精益生產東莞培訓2022/10/30精益生產東莞培訓精益生產東莞培訓2022/10/23精益生產東莞培訓1內容一生產方式的變革二精益思想基本原則三樹起消除浪費的大旗四踏上精益的歷程五造就盡善盡美的精益企業六精益制造和BPR精益生產東莞培訓內容一生產方式的變革精益生產東莞培訓2第三講

豎起消除浪費的大旗1消滅浪費2持續改進35S和可視控制4拉式生產5單元布置和柔性資6全面質量管理和67精益供應8全員設備維修93P10精益會計精益生產東莞培訓第三講

豎起消除浪費的大旗1消滅浪費6全面質量管理和631消除浪費——精益思想改進生產系統的號召力1.1新觀念看傳統企業1.2七種浪費1.3更多的浪費1.4精益思想改進生產系統的號召力1.5傳統思維的改進1.6識別浪費1.7識別浪費的方法1.8限制浪費精益生產東莞培訓1消除浪費——精益思想改進生產系統的號召力精益生產東莞培訓41.1新觀念看傳統企業用精益思想審視按照傳統的勞動分工和大批量生產原則所建立的企業，其過程的臃腫和多余是必然的精益思想稱所有不增值的活動和過程叫做“浪費”實施精益制造就是：找出哪些活動是真正創造價值的，而又是哪些活動在進行浪費，不斷地消除浪費的過程。實施精益制造是企業不斷進步的過程。精益生產東莞培訓1.1新觀念看傳統企業用精益思想審視按照傳統的勞動分工和51.2七種浪費豐田生產方式的創始人之一，豐田汽車公司的經理大野耐一（TaichiOhno，“ToyotoProductionSystem”,1988）指出了7種浪費（muda）：產品缺陷不必須的過量生產等待加工或消費的商品庫存不必要的過程不必要的動作多余的運輸停工待料或停工待機不符合用戶需求的產品設計或服務(由Womack&Jones增加的)精益生產東莞培訓1.2七種浪費豐田生產方式的創始人之一，豐田汽車公司的經理61.3更多的浪費產品/服務設計中的浪費客戶并不需要的功能的突出心裁的設計；過度質量和選料要求的設計；導致制造過程變化或復雜的設計；標準化程度低的設計就是浪費。（標準化能降低計劃和控制的工作量、減少零件數量和對庫貨的需求。）制造中的浪費有：為了使人和機器忙起來進行的過量生產工藝布置造成的工件移動路程過長由于不好的設計造成的過程本身就是浪費精益生產東莞培訓1.3更多的浪費產品/服務設計中的浪費精益生產東莞培訓71.4精益思想改進生產系統的號召力精益思想用“浪費”將傳統現代企業不適應新經濟的弊病表面化、通俗化，更易于企業理解和接收。精益思想提出改進生產系統的途徑是無情地和持續地杜絕浪費。很多學者徑直將精益說成是“消除浪費”。消除浪費——成為精益思想通俗的解釋和實際的號召力精益生產東莞培訓1.4精益思想改進生產系統的號召力精益思想用“浪費”將傳統81.5傳統思維的改進改進思維的變化：從壓縮增值活動的時間到壓縮非增值活動的時間最初的提前期較少的改進增值非增值活動精益消滅浪費重大的改進精益首先從非增值活動入手增值非增值活動95%傳統企業增值傳統的生產改進小的改進非增值活動精益生產東莞培訓1.5傳統思維的改進改進思維的變化：從壓縮增值活動的時間到91.6識別浪費區分3類活動真正創造出用戶可以接受的價值的活動不創造價值，但是目前在設計、訂單處理、制造過程中還需要保留不能馬上取消的活動（I型muda浪費）不創造戶可以接受的價值，并且可以馬上取消的活動（II型muda浪費）取消II型浪費，才能為繼續消除其它不創造價值的活動掃清了道路精益生產東莞培訓1.6識別浪費區分3類活動精益生產東莞培訓101.7識別浪費的方法——價值流分析鑒別在設計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值是識別浪費的方法價值流分析是識別浪費、也是實施精益生產全過程的基本技術手段精益生產東莞培訓1.7識別浪費的方法——價值流分析精益生產東莞培訓111.8限制浪費限制浪費群眾活動:

