你對自己的信心，你對自己的發展，能否保持一種健康的心態，關鍵在于你是否每天都能學點東西？不管你的工作壓力有多大，也不管你的生存環境是順利還是不順利，我覺得只要大家有一個學習的心態，那就一定會有機會成功。

改善活動合理化改善活動的闡述

什么是合理化？什么是改善、為什么要改善、怎樣改善？合理化改善活動的闡述

JIT：準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方法。一句話來概括，即“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”，這也就是JustinTime（JIT）一詞所要表達的本來含義。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。為此而開發了包括“看板”在內的一系列具體方法，并逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。合理化改善活動的闡述JIT的目標是徹底消除無效勞動和浪費，具體要達到以下目標：

1．廢品量最低。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。

2．庫存量最低。JIT認為，庫存是生產系統設計不合理、生產過程不協調、生產操作不良的證明。

3．準備時間最短。準備時間長短與批量選擇相聯系，如果準備時間趨于零，準備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。

4．生產提前期最短。短的生產提前期與小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。

5．減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減少，搬運次數減少，可以節約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。

6．機器損壞低。

7．批量小。合理化改善活動的闡述什么是改善？

所謂改善就是要將現在不好的狀態做意識性的修改以得到更好的狀態，即將現有的人、料件、設備與方法改善至更佳的狀態。具體來說，就是將現有的問題、不良點與多余、浪費、不合理等問題改善至較好的狀態或目前所能想到的最好狀態的活動，至于無意中就變好了，或在有異常時并未采取任何措施但最后又恢復正常的，都不算改善活動。合理化改善活動的闡述所謂『改善』

重新做好改正不良處改良不便處消除浪費、多余、不合理生產部門的改善1）為了做好品質的改善（如出爐口點數由10件/臺3件/臺）2）為了縮短時間并提高速度的改善（20步10步）3）為了減輕疲勞并能更輕松的改善（LCA、重力等的運用）4）為了節省經費并能更便宜的改善5）為了提高安全性的改善（預防災害的發生）

怎樣發現改善的目標

什么是“7大浪費”?動作經濟四原則簡介怎樣發現改善的目標“7大浪費”2.等待的浪費◎每當觀察制造現場時，很少看到等待的浪費。然而,那是"等待變成了步行或無附加價值的作業”,此時我們確實很難發掘那些是"等待"。 ﹝1﹞定位取料使等待顯在化-----藉由定位取料使等待顯現出來,再進行改善。﹝2﹞自動化設備也有等待的浪費-----即使是監視而到處走動,中間也有許多可視為浪費。 ﹝3﹞裝配工站的等待改善-----使等待集中在最后工站顯現出來。怎樣發現改善的目標“7大浪費”3.搬運的浪費◎完全不搬運是無法進行生產的,然而搬運最可怕的地方,是視搬運為理所當然之事。 我們必須先確信搬運是浪費,才能開始消除此浪費。 ﹝1﹞大項的搬運-----大周期所產生的搬運,大多數的人都認為是浪費。 ﹝2﹞小項的搬運-----因另件的取放所產生的每一回搬運,卻被認為是因生產所發生之不得已的動作，然而如果乘上搬運距離及次數，將會產生遠超過大項搬運的浪費。搬運的浪費,重點在藉由降低搬運作業,找出最佳制造的狀態,提出發生源對策,使搬運基本上變成「取」物。怎樣發現改善的目標“7大浪費”4.加工本身的浪費◎加工本身的浪費是最難發掘的浪費。為什么呢?因為現行的加工方法已經長年習慣熟悉了,因此容易抱有“只有此方法”的固定觀念。◎找出加工浪費的要點: (1)是否為制造良好質量的環境? (2)是否備有充份良好的治具及防呆措施? (3)作業者是否有不良的姿勢,或不合理的使力

(4)可否藉由另件的一體成型使作業縮減? (5)有無重復作業? (6)是否充份發揮機械原本的設備能力?

