PAGELIX/NUMPAGES601綜述1.1冷軋薄板簡介金屬在再結(jié)晶溫度以下進行軋制變形叫做冷軋，一般指薄板不經(jīng)加熱而在室溫直接進行軋制加工。冷軋后的帶鋼可能燙手，但依舊叫冷軋[1]。鋼的冷軋是在19世紀中葉始于德國，當(dāng)時只能生產(chǎn)寬度20~25mm的冷軋薄板。美國1859年建立了25mm冷軋機，1887年生產(chǎn)出寬度為l50mm的低碳鋼板。1880年以后冷軋鋼板生產(chǎn)在美國、德國進展專門快，產(chǎn)品寬度不斷擴大，并逐步建立了附屬設(shè)備，如剪切、矯直，平坦和熱處理設(shè)備等，產(chǎn)品質(zhì)量也有了提高。寬的冷軋薄板(韌帶)是在熱軋成卷帶鋼的基礎(chǔ)上進展起來的。首先是美國早在1920年第一次成功地軋制出寬帶鋼，并專門快由單機不可逆軋制而跨入單機可逆式軋制。1926年阿姆柯公司巴持勒工廠建成四機架冷連軋機。我國冷軋寬帶鋼的生產(chǎn)開始于1960年，首先建立了1700mm單機可逆式冷軋機，以后陸續(xù)投產(chǎn)了1200mm單機可道式冷軋機，Mxw1400mm偏八輥軋機、1150mm二十輥冷軋機和1250mmHC單機可逆式冷軋機等，70年代投產(chǎn)了我國第一套1700mm連續(xù)式五機架冷軋機，1988年建成了2030mm五機架全連續(xù)冷軋機。近年來我國冷軋薄板生產(chǎn)能力增加了20多倍，生產(chǎn)裝備技術(shù)水平已由只能生產(chǎn)低碳薄板而進展到能生產(chǎn)高碳鋼、合金鋼、高合金鋼、不銹耐熱冷軋薄板、鍍鋅板、涂層鋼板、塑料復(fù)合薄板和硅鋼片等。但隨著四化建設(shè)的進展，不管在數(shù)量和品種質(zhì)量上都遠遠滿足不了四化建設(shè)進展的需要，為此我們必須增建新輪機，改造現(xiàn)有冷軋機，大力進展冷軋生產(chǎn)。冷軋生產(chǎn)可提供大量高精確度和性能優(yōu)良的鋼板和帶材，其最要緊的特點是加工溫度低，同熱軋生產(chǎn)相比，它有以下優(yōu)點：1.冷軋帶鋼產(chǎn)品尺寸精確，厚度均勻，帶鋼厚度差一般不超過0.01~0.03mm或更小，完全能夠符合高精度公差的要求。2.可獲得熱軋無法生產(chǎn)的極薄帶材(最薄可達0.001mm以下)。3.冷軋產(chǎn)品表面質(zhì)量優(yōu)越，不存在熱軋帶鋼常常出現(xiàn)的麻點、壓入氧化鐵皮等缺陷，同時可依照用戶的要求，生產(chǎn)出不同表面粗糙度的帶鋼(光澤面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。4.冷軋帶鋼具有專門好的力學(xué)性能和工藝性能(如較高的強度、較低的屈服極限、良好的深沖性能等)。5.可實現(xiàn)高速軋制和全連續(xù)軋制，具有專門高的生產(chǎn)率。1.2冷軋薄鋼板生產(chǎn)工藝特點冷軋的生產(chǎn)方法較好的解決了鋼板在熱軋過程中溫度和溫度降不均勻，性能不一致的問題，保證良好的板型及表面光潔度。冷軋帶鋼的軋制工藝特點有以下3點[2]：1.在軋制過程中產(chǎn)生不同程度的加工硬化。加工硬化超過一定程度后，帶鋼因過分硬脆而不適于接著軋制。因此帶鋼經(jīng)冷軋一定的道次(即完成一定的冷軋總壓下量)之后，往往要經(jīng)軟化熱處理(再結(jié)晶退火等)，使軋件恢復(fù)塑性，降低變形抗力，以便接著軋薄。在冷軋生產(chǎn)過程中，每次軟化退火之前完成的冷軋工作稱為一個“軋程”。在一定軋制條件下，鋼質(zhì)愈硬、成品愈薄，所需的軋程愈多。2.過程必須采納工藝冷卻和潤滑。冷軋帶鋼的變形功約有84％~88％轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，使帶鋼與軋輥的溫度升高，故須采納冷卻措施。輥面溫度過高會引起工作輥淬火層硬度下降，阻礙帶鋼的表面質(zhì)量和軋輥壽命。輥溫的升高和輥溫分布不均勻會破壞正常的輥形，直接阻礙帶鋼的板形和尺寸精度。同時，輥溫過高也會使冷軋工藝潤滑劑失效(油膜破裂)，使冷軋不能順利進行。為了保證冷軋的正常生產(chǎn)，對軋輥和帶鋼應(yīng)采取有效的冷卻與調(diào)節(jié)輥溫的措施。水是比較理想的冷卻劑，油的冷卻能力則比水差得多。因此大多數(shù)生產(chǎn)軋機都用以水為要緊成分的冷卻劑。冷軋采納工藝潤滑的要緊作用是減小金屬的變形抗力，如此在已有的軋機能力條件下實現(xiàn)更大的壓下，還可使軋機生產(chǎn)出更薄的產(chǎn)品。工藝潤滑對降低軋輥的溫升也起到良好的作用；采納工藝潤滑還可起到防止金屬粘輥的作用。常用的工藝潤滑劑有乳化液、各種黏度的礦物油(機油等)和動、植物油(牛油、菜油、棕櫚油等)。3.采納張力軋制。張力軋制確實是帶鋼在軋輥中軋制變形是在一定前張力和后張力作用下進行的。1.3冷軋鋼板的分類表1-1冷軋產(chǎn)品要緊牌號、標準、規(guī)格及用途品名牌號供貨標準或技術(shù)條件規(guī)格厚×寬（mm）要緊用途普碳鋼（CQ）Q195-235A.B/FGB112530.3~3.5×800~1550一般成形加工用鋼。如：自行車配件、水箱外殼、制桶等St12Q/ASB312SPCCQ/ASB311優(yōu)結(jié)鋼（DQ）A08Q/ASB800.3~3.5×800~1550沖壓成形加工用鋼。如：汽車門、窗、檔泥板、農(nóng)機配件等08Al10#-50#Q/ASB80GB13237St13Q/ASB312SPCDQ/ASB311深沖鋼（DDQ）SC1GB52130.3~3.5×800~1550深沖壓成形加工用鋼。