊接方法焊絲直徑的選擇。1。自動和半自動埋弧焊表2。30自動和半自動埋弧焊焊絲直徑的選擇（毫米）焊件厚度1．5-2．53-45-22＞22焊絲直徑1．52-4562．氬弧焊表2。31氬弧焊焊絲直徑的選擇（毫米）焊件材料焊件厚度焊絲直徑合金鋼、不銹鋼1-3鋁合金1-1．52-31．5-22-3鑄鋁按鑄件形狀及尺寸1．5-32．二氧化碳氣體愛護焊表2。32二氧化碳氣體愛護焊焊絲直徑的選擇焊接方式焊接厚度11．522．53焊絲直徑自動焊半自動焊0．80．60．80．70．80．80．90．9-1．01．0——4．氣焊氣焊絲直徑的大小是由焊件材料、厚度和焊接方法來決定的。鋼焊件厚度≤15毫米時，焊絲直徑可按以下經驗公式計算：右向焊法d=δ/2+1（2。66）左向焊法d=/2（2。67）式中d——焊絲直徑（毫米）；δ——焊件厚度（毫米）。當焊件厚度大于15毫米時，選用的焊絲直徑約6-8毫米。鋁合金焊件焊絲直徑，可按表2。33選擇。表2。33鋁合金焊件焊絲直徑的選擇（毫米）焊件厚度≤1．5＞1．5-3＞3-5＞5焊絲直徑1-32。-32．5-44-8二、焊接材料消耗工藝定額的計算焊接方法種類雖多，但焊接原理差不多相同，因此，焊接材料消耗工藝定額的計算方法也大致一樣。下面就焊條、焊絲、釬焊料（以下統稱焊料）、熔劑、氣體消耗工藝定額的計算作一介紹。（一）焊料、熔劑消耗工藝定額的計算焊料和熔劑的消耗工藝定額海?，一般是以焊縫熔附金屬的重量（或熔劑的消耗量），加上焊接過程中的必要損耗，如燒損、飛濺、燼頭等來計算的。計算公式：Cx=PfKhlh（2。68）或Cx=Ptlh（2。69）式中Cx——料海（或熔劑）消耗工藝定額（克）；Pf——每米焊縫熔附金屬重量（克/米）；Kh——定額度算系數；lh——焊件焊縫長度（米）；Pt——每米焊縫焊料（或熔劑）消耗量（克/米）。1．每米焊縫熔附金屬重量Pf的計算計算公式：Pt=Fhγ（2。70）式中Fh——焊縫熔附金屬截面面積（毫米2）；γ——熔附金屬比重（克/厘米2）。2．定額度算系數Kh的計算計算公式：Kh=1/（1-（asf+aj））（2。71）式中asf——焊料的飛濺、損耗率（％）；aj——焊料燼頭的損耗率（％）。（1）焊料的飛濺、損耗率ast的計算計算公式：ast=（Pr-Pt）/Pr（2。72））式中Pr——熔化焊料重量（克）；Pt——熔附金屬重量（克）。焊料熔化時的燒損和飛濺損耗取決于焊料種類和焊接規范。實踐證明，光焊絲的燒損比涂藥焊條少，因為焊藥中的氧化物被氫焰還原（FeO+H2=Fe+h2O）而產生的水蒸汽不能溶解于液體金屬中，致使金屬飛濺。同時，損耗量的大小又和操作技術水平、焊接條件有關。因此，合理選用焊料，不僅能保證焊縫質量和提高生產效率，而且還可減少焊料消耗。（2）焊料燼頭損耗率aj的計算計算公式aj=Pj/Pn（2。73）式中Pj——焊料燼頭重量（克）；Pn——焊料重量（克）。電焊鉗夾持部分的燼頭長度大約為35-65毫米，為了便于計算其損耗率，一般取其平均什為50毫米。關于氣焊和各種氣體愛護焊的焊絲，其燼頭損耗極少，故不予計算。為子便于計算焊料、熔劑的消耗工藝定額，在實際工作中，一般差不多上通過生產測定法分不確定各種焊接方法的定額計算系數Kh、每米焊縫熔附金屬的重量Pf和每米焊縫的焊料（或熔劑）消耗量Pt（見表2。34-表2。44），然后再按公式（2。68）或（2。69）計算各種焊接方法時的焊條、焊絲和熔劑的消耗工藝定額。（二）氣體肖耗工藝的定額的計算焊接用的氣體有氧、氫、氬、氮、二氧化碳、乙炔等，其消耗工藝定額，一般是以每分鐘的氣體消耗量和焊接時刻進行計算的。計算公式：Cx=QtKq（2。74）式中Cx——氣體消耗工藝定額（升）；Q——每分鐘氣體消耗量（升/分）；T——焊接時刻（分）；Kq——定額計擄系數。