開短會向職工揭示7種浪費.在主要業務領域如采購、生產、分銷等成立職工消除浪費小組要求職工寫出在他的作業環境下對浪費的理解，指出與他相關領域內浪費的內容要求職工提供如何減少浪費的簡短建議每周做成一件減少浪費的事，將任務分派給職工個人或小組實現精益制造是消除浪費的根本措施限制浪費的群眾活動是第一步精益生產東莞培訓1.8限制浪費限制浪費群眾活動:開短會向職工揭示7種浪費12持續改進Kaizen精益生產東莞培訓持續改進Kaizen精益生產東莞培訓132持續改進Kaizen精益思想的5項基本原則之一的“盡善盡美”就是建立在持續改進（kaizen,orcontinualimprovement）的基礎上的。Kaizen快速改進過程（KaizenRapidImprovementProcess）可以比作“小步快跑”。長期進行小的改進，累積成顯著的提高。當前下一步未來起始狀態精益生產東莞培訓2持續改進Kaizen精益思想的5項基本原則之一的“盡善142持續改進Kaizen采用積木‘buildingblock”式的方法，在多種領域中不斷地進行。關鍵在于培育一種在企業中持續不斷地繼續改進生產效率和消除浪費的文化。Kaizen的戰略目標包括企業重大政策和具體問題的處理。持續改進采用“價值流圖”等分析技術，快速地標志出過程缺陷，立即實行改進方案（一般在改進動議提出的72小時）持續改進一般不包括較大投資的項目或方法精益生產東莞培訓2持續改進Kaizen采用積木‘buildingblo15精益生產東莞培訓精益生產東莞培訓16Lean的積木塊QuickChangeoverStandardizedWorkBatchReductionTeamsQualityatSource5SSystemVisualPlantLayoutPOUSCellular/FlowPull/KanbanTPM持續改進VSM精益生產東莞培訓Lean的積木塊QuickChangeoverStand17結合在一起的精益工具SetupReductionAutonomationLevelDemandSpirit5SStandardWorkPullSystemSafetyCustomerSupplierRelationshipsMaintenanceVisualControlsMistakeProofingTaktTimeWorkCellsMulti-ProcessLineBalancingAttackOnWasteSmallLotSizeQualityAssuranceOnePieceFlow精益生產東莞培訓結合在一起的精益工具SetupReductionAuton183“5S”和可視化管理“5S”精益思想改進生產系統的基礎精益生產東莞培訓3“5S”和可視化管理“5S”精益思想改進生產系統的基191什么是5S?美國人又湊了對應的5個S打頭的英語詞:Sort分類Straighten整頓Sweep清掃Standardize標準Self-discipline自律5S最初由日本創造的，是5個S打頭的日語詞:Seiri整理Seiton整頓Seison清掃Seiketsu清潔Shitsuke保持精益生產東莞培訓1什么是5S?美國人又湊了對應的5個S打頭的英語詞:5S2025S的含義精益生產東莞培訓25S的含義精益生產東莞培訓213推行“5S”的意義5S消除了現場環境無序造成的浪費精益制造將5S作為是消除浪費的基本步驟5S是實現精益制造必備的要素之一5S是企業持續改進的起點精益生產東莞培訓3推行“5S”的意義5S消除了現場環境無序造成的浪費精223.1“5S”是企業持續改進的基礎5S分類簡化清掃標準化自律為用戶的價值觀消除一切浪費的價值流在客戶的驅動下流動創造企業效益建設盡善盡美的企業前景通過一次集中的分類、整頓、清掃的戰役打下好的作業環境的基礎，然后進行制度和組織的保證、形成自覺保持清潔、有序和標準化的習慣為精益生產的實施作好準備5S是改進的基礎精益制造”5Ss精益生產東莞培訓3.1“5S”是企業持續改進的基礎5S分類簡化清掃標準化自233.2“5S”和企業效益的關系效率與5S30~80%的時間在找文件、工具、….