如：汽車油箱、前車燈、門窗、頂蓋等。St14Q/ASB312SPCEQ/ASB311含磷鋼06－08AlPQ/ASB890.6~3.0×800~1300高強度沖壓成形加工用鋼。如：汽車頂蓋、擋泥板等10AlPQ/ASB264耐候鋼05CuPCrNi鞍鐵冷2000－11.5~3.0×800~1550鐵道車輛車箱板09CuPCrNi鞍鐵冷2000－110CrNiCu(A)鞍電協(xié)89－11.2~1.5×950~1050鍋爐空氣預(yù)熱器1.4冷軋薄板鋼生產(chǎn)的進展薄板的生產(chǎn)技術(shù)是鋼鐵工業(yè)進展水平的一個重要標志。薄鋼板除了供汽車、農(nóng)機、化工、食品罐頭、建筑、電器等工業(yè)使用外，還與日常生活有直接關(guān)系，如家用電冰箱、洗衣機、電視機等都需要薄鋼板。因而在一些工業(yè)發(fā)達的國家中，薄鋼板占鋼材的比例逐年增加，在薄板、帶鋼中，冷軋產(chǎn)品占專門大部分。近年來，冷軋帶鋼生產(chǎn)技術(shù)的進展要緊有以下幾個方面：1.增加鋼卷質(zhì)(重)量。增加鋼卷質(zhì)量是提高設(shè)備生產(chǎn)能力的有效方法，因為冷軋板帶鋼是以鋼卷方式生產(chǎn)的，每一個鋼卷在送到機組內(nèi)軋制或處理前，都必須通過拆捆、開卷、穿帶，然后加速到正常速度工作，在每一卷終了時又需要有減速、剪切、卷取及卸卷的過程，占用較多的生產(chǎn)時刻。鋼卷質(zhì)量增大后，可相應(yīng)地增加作業(yè)的時刻，而且由于每卷板帶鋼長度的增加，鋼板在穩(wěn)定速度下軋制的時刻也相應(yīng)增加，機組的速度才能真正得到提高，帶鋼的質(zhì)量也才能得以改善。然而，鋼卷質(zhì)量也不可無限制地增加，它受到開卷機、卷取機等機械設(shè)備的結(jié)構(gòu)與強度的限制，也受到電動機調(diào)速范圍的限制，而且卷重太大還會給車間內(nèi)鋼卷的運輸和存放帶來困難。目前，冷軋帶卷的質(zhì)量已達40t，個不的達到60t，以帶鋼單位寬度計算的卷重達到30~36kg/mm。2.提高機組和軋機的速度。以五機架軋機為例，20世紀50年代大都在20m/s左右，60年代以來已逐步提高到30m/s左右，最高軋制速度達37.5m/s。六機架冷連軋機的最高軋制速度已超過了40m/s。然而，軋制速度的進一步提高會受到工藝潤滑材料與方式的限制。其他作業(yè)線(如單機架平坦機組、雙機架平坦機組、各剪切機組、連續(xù)熱鍍鋅機組、酸洗機組、電鍍錫機組等)的機組速度也都相應(yīng)提高。3.提高產(chǎn)品厚度精度。為提高冷軋板帶鋼的厚度精度，在冷軋機上采納了全液壓壓下裝置，以便增加軋機壓下裝置的反應(yīng)速度，并采納了厚度自動操縱裝置。關(guān)于高速、高產(chǎn)量的帶鋼冷連軋機，實現(xiàn)了計算機操縱。4.改善板形。在板帶鋼冷連軋機上，廣泛采納液壓彎輥裝置來改善板形。5.提高自動化程度。在生產(chǎn)操作自動化方面，普遍采納各種形式的極限開關(guān)、光電管等，對每個動作實行自動程序操縱，實現(xiàn)了鋼卷對板帶鋼邊緣糾偏、機組中板帶鋼速度的自動調(diào)整、剪切鋼板的自動分選等自動化操作和操縱。6.改進軋機結(jié)構(gòu)。1971年以來，出現(xiàn)了全連續(xù)式冷連軋機。這種軋機只要一次引料穿帶后，就可實現(xiàn)連續(xù)軋制。現(xiàn)在，后續(xù)帶卷的頭部通過焊接機與前一帶卷尾部焊接在一起。為了保證帶鋼能夠連續(xù)軋制，在連軋機入口端設(shè)置了活套裝置。在冷連軋機組出口端沒置了分卷用的飛剪機，并設(shè)置了兩臺卷取機，以便交替地卷取帶鋼。全連續(xù)式冷連軋饑即使在換輥時，帶鋼依舊停留在軋機內(nèi)。換輥一結(jié)束，軋機可立即進行軋制。采納全連續(xù)式冷連軋機，能夠提高生產(chǎn)率30%~50%，產(chǎn)品質(zhì)量和收得率也都得到提高。7.改進生產(chǎn)工藝。不斷采納新工藝、新設(shè)備，例如深沖鋼板連續(xù)退火作業(yè)線和淺槽鹽酸酸洗、HC軋機、和異步軋制等，以簡化冷軋工藝過程，提高冷軋帶鋼的精度和節(jié)約能量。2產(chǎn)品方案確定2.1產(chǎn)品方案1.產(chǎn)品方案的定義：產(chǎn)品方案是指所設(shè)計的工廠或車間擬生產(chǎn)的產(chǎn)品名、品種、規(guī)格、狀態(tài)以及年打算產(chǎn)量。產(chǎn)品方案一般在設(shè)計任務(wù)書中加以規(guī)定，產(chǎn)品方案是進行車間設(shè)計的要緊依據(jù)，依照產(chǎn)品方案能夠確定生產(chǎn)方案（工藝）及選擇設(shè)備。2.