每分鐘的氣體消耗量Q，可依照生產測定法確定。定額計算系數Kq，需依照氣體的供應情況而定。例如，在一般情況下，屬于瓶裝供應的氣體，其有效利用率約為85-90％，故取為Kq1。2；如工廠設有供氣站，直接由管道供應氣體，則取Kq為1。在氧-乙炔焊中，焊接火焰是由氧氣和乙炔氣混合燃燒而生成的。在一般情況下，氧氣的消耗量比乙炔氣大10-20％，其關系如下式：Qo2=KQa（2。75）或Qa=Qo2/K（2。76）式中Qo2——每分鐘氧氣消耗量（升/分）；Qa——每分鐘乙炔氣消耗量（升/分）；K——計算系數（1。1-1。2）。乙炔的消耗量與被焊金屬、焊件厚度和焊接走向有關，其一般經驗計算公式如下：當焊接低碳鋼、低合金鋼和鑄鐵時：右向焊法：Qa=（100-120）δ（2。77）左向焊法：Qa=（120-150）δ（2。78）式中Qa——每小時乙炔氣消耗量（升/小時）；δ——焊件厚度（毫米）。當焊接紫銅時：Qa=（150-200）δ（2。79）當焊接鋁合金焊件厚度≤5毫米時：Qa=（70-90）δ（2。80）三、計算焊料、熔劑、氣體消耗工藝定額的有關參數自動埋弧焊焊件厚度（毫米）角接焊對接焊焊絲消耗量Pt（克/米）熔劑消耗量Pt（克/米）焊絲消耗量Pt（克/米）熔劑消耗量Pt（克/米）1．0404040401．55050505026060606038075807541009010010062001502001808300250300220105003503502501270042540028014100062050030016130080060035018————900500（二）手工電弧焊焊條種類燒損與飛濺損耗率（asf）燼頭損耗率（af）定額計算系數（Kh）薄藥焊條0．14-0．180．11-0．171．43厚藥焊條0．24-0．320．10-0．1671在氧-乙炔焊中，乙炔是由電石（碳化鈣）與水作用生成的。表2。41、表2。42分不為每公斤電石能夠發生的乙炔量以及氧氣純度與氧氣消耗量的關系。表2.41每公斤電石發生的乙炔量粒度（毫米）乙炔發生量（公斤）Ⅰ級品Ⅱ級品2-82502308-1526024015-2527025025-5028026050-80280260表2.42氧氣純度與氧氣消耗量的關系氧氣純度(％)氧氣消耗量(％)99.510099.0110-11598.5122-12598.0135-14097.5155-16097.0170-180表2.43銅釬焊釬焊料和熔劑消耗量焊件厚度(毫米)釬料消耗量Pt(克*米)熔劑消耗量Pt(克/米)0.8100201.0-1.5150201.5-2.5250252.5-3.5350253.5-4.5500304-5750305-6800356-7800357-8900358-995035五、補焊用焊接材料消耗工藝定社員的計算焊件由于操作技術水平、焊料質量和熱處理等緣故，往往會直接阻礙焊件的焊縫質量，如產生裂紋、焊漏等。因此，焊接材料消耗工藝定額，除計算焊縫一次性消耗焊料之外，還必需適當計算補焊用的焊料消耗量。由于補焊要緊是技術方面所造成的，只要焊接和熱處理規范選擇得當、焊料質量好、操作技術熟練，所得到的焊縫必會質量高、裂紋少。而且補焊時所用的工藝方法往往不同于原來的焊接方法，幫補焊材料不宜在計算焊接材料消耗工藝定額時用加大系數的方法來解決，只能在焊接材料消耗工藝定額計算統計匯總的基礎上，區不情況按一定系數另行計算。HB/Z5134-79熔焊工藝規定，焊縫裂紋總和不得超過焊縫長度的30％，補焊次數最多為三次。因此，補焊材料應依照各種不同的實焊工藝方法，選用不同的焊料品種、規格，其耗用量一般按5％-10％進行計算。第四節鍛造零件材料消耗工藝定額的制定鍛造零件（簡稱鍛件）是利用金屬的塑性變形原理成形的。