怎樣發現改善的目標“7大浪費”

5.庫存的浪費

◎庫存會把存在工場內的浪費隱藏起來。原本必須改善的設備故障及質量不具合等問題，會因庫存而無法顯現出來。 ◎生產線前的庫存:線邊的另件,毛胚-----過多的庫存,占據了廣大的空間,形成步行的浪費,并造成集中作業者作業的困難。 ◎生產線內的庫存:中間半成品-----容易發生重復作業及編成漏失。

SUB完成品-----發生搬運的浪費。

怎樣發現改善的目標“7大浪費”6、動作的浪費◎找出「動作浪費」的要點 (1)此作業是否能產生附加價值--------一開始就以有無附加價值的觀點來檢視另件的暫時擺放、取換、滿箱更換、檢查數目等作業時就會發掘到有許多浪費。(2)有無不合理,不均衡的作業?-------- 為了拿高處、遠處、低處的另件是否有不合理的姿勢?是否因為另件的供給不流暢，使作業者必須到處走動。◎為了徹底消除動作的浪費,可以運用動作經濟四原則。怎樣發現改善的目標動作經濟四原則運用最少的勞力來提升最大的效果的經濟性動作。原則一減少動作數目

減少拿取、放置的動作。將裝配、拆卸等動作簡化。將尋找、挑選、思考、換取等動作消除。原則二動作可同時進行

消除單手持物、等待的動作。消除為均衡起見的等待、班內的等待。消除因機械緣故的等待、監視等無作業狀態的動作。原則三縮短動作間的距離

縮短手腕需移動的距離、消除身體的動作（如扭曲肩膀）、縮短步行距離、消除腰部扭曲的動作、減少時站時蹲的動作。原則四使動作更輕松

消除重物作業、消除彎腰作業、消除必需特別集中注意力的作業。怎樣發現改善的目標動作改善四原則排除（Eliminate）不必要的動作組合（Combine）微小的動作重排（Rearrange）動作或工序簡化（Simplify）復雜的動作怎樣發現改善的目標－－QCDSM品質 (1)不良是否減少(2)整修是否減少(3)報廢是否減少(4)抱怨是否減少(5)差異有無變大(6)錯誤有無發生(7)異常有無發生

交期

(1)生產量是否按計劃完成(2)是否遵守交期(3)是否有過剩庫存的情形(4)故障是否提升(5)作業速度是否提升(6)工時是否縮短(7)作業是否簡化

成本

(1)經費有無節省(2)效率有無提升(3)工時是否減少(4)有無浪費資材(5)單位成本是否下降(6)生產率是否提升(7)是否不作無效工作

安全

(1)災害是否減少(2)疲勞度是否減少(3)整理整頓是否良好(4)安全護具是否穿戴(5)危險物品處理是否良好(6)危險區域是否明確

士氣

(1)人際關系是否良好(2)干勁有否提升(3)品管圈是否活躍(4)提案改善是否活潑(5)出勤率是否提升

怎樣發現改善的目標－－4M(manmachinematerialmethod)

人員

(1)是否遵守標準作業(2)作業效率是否良好(3)是否具有問題意識(4)是否具有責任感(5)是否具有技術能力(6)是否具有經驗(7)配置是否良好(8)是否具有向上的意愿(9)人際關系是否良好(10)健康狀態是否良好

設備

(1)是否符合生產能力的需求(2)是否符合制程能力的需求(3)加油是否合適(4)點檢是否充分(5)是否有故障停止情形(6)是否有異常的設備(7)是否有精度不足情形(8)配置是否良好(9)數量是否有不足現象(10)整理整頓是否良好

材料

(1)是否有數量錯誤情形(2)是否有等級不良情形(3)是否有其它材料混入情形(4)是否有品牌錯誤情形(5)庫存量是否適切(6)是否有浪費情形(7)搬運處理是否良好(8)在制品是否有被放置的情形(9)配置是否良好(10)品質水準是否良好

方法

(1)標準作業內容是否良好(2)作業標準書是否有修訂(3)是否為安全的作業方法(4)是否能制造出好產品的方法(5)是否為高效率的作業方法(6)順序是否良好(7)準備調整是否良好(8)溫度濕度是否良好(9)照明通風是否良好(10)前后工程聯系是否良好提高作業充實度

STEP1.找出浪費

STEP2.除去浪費

STEP3.付與附加價值

發現浪費的方法 處于現場 ※不預設立場→固定觀念作祟 ※用自己的眼睛看→不只憑他人的話來判斷※要持續不斷→不只當時,要經常觀察

發現浪費的方法 整理、整頓一人做完一處作業整理、整頓是發現問題的道具,另外也能防止問題再發,防止不斷的改善。 1)整理:「區分有用品及不用品,只留下有用品」(不放置作業需要外的物品)目視管理→紅牌等,"自己來做"是很重要的。 2)整頓:「有用品放置在固定處」 目視管理→目視板

不放置在固定處以外場所。

藉由實施單件流生產