制定產(chǎn)品方案的依據(jù)編制產(chǎn)品方案時要緊從以下各點進行考慮的：(1)滿足國民經(jīng)濟進展對產(chǎn)品的需求，特不是要解決某些短線產(chǎn)品的供應(yīng)和優(yōu)先保證最重要的國民經(jīng)濟部門對產(chǎn)品的需求；(2)考慮產(chǎn)品的平衡，即要考慮各種產(chǎn)品在全國范圍內(nèi)的平衡和各地區(qū)內(nèi)的平衡問題，以及可能出口的問題；(3)考慮軋機生產(chǎn)能力的充分利用和建廠地區(qū)納的合理分工；(4)專慮建廠地區(qū)資源及鋼材的供應(yīng)條件，物資和鋼材等的運輸條件；(5)依照當(dāng)前技術(shù)上的可能性，逐步解決產(chǎn)品品種規(guī)格的更新問題，力爭做到產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品標準的現(xiàn)代化；本車間產(chǎn)品方案如表2-1表2-1產(chǎn)品方案產(chǎn)品名稱產(chǎn)品規(guī)格產(chǎn)量/萬噸所占比例/%厚/mm寬/mm長/mmQ235B0.3-2.01000-19801200-30001005008Al0.3-2.01000-19801200-30005025200.3-2.01000-19801200-300050252.2生產(chǎn)方案生產(chǎn)方案確實是生產(chǎn)方法。本設(shè)計要緊參考鞍山鋼鐵股份有限公司1700mm冷軋廠的工藝設(shè)計。典型產(chǎn)品為0.80mm×1550mm薄鋼板。生產(chǎn)方案是指為完成設(shè)計任務(wù)書中所規(guī)定的產(chǎn)品的生產(chǎn)任務(wù)而采取的生產(chǎn)方法。依照設(shè)計的規(guī)模、產(chǎn)品質(zhì)量及技術(shù)經(jīng)濟指標的要求，考慮當(dāng)時當(dāng)?shù)氐木唧w條件，找出合理的生產(chǎn)方案。生產(chǎn)方案選擇的依據(jù)：生產(chǎn)方案的選擇與設(shè)備的選擇緊密相關(guān)，二者應(yīng)同時加以考慮，確定生產(chǎn)方案時要緊考慮以下四點[3]：1.金屬與合金的品種、規(guī)格、狀態(tài)及質(zhì)量要求：品種和規(guī)格不同，所采納的生產(chǎn)方案就不同，那么設(shè)計的車間就有專門大的差不，若產(chǎn)品質(zhì)量要求不同確實是同一種合金品種與規(guī)格也能夠采納不同的生產(chǎn)方案。2.年產(chǎn)量的大小：產(chǎn)量不僅決定工藝過程的特點，同時也對設(shè)備的選擇、鑄錠尺寸、產(chǎn)品規(guī)格有著直接的阻礙。3.投資、建設(shè)速度、機械化與自動化程度、勞動條件、工人與治理人員的數(shù)量以及今后的進展。4.考慮經(jīng)濟效果，采納那種方案合理，適合建廠原則，在設(shè)計時可比照一個工藝比較成熟的廠。依照以上所述的原則，參照現(xiàn)有的生產(chǎn)方法，選擇的生產(chǎn)方案是五機架全連續(xù)軋制冷軋帶鋼生產(chǎn)方法。同時生產(chǎn)實踐和國外技術(shù)進展表明:鹽酸酸洗效率高，質(zhì)量好，不浸蝕帶鋼基體，廢酸能夠再生。因此酸洗機組均采納鹽酸酸洗而不再用硫酸酸洗。2.3產(chǎn)品性質(zhì)為了更好的對產(chǎn)品進行軋制和熱處理我們對產(chǎn)品的性質(zhì)進行了分析，見表2-2。表2-2典型產(chǎn)品鋼牌號的化學(xué)成分，質(zhì)量百分數(shù)wt.%牌號碳C硅Si錳Mn硫S磷P其他Q235B0.12～0.20≤0.300.30～0.70≤0.045≤0.045-08Al≤0.08≤0.03≤0.65≤0.030≤0.035Al≤0.02~0.07200.17~0.230.17~0.370.35~0.65≤0.035≤0.035Cr、Ni、Cu≤0.253冷軋薄板軋制工藝過程3.1軋制工藝過程工藝制度是生產(chǎn)的核心，它貫穿于整個生產(chǎn)過程。工藝制度的合理程度直接阻礙著工廠的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。冷軋板帶鋼的產(chǎn)品品種專門多，生產(chǎn)工藝流程亦各有持點。原料（熱軋板卷）原料（熱軋板卷）酸洗淬火，堿、酸洗檢查清理淬火，堿、酸洗冷軋電解清洗冷軋平坦連續(xù)鍍鋅脫碳退火退火退火剪切平坦成品退火平坦橫剪橫剪涂層機組拉伸熱平檢查重卷縱剪橫剪連續(xù)鍍錫矯直不銹鋼板拋光入庫包裝鍍錫板一般深沖板電工硅鋼板鍍鋅板涂層板圖3.1冷軋工藝流程一般薄鋼板一般采納厚度為1.5~6mm的熱軋帶鋼作為冷軋坯料。冷軋的生產(chǎn)工藝流程是：熱軋板卷(原料)—酸洗—冷軋—脫脂—退火—平坦—剪切—成品交貨。冷軋工藝流程[4]如圖3.13.2各工藝流程環(huán)節(jié)簡介1.酸-軋聯(lián)合機組：2.立式退火機組：3.平坦機組：4.重卷機組： 5.剪切機組(1)橫切機組： (2)縱切機組：3.2.1酸洗熱軋廠運送來的熱軋鋼卷，是在高溫下進行軋制和卷取的，帶鋼表面在該條件下生成的氧化鐵皮，能夠?qū)ｉT牢固地覆蓋在帶鋼的表面上，并掩蓋著帶鋼表面的缺陷。若將這些帶著氧化鐵皮的帶鋼直接送到冷軋機去軋制，則其一，在大壓下量的條件下進行軋制，會將氧化鐵皮壓入帶鋼的基體，阻礙冷軋板的表面質(zhì)量及加工性能，甚至造成廢品；其二，氧化鐵皮破裂后進入冷卻潤滑軋輥的乳化液系統(tǒng)，損壞了循環(huán)設(shè)備，縮短了乳化液的使用壽命；其三，損壞了表面粗糙度專門低、價格昂貴的冷軋輥，因此，帶鋼在冷軋之前，必須清除其表面氧化鐵皮，除掉有缺陷的帶鋼。清除板帶鋼表面氧化鐵皮及切掉有缺陷部分的板帶鋼，這一工序通常由連續(xù)酸洗機組來完成。3.2.2冷軋冷軋是冷軋板帶鋼生產(chǎn)中一個最重要的工序。熱軋板帶鋼通過一定程度的冷軋變形獲得了厚度專門薄、尺寸精確、表面光潔和板形平直的冷硬狀態(tài)鋼板，再通過以后熱處理和精整就能使帶鋼具有良好的力學(xué)性能和加工性能或優(yōu)良的電磁性能。另外，鍍涂層處理還可使得鋼板具有良好的抗腐蝕性能，從而使冷軋鋼板在汽車、儀表、家用電器，食品罐頭，輕工和建筑等行業(yè)中得到了極為廣泛的應(yīng)用。由此，冷軋工序的工藝設(shè)備條件也就決定了該冷軋薄板廠的規(guī)模和技術(shù)質(zhì)量水平。冷軋機是冷軋生產(chǎn)的主體設(shè)備。為了滿足冷軋薄板生產(chǎn)的品種、規(guī)格、質(zhì)量及不同生產(chǎn)規(guī)模的要求，冷軋薄板生產(chǎn)工藝經(jīng)歷了從單張到成卷生產(chǎn)的變革。由可逆式連軋到全連續(xù)以及聯(lián)合機組的進展中，形成了各種形式和不同特色的冷軋機?，F(xiàn)代冷軋機的裝備水平也有了專門大提高，并趨向高效率、高質(zhì)量、連續(xù)化和自動化。冷軋機成為現(xiàn)代鋼鐵工業(yè)中高效率生產(chǎn)設(shè)備之一，是鋼鐵工業(yè)技術(shù)進展和裝備水平提高的一個重要標志。3.2.3熱處理冷軋薄板熱處理生產(chǎn)是冷軋薄板生產(chǎn)工序中的一個要緊組成部分。熱處理技術(shù)的進展是伴隨著冷軋機技術(shù)的進展而逐漸進展起來的。在冷軋薄板的生產(chǎn)過程中，退火是一個重要的工序。在冷變形過程中，金屬晶粒將沿著變形的方向被拉長。冷變形會引起晶粒取向的轉(zhuǎn)動，從而在多晶體內(nèi)形成一定類型的織構(gòu)。另外，晶體內(nèi)的結(jié)構(gòu)缺陷還會增加，如位錯密度、空位、及間隙原子密度明顯升高；亞晶界、層錯和孿晶界大量出現(xiàn)，以及形成胞狀結(jié)構(gòu)。由于冷變形的變化造成金屬許多結(jié)構(gòu)敏感性質(zhì)的改變，如出現(xiàn)加工硬化(硬度、強度升高，塑性、韌性下降)以及力學(xué)和物理性能的各向異性現(xiàn)象等[5]。這些缺陷和變化都需要通過軋后的再結(jié)晶退火過程予以消除。因此，再結(jié)晶退火是冷軋后的重要的物理冶金過程之一，也是工業(yè)上操縱和改變金屬材料組織、織構(gòu)和性能的重要手段。冷軋薄板在退火過程中經(jīng)歷的回復(fù)、再結(jié)晶和晶粒長大三個過程都阻礙成品板材的性能，冷軋退火的目的是降低冷加工硬化、恢復(fù)變形金屬的塑性[6,7]，研究冷軋薄板再結(jié)晶溫度以及壓下率對再結(jié)晶溫度的阻礙，對冷軋薄板生產(chǎn)具有重要的實際意義，能夠為冷軋薄板生產(chǎn)時退火工藝制度的制定提供理論依據(jù)[8,9]。1退火爐工藝流程(1)預(yù)熱段帶鋼進爐子入口密封裝置后，經(jīng)4個垂直道次，由預(yù)熱后的愛護氣體（氮氫混合氣體）預(yù)熱到220～260℃后進入加熱段。該段愛護氣體由加熱段和保溫段輻射管中的廢氣通過2臺換熱器加熱到430℃（最高），再由循環(huán)風(fēng)機抽取預(yù)熱后的愛護氣體通過4個帶圓形噴嘴的氣體噴射箱強制噴射到帶鋼上。一個張力測量輥，一臺工業(yè)電視監(jiān)視在爐內(nèi)帶鋼運行情況。(2)加熱段帶鋼通過預(yù)熱段與加熱段之間的爐喉進入加熱段，加熱段共22個道次。該段采納輻射管加熱分多個溫度操縱區(qū)，出口輻射高溫計測量帶鋼溫度反饋操縱各溫度操縱區(qū)溫度。燃燒系統(tǒng)由主燒嘴（帶有助燃空氣換熱器）、點火燒嘴（點火裝置-點火電極和火焰檢測器）、點火助燃風(fēng)機、助燃風(fēng)機、W型輻射管（306套）和熱交換器等組成。燒嘴采納“抽-鼓”式燒嘴，燃燒操縱精確，燃燒效率好。為減小輻射管對爐輥的直接熱輻射，減小帶鋼的熱瓢曲，在該段安裝遮熱擋板，使薄板與爐輥溫度一致。一套輥凸度操縱裝置安裝在該段5套爐頂輥的爐輥室內(nèi)。由于在加熱段入口帶鋼溫度較低，而爐內(nèi)溫度較高，為了保證爐輥輥凸度，對加熱段入口5個爐頂輥邊部噴射氮氫愛護氣體，減少帶鋼跑偏和熱瓢曲傾向。加熱段設(shè)二套雙輥糾偏裝置，一個張力測量輥，2臺工業(yè)電視。(3)保溫段（均熱段）保溫段的設(shè)計和加熱段相同，帶鋼被W型輻射管燒嘴（39套）加熱并保持在保溫溫度。保溫段共9個道次，分2個溫度操縱區(qū)。一臺出口輻射高溫計測量帶鋼溫度反饋操縱各溫度區(qū)溫度。燃燒系統(tǒng)與加熱段相同，與加熱段共用廢氣排放風(fēng)機，與緩冷段共用一套雙糾偏輥，設(shè)一個張力測量輥，一臺工業(yè)電視。(4)緩冷段緩冷段共5個道次。該段采納氣體噴射冷卻，循環(huán)風(fēng)機把通過冷卻器冷卻的愛護氣體由4個冷卻氣體噴箱通過扁平噴嘴噴射到薄板上。緩冷段設(shè)4個溫度操縱區(qū)，從靠近出口的第四冷卻操縱區(qū)開始逐區(qū)開始冷卻。出口輻射高溫計測量薄板溫度反饋操縱各溫度區(qū)溫度。電加熱器用于預(yù)熱（開爐時）和冷速過快時進行輔助加熱以保證緩冷段出口薄板溫度。為了盡量減小帶鋼通過爐頂輥時薄板變形，緩冷段在上爐輥室設(shè)輥凸度操縱系統(tǒng)和爐輥遮熱板保證爐輥輥形，減少帶鋼瓢曲傾向。(5)快冷段快冷的目的確實是將高溫下溶解在鐵素體晶格中的高濃度的碳，保持到較低的溫度(250℃左右)，使鐵素體晶格產(chǎn)生嚴峻的晶格畸變，從而有利于Fe3C在鐵素體晶粒內(nèi)部形核，F(xiàn)e3C形核之后的長大要緊取決于熱擴散過程，顯然溫度越高擴散系數(shù)越大，過時效時刻就可縮短，因此快冷到250℃左右之后，又要加熱到400℃左右的過時效溫度，以利于過飽和固溶體中的碳盡快析出[16]。(6)傾斜過時效段過時效溫度也不能固定在400℃，因為隨著時效過程的進行，在400℃溫度條件下，鐵素體內(nèi)碳的過飽和度越來越小，最后接近其平衡濃度，即Fe-Fe3C相圖PQ線。假如緩慢降低過時效溫度,即傾斜過時效的話，碳的平衡濃度將隨著溫度的降低沿PQ線而降低，這就相當(dāng)于增加了傾斜過時效過程碳的過飽和度，故有利于固溶碳的進一步析出，使最后殘余的固溶碳含量降低。這一方面能夠降低固溶硬化，更要緊的是減小了固溶碳對可動位錯的封鎖或者釘扎，使材料的抗時效性能、沖壓性能顯著提高。在爐子過時效段，通過電加熱方式使帶鋼在一定的過時效溫度下，保持所需要的過時效時刻。(7)終冷段薄板在終冷段通過帶圓孔形噴嘴的噴氣冷卻系統(tǒng)后冷卻到150℃左右。冷卻系統(tǒng)由帶有圓形噴嘴的2套冷卻噴箱（14個噴箱）、8臺冷卻氣體循環(huán)風(fēng)機和8臺循環(huán)氣體冷卻器等組成。該段有6個道次，一個張力測量輥和一套密封輥裝置。經(jīng)終冷段冷卻后，薄板經(jīng)氣體密封裝置后進入水淬槽。水淬槽循環(huán)水被一臺板式換熱器冷卻，由循環(huán)泵進行循環(huán)以減少脫鹽水的消耗。在水淬槽之后，大部分水將被擠干輥擠干，剩余的水分由一臺熱風(fēng)干燥器噴嘴噴射出的熱空氣吹干。在干燥器的出口，帶鋼溫度在120-150℃。退火爐數(shù)據(jù)見表3-1。表3-1退火爐數(shù)據(jù)段不道次要緊設(shè)備溫度操縱區(qū)預(yù)熱段(PHS)4氣體噴射設(shè)備2加熱段(HS)22輻射管8保溫段(SS)9輻射管2緩冷段(SCS)5氣體噴射設(shè)備4快冷段(RCS)1氣體噴射設(shè)備6輥過時效段(OAS)35電加熱2終冷段(FCS)6氣體噴射設(shè)備26.工藝制定(1)加熱制度的確定正確選擇加熱工藝，不僅要考慮金屬的加熱溫度是否達到了出爐的要求，還應(yīng)考慮斷面上的溫度差，即溫度的均勻性。金屬的加熱制度和金屬種類、鋼錠或鋼坯的尺寸大小、溫度狀態(tài)及爐子結(jié)構(gòu)有關(guān)。鋼材的加熱制度，按爐內(nèi)溫度的變化，能夠分為一段式加熱制度、二段式加熱制度、三段式加熱制度和多段式加熱制度。本車間退火線采納二段式加熱制度[17]。二段式加熱制度是使金屬先后在兩個不同的溫度區(qū)域內(nèi)加熱，由預(yù)熱期和加熱期組成。該制度的特點是金屬加熱速度較慢，中心與表面的溫差小，斷面溫度均勻性好，適合斷面小的板帶材。(2)加熱時刻的確定工件加熱時刻取決于工件的重量與爐子的熱容量。計算加熱時刻是依照工件的有效厚度（或直徑）乘以加熱系數(shù)，τ=αH式中：τ——加熱時刻，min；α——加熱系數(shù)，min/mm；H——有效厚度或直徑，mm。查得碳素結(jié)構(gòu)鋼在空氣爐中加熱，溫度700~900℃時的加熱系數(shù)為1.0min/mm[18]。(3)加熱速度的確定鋼的加熱速度要緊決定于鋼的導(dǎo)熱系數(shù)的大小。鋼質(zhì)不同，導(dǎo)熱系數(shù)也不同，因此確定加熱速度時，鋼質(zhì)是考慮的要緊依據(jù)。鋼中碳含量和合金含量對熱傳導(dǎo)阻礙較大。如它們的含量高，則導(dǎo)熱系數(shù)小，加熱速度就要適當(dāng)慢一些，幸免內(nèi)外溫度差過大而造成組織和性能的不均。預(yù)熱段加熱速度一般是不加限制的，其緣故是依照再結(jié)晶過程的原理，帶鋼從室溫加熱到220~260℃，薄板內(nèi)部組織無顯著變化，軋制過程中被拉長的晶粒剛剛獲得恢復(fù)，尚未形成再結(jié)晶，在那個溫度區(qū)間加熱速度快慢對性能和表面阻礙不大；鋼卷通過加熱段達到保溫溫度，正是再結(jié)晶形成時期，加熱速度對薄板的性能和表面質(zhì)量都有相當(dāng)大的阻礙，因而在那個溫度區(qū)間加熱速度必須予以操縱。(4)保溫溫度和保溫時刻的確定鋼的再結(jié)晶溫度不是固定的某一溫度。再結(jié)晶溫度與帶鋼內(nèi)部組織狀態(tài)有關(guān)，如加工變形量越大，晶格歪扭和晶粒被拉長軋碎的現(xiàn)象嚴峻，薄板內(nèi)能也就越大，越易形成再結(jié)晶，即在較低的溫度就能進行再結(jié)晶。如低碳鋼再結(jié)晶有時在450℃就開始。實際生產(chǎn)中使用的再結(jié)晶溫度是在570~720℃范圍內(nèi)依照產(chǎn)品選擇的。保溫溫度及保溫時刻要緊依據(jù)產(chǎn)品標準、技術(shù)條件及鋼種和薄板的厚度來確定。保溫時刻、保溫溫度還與薄板厚度有關(guān)，卷重大、鋼板厚，則保溫溫度高，保溫時刻也要長。(5)冷卻速度和出爐溫度的確定出爐溫度的確定，是以薄板出爐后與空氣接觸不發(fā)生氧化為依據(jù)的；考慮到爐子利用率和確保表面質(zhì)量，出爐溫度應(yīng)當(dāng)以120~150℃為宜。產(chǎn)品工藝如表3-2。表3-2冷軋帶鋼立式退火工藝制度[19-20]密度ρ/t·m-3熔點/℃Ac1溫度/℃保溫溫度/℃保溫時刻/min運行速度/m/min爐內(nèi)運行時刻/minQ235B7.8614687447203.31057.808Al7.8914907327604909.3207.80143073570031206.8Q235B鋼板的含碳量在0.12~0.20范圍內(nèi)，其臨界相變溫度約744℃。該鋼種碳含量操縱并不嚴格，含有合金元素較多，選擇720℃退火，即稍低于Ac1溫度的再結(jié)晶退火。使鋼板退火后，有良好的性能。綜合以上各部分制度考量，制定Q235B連續(xù)退火工藝如下：薄板由室溫進入爐內(nèi)介質(zhì)由H2和N2組成的非氧化性氣氛中經(jīng)25s連續(xù)加熱至240℃，經(jīng)125s加熱到保溫溫度720℃；保溫50s；經(jīng)35s緩冷至660℃；后快速水冷卻至240℃左右；再加熱至400℃進入200s的傾斜過時效段；最后氣冷至120-150℃出爐空冷至室溫。通過此連續(xù)退火的鋼板具有較高強度及延伸率，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。Q235B鋼板的退火曲線如圖3-13：圖3-13Q235B退火曲線08Al鋼帶的含碳量為0.08左右，其臨界相變溫度約732℃。08Al鋼板需要有良好的深沖性，因此退火時刻適當(dāng)延長，退火后晶粒組織均勻，以獲得良好的深沖性能。選擇760℃退火，此加熱的薄板處于臨界的高溫下退火，不僅滲碳體顆粒全部溶解，而且在鐵素體晶界處存在著加熱時產(chǎn)生的相變奧氏體在快冷過程中轉(zhuǎn)變的島狀碳化物。薄板在760℃退火后，有專門好的抗拉強度，延伸率，屈強比等[21]。綜合以上各部分制度考量，制定08Al連續(xù)退火工藝如下：帶鋼由室溫進入爐內(nèi)介質(zhì)由H2和N2組成的非氧化性氣氛中經(jīng)30s連續(xù)加熱至220℃~240℃，經(jīng)150s加熱到保溫溫度760℃；保溫60s；經(jīng)40s緩冷至660℃；后快速水冷卻至240℃左右；再加熱至400℃進入240s的傾斜過時效段；最后氣冷至120~150℃出爐空冷至室溫。通過此連續(xù)退火工藝的鋼板具有較高強度及延伸率，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。08Al鋼板的退火曲線如圖3-14：圖3-1408Al退火曲線20#鋼板的含碳量為0.17~0.23，其臨界相變溫度約735℃。該鋼種合金元素的含量操縱不嚴格，且含量較少，因此退火溫度確定為700℃；號鋼需要較高的抗拉強度，延伸率以及屈強比，因此退火時鋼板運行速度應(yīng)適當(dāng)加快。綜合以上各部分制度考量，制定20#鋼板連續(xù)退火工藝如下：帶鋼由室溫進入爐內(nèi)介質(zhì)由H2和N2組成的非氧化性氣氛中經(jīng)20s連續(xù)加熱至220℃~240℃，經(jīng)110s加熱到保溫溫度700℃；保溫45s；經(jīng)30s緩冷至650℃~680℃；后快速水冷卻至240℃左右；再加熱至400℃進入175s的傾斜過時效段；最后氣冷至120-150℃出爐空冷至室溫。通過連續(xù)退火的鋼板具有較高強度及延伸率，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。02#鋼板的退火曲線如圖3-15：圖3-1520#退火曲線3.3金屬平衡表的制定金屬平衡表是指生產(chǎn)車間在一定時期內(nèi)生產(chǎn)產(chǎn)品的收支情況，即投入與產(chǎn)出情況。編制金屬平衡表目的是確定出為完成年打算產(chǎn)量所需的投料量。要緊工作是計算產(chǎn)品的成材率、然后編制金屬平衡表。3.3.1金屬平衡金屬平衡定義：金屬平衡是指投入的金屬、產(chǎn)出的金屬與損失的金屬之間的平衡.3.3.2金屬平衡表的制定成材率：合格產(chǎn)品重量與所用原料重量之比稱為成材率。式中b－成材率（）Q－原料重量（噸）W－各種原料造成的金屬損失（噸）金屬平衡如表3-3表3-3金屬平衡表品種各項損失年產(chǎn)量萬噸成材率%需坯量萬噸溶損幾何損失工藝損失萬噸%萬噸%萬噸%08Al0.100.480.864.050.321.505093.9753.3Q235b0.100.470.974.550.321.4710093.51106.9200.080.490.764.700.241.475093.3453.54機組與參數(shù)選擇4.1機組參數(shù)酸軋聯(lián)合機組1條連續(xù)退火機組2條單機架四輥平坦機組1條重卷分卷機組1條縱切機組及橫切機組3條4.2酸洗—冷軋機組1.機組要緊工藝參數(shù)如下：機組形式：三段紊流鹽酸酸洗+全連續(xù)無頭軋制。最大軋制速度：1350m/min最大軋制力：25MN年軋制量：213.7萬t鋼卷規(guī)格：入口出口帶鋼厚度1.8~6.5mm0.3~3.5mm帶鋼寬度750~1800mm800~1800mm鋼卷內(nèi)徑φ762mmφ610mm鋼卷外徑∮1100~2150mm∮1100~2000mm鋼卷質(zhì)量最大30t最大30t 2.酸軋聯(lián)合機組要緊單體設(shè)備性能參數(shù)如表4-1表4-1冷軋廠聯(lián)合機組要緊單體設(shè)備性能設(shè)備名稱要緊性能備注開卷機卷筒規(guī)格/mm×mmφ760×2025脹徑范圍/mmφ660~800橫向移動量/mm約2500卷筒及減速機軸承耐磨軸承潤滑集中稀油潤滑傳動交流電機4000kW，n=620/1750r/min七輥矯直機防皺輥/套1工作輥規(guī)格/mm×mmφ114×1900支撐輥規(guī)格/mm×mmφ200×1900夾送輥傳動1臺交流電機矯直輥數(shù)量及規(guī)格/只，mm7,φ400×1900矯直機傳動1臺交流電機最大速度/m·min-160/120（進料/出料最大）焊機形式激光焊機制造廠德國Miebach公司入口活套活套入口速度/mm·min-1≤200活套出口速度/mm·min-1≤230帶鋼儲存量/m584活套車數(shù)量/臺2軸承耐磨軸承傳動鋼繩傳動酸洗槽槽數(shù)/個3長×寬×深/mm×mm×mm100000×2500×1000加熱形式石墨加熱器沖洗槽槽數(shù)/個5長×寬×深/mm×mm×mm20000×2500×1600出口1號活套活套入口速度/mm·min-1≤230活套出口速度/mm·min-1≤250帶鋼儲存量/mm≤26800活套車數(shù)量/臺1活套車移動距離/mm≤138105活套車速度/m·min-1≤115出口2號活套活套入口速度/mm·min-1≤250活套出口速度/mm·min-1≤260帶鋼儲存量/mm≤30000活套車數(shù)量/臺1活套車移動距離/mm≤154625活套車速度/m·min-1≤140軋機主電機參數(shù)1號機架轉(zhuǎn)速/r·min-10~200/600交流5500kW2號機架轉(zhuǎn)速/r·min-10~200/600交流5500kW3號機架轉(zhuǎn)速/r·min-10~200/600交流5500kW4號機架轉(zhuǎn)速/r·min-10~200/600交流5500kW5號機架轉(zhuǎn)速/r·min-10~200/600交流5500kW軋機傳動方式上下傳動壓下方式1～5機架壓下伺服液壓缸1、5號機架軋輥彎曲和平衡裝置工作輥最大彎曲力/KN±500工作輥正負彎缸缸徑/mmφ120工作輥正負彎缸行程/mm65支撐輥平衡缸缸徑/mmφ180支撐輥平衡缸缸徑/mm280中間輥最大彎曲力/KN+500中間輥正負彎缸行程/mmφ1202-4機架彎輥裝置彎輥缸缸徑/mmφ120彎輥栓塞缸桿徑/mmφ70彎輥缸行程/mm上60，下70中間輥竄動裝置竄動行程/mm490軋制時竄動速度/mm·s-12工作輥換輥時刻/min4.5工作輥同步換輥時刻/min5.5張力計型號PFBL161C生產(chǎn)廠家ABB位置1機架前后，4-5機架后測厚儀形式X射線，同位素镅241設(shè)置位置1#前、后，1、4出口生產(chǎn)廠家IMS測速儀形式激光測速個數(shù)/個4設(shè)置位置1#前、后，4、5出口板形輥供貨商及型號接觸式設(shè)置位置軋機出口出口飛剪形式滾筒式飛剪刀片材質(zhì)專門合金工具鋼卷取機型式卡魯塞爾式卷取機臺數(shù)/臺1助卷器形式皮帶助卷器軋制油種類Vulcan牌號Alpha-190乳化液系統(tǒng)能力/L·min-135000排霧能力/m3·h-13600001、5機架軋輥尺寸輥徑×輥身長度/mm×mm工作輥φ（430~490）×1780中間輥φ（500~560）×1780支撐輥φ（1400~1525）×17801、5機架軋輥潤滑方式工作輥油氣潤滑中間輥油氣潤滑支撐輥靜動壓潤滑2～4機架軋輥尺寸輥徑×輥身長度/mm×mm工作輥φ（520~600）×1780支撐輥φ（1400~1525）×17802～4機架軋輥潤滑方式工作輥油氣潤滑支撐輥液壓潤滑4.3連續(xù)退火機組 1.機組要緊工藝參數(shù)如下：鋼卷規(guī)格：入口出口帶鋼厚度0.45~2.0mm0.3~2.0mm（CQ）帶鋼寬度750~1700mm750~1700mm內(nèi)徑φ508/610mmφ508/610mm外徑∮1100~2150mm∮1100~2150mm質(zhì)量最大40t最大40t機組速度：入口段：最大700m/min 工藝段：最大450m/min 出口段：最大820m/min 2.機組要緊單體設(shè)備性能如表4.2所示。表4.2連續(xù)退火機組要緊單體設(shè)備性能設(shè)備名稱要緊性能備注拆困帶方式自動開卷機臺數(shù)/臺2開卷方式上開卷入口剪形式橫切剪廢料收集方式皮帶運輸焊機形式窄搭接焊機制造廠德國米巴赫公司焊縫清理方式輥亞有無月牙剪有清洗段1號堿洗槽形式立式堿洗介質(zhì)NaOH溫度/℃701號刷洗槽形式臥式刷洗介質(zhì)NaOH刷輥材質(zhì)尼龍2號堿洗槽形式立式堿洗介質(zhì)NaOH溫度/℃702號刷洗槽形式臥式刷洗介質(zhì)NaOH刷輥材質(zhì)尼龍電解清洗槽形式立式介質(zhì)NaOH3號刷洗槽形式臥式刷洗介質(zhì)脫鹽水刷輥材質(zhì)尼龍漂洗槽形式臥式介質(zhì)脫鹽水/冷暖水干燥設(shè)備風(fēng)量/m?h2×45000溫度/℃90入口活套形式立式最大活套量/m1016圓盤剪形式回轉(zhuǎn)式爐子段爐子最大能力/t?h238愛護氣體名稱氮氣、氫氣預(yù)熱段加熱方式廢氣熱轉(zhuǎn)換道次/道4加熱段加熱方式輻射管加熱道次/道22均熱段加熱方式輻射管加熱道次/道9第一冷卻段冷卻方式氣冷道次/道5第二冷卻段冷卻方式噴氣，輥冷道次/道1過時效段加熱方式電加熱道次/道35第三冷卻段冷卻方式氣冷道次/道6出口活套形式立式最大活套量/m1264涂油機形式靜電涂油機出口剪形式曲柄式飛剪卷曲機臺數(shù)/臺2卷曲方式上卷取圖4-1立式退火爐4.4單機架平坦機1.機組要緊工藝參數(shù)如下：機組形式：單機架四輥濕平坦機。鋼卷規(guī)格：入口出口帶鋼厚度1.8~6.5mm0.3~3.5mm帶鋼寬度750~1800mm750~1800mm鋼卷內(nèi)徑φ610mmφ610mm鋼卷外徑∮1100~2000mm∮1100~2000mm鋼卷質(zhì)量最大30t最大30t最大軋制速度：1200m/min2.機組要緊單體設(shè)備性能如表4.3所示。表4-3單機架平坦機機組要緊單體設(shè)備性能設(shè)備名稱要緊性能備注入口段設(shè)備帶鋼搬入方式步進梁有無切頭剪有開卷機開卷方式雙錐頭開卷機軋輥尺寸：輥徑×輥身長度/mm×mm工作輥φ610~550×1780支撐輥φ1525/1400×1780軋輥軸承工作輥四列圓錐滾子軸承支撐輥摩根油膜軸承換輥方式工作輥，支撐輥自動壓下方式液壓壓上彎輥方式彎輥方向正彎/負彎出口段設(shè)備卷取機卷取方向鉗口順時針有無稱重設(shè)備有帶鋼打捆半自動帶鋼搬出方式鋼卷小車及步進梁主電機總功率/kW開卷機650×2交流同步電機平坦機1500交流同步電機張力卷取機1900交流同步電機4.5重卷機組1.機組要緊工藝參數(shù)如下：鋼卷規(guī)格：入口出口帶鋼厚度1.8~6.5mm0.3~3.5mm帶鋼寬度750~1800mm750~1800mm鋼卷內(nèi)徑φ610mmφ610mm鋼卷外徑最大∮2100mm最大∮1600mm鋼卷質(zhì)量最大30t最大15t機組速度：傳帶速度24m/min工作速度400m/min年處理量：160t表4-4重卷機組要緊單體設(shè)備性能設(shè)備名稱要緊性能備注拆捆帶方式自動開卷機電機功率/kW355開卷方式上開卷切邊剪形式圓盤剪廢料處理方式廢料卷取機表面缺陷檢查方式檢查臺、檢查鏡涂油方式靜電雙面涂油機卷取機卷取方式上、下卷取電機功率/kW355有無皮帶助卷器有打捆方式自動稱重機自動5軋制制度的制定5.1下壓規(guī)程的制定本設(shè)計采納五機架連續(xù)軋制，制定壓下規(guī)程如下：表5-1冷軋壓下規(guī)程道次號H/mmh/mm△h/mme/(%)軋速/m.s-1前張力/kN后張力/kN-P/MPa總壓力/MN13.52.4920.908265.3510090577.8914.0922.4921.620.872358.2311010069816.9431.621.0680.55234.0712.4812011086018.2841.0680.890.17816.6714.9814012083111.6150.890.80.091016.675014094112.095.2軋制力的計算各個道次的軋制壓力的步驟講明如下：第一道：由原料開始軋制，壓下量為△h=0.908mm.冷軋總壓下率為26%。則平均壓下率為：∑ε=0.4ε0+0.6ε1=0.6×26%=15.6%依照產(chǎn)品的含碳量查找對應(yīng)的加工硬化曲線可知：σ0.2=610MPa平均單位張力：=100+90/2=145MPa故1.15-=610-145=465MPal===13.97mm計算fl/=0.08×13.97/2.996=0.37(fl/)2=0.14計算a=8(1-μ2)/πE(μ=0.3E=230GPa)=0.003因此2af(1.15-)/(f=0.08)=2×0.003×0.08×465/2.996=0.074因此查圖5-1得:x=fl′/h=0.42查表5-2得：ex-1/x=1.243故MPa由fl′/h=0.42→mmP總=Bl′=1550×15.73×577.89=14.09MN圖5-1確定壓下規(guī)程第二道次軋制壓力的計算1）求平均壓下率，查鋼種的加工硬化曲線得到1.15s；H2=2.496mm，h2=1.62mm，Δh2=0.87mm，=2.058mm入口總壓下率ε1=18%；出口總壓下率ε2=；因此平均總壓下率查加工硬化曲線得到∑=39.9%時的1.15s=690MPa2）求平均張力值MPa 3）計算接觸弧長度mm則計算又因為，式中：——軋輥的彈性模量，E=200Gpa；——泊松比，=0.25；MPa則查圖，得出因此mm當(dāng)時，由表查出：4）求平均單位軋制力Mpa5）求第二道次總軋制壓力PMN第三道次軋制壓力的計算1）求平均壓下率，查鋼種的加工硬化曲線得到1.15s；H3=1.62mm，h3=1.068mm，Δh3=0.552mm，=1.344mm入口總壓下率ε2=54.50%；出口總壓下率ε3=；因此平均總壓下率查加工硬化曲線得到∑=50.99%時的1.15s=790MPa2）求平均張力值MPa3）計算接觸弧長度mm則計算又因為，式中：——軋輥的彈性模量，E=200GPa；——泊松比，=0.25；MPa則查圖，得出：因此mm當(dāng)時，由表查出：4）求平均單位軋制力MPa5）求第三道次總軋制壓力PMN第四道次軋制壓力的計算1）求平均壓下率，查鋼的加工硬化曲線得到1.15s；H4=1.068mm，h4=0.89mm，Δh4=0.178mm，=0.979mm入口總壓下率ε3=63.8%；出口總壓下率ε4=；因此平均總壓下率查加工硬化曲線得到∑=67.52%時的11.5s=800MPa2）求平均張力值MPa3）計算接觸弧長度mm則計算又因為，式中：——軋輥的彈性模量，E=200GPa；——泊松比，=0.25；MPa則查圖，得出：因此mm當(dāng)時，由表查出：4）求平均單位軋制力MPa5）求第四道次總軋制壓力PMN第五道次軋制壓力的計算1）求平均壓下率，查鋼的加工硬化曲線得到1.15sH5=0.89mm，h5=0.8mm，Δh5=0.09mm，=0.845mm入口總壓下率ε4=67.52%；出口總壓下率ε5=；因此平均總壓下率查加工硬化曲線得到∑=73.5%時的1.15s=820MPa2）求平均張力值MPa3）計算接觸弧長度mm則計算又因為，式中：E——軋輥的彈性模量，E=200GPa；μ——泊松比，μ=0.25；MPa則查圖，得出：因此mm當(dāng)時，由表查出：4）求平均單位軋制力MPa5）求第五道次總軋制壓力PMN6生產(chǎn)組織和經(jīng)濟技術(shù)指標6.1車間年產(chǎn)量計算軋制工作圖表