工件運輸的通道受阻減少“非受控”過程的發生質量與5S防止雜質、雜物混入產品防止錯料、錯件、缺件過失無處躲藏故障與5S防止故障發展、防止操作錯誤安全與5S有序保安全防止因漏油、亂堆料發生的人身事故從精益的觀點出發不要6S5S保證安全提高效率改進質量精益生產東莞培訓3.2“5S”和企業效益的關系效率與5S5S保證安全提24系統化有序可視布置標準化不斷改進步驟1建立5S實施小組步驟2擬訂目標、標準步驟3擬訂實施計劃步驟55S實施步驟6效果認證步驟4培訓4實施“5S”的步驟精益生產東莞培訓系統化有序可視布置標準化不斷改進步驟1步驟2步驟3步驟5步254.1從3S到5S第一步：實現3S—整理、整頓、清掃創造一個清潔的工作環境第二步：有序化——將3S的成果制度化、規范化、執行及維持做彩色標記：通道、活動區域劃分、流向尖頭、存放區域、設備標語、橫幅、告示牌、工作單元過程公布制度化、責任和崗位制度檢查評比制度 第三步：培養好的習慣，堅持不懈。實行5S不是一陣風 精益生產東莞培訓4.1從3S到5S第一步：實現3S—整理、整頓、清掃26從3S到5S整理整頓清掃標準化有序“保持”/“素養”精益生產東莞培訓從3S到5S整理整頓清掃標準化有序“保持”/“素27（1）Sort–分類5S的第1步是清除所有工作場地中一切不必要的東西。損壞的工具、過時的夾具、廢品、多余的原材料……。3個月-1年沒有用到的東西？清除的有效方法是記“紅色”標記。每一個人將他工作地中不需要的東西記上紅色標記。將有標記的東西分類集中到一個部門處理場地。對處理的東西進行價值評估，其它地方是否需要？再將不要的東西集中到企業的處理場地。評估后做廢料處理。精益生產東莞培訓（1）Sort–分類5S的第1步是清除所有工作場地中一切28（2）整理對有用的東西用最有效的方式存放.每一個人都問問自己：完成自己的工作都需要什么工具設備？這些東西放在什么位置？需要多少？每一件物品都有它正確有效的位置，每一件事都在它有效的地方進行。有效的方法是在地面畫線：區分工作區、原材料、成品、通道，…….設置模具夾具架、清掃工具架子等。定置管理。標準化整個車間或工廠整齊劃一。精益生產東莞培訓（2）整理對有用的東西用最有效的方式存放.精益生產東莞培訓29（3）清掃清除多余物，有用東西有序定位以后，進行徹底大掃除。順序不能顛倒！5S的目的不是清掃，而是提供和保持一個有序的高效率的工作環境！每一個人以自己的工作地清潔、整齊為榮。設備狀態成為關注的重要問題：如跑、冒、滴、漏，工人就會關心消除。不清潔會隱藏很多故障、浪費、壞習慣。精益生產東莞培訓（3）清掃清除多余物，有用東西有序定位以后，進行徹底大掃除。30（4）標準化或系統化實現5S中前3個S以后，必須全神貫注地進行規章制度、行為規范的制定。惟有制度化才能保持持久。精益生產東莞培訓（4）標準化或系統化實現5S中前3個S以后，必須全神貫注地進31（5）自律整理和清掃是一次突擊活動，而保持是最難的。保持3S的成果是企業的一種文化、是素養。要在標準化和制度強制執行的基礎上培養成保持良好工作環境的習慣。形成風氣，以清潔、有序為榮。精益生產東莞培訓（5）自律整理和清掃是一次突擊活動，而保持是最難的。保持3S32 工作地標準化清潔,通道發光彩色標記橫幅,標語無在制品(WIP)單件流標準化的文件夾精益生產東莞培訓 工作地標準化清潔,通道發光無在制品(WIP)精益生335精益生產的可視管理可視管理VisualManufacturing是實施精益生產的重要方法之一，是提供直觀了解制造計劃、生產條件和進展狀態的簡單的視覺信號。用這些視覺沖擊是工人自覺約束所有的不增值活動，控制生產自主的進行可視管理的思想認為，員工在一種數據保密、封閉壓抑的環境中工作，一定是情緒沉悶、工作效率和創造性低下。要讓員工知道企業運行的重要情況，才能發揮員工的主觀能動作用。精益生產東莞培訓5精益生產的可視管理可視管理VisualManufact345可視管理最傳達信息的最好方法企業每天都會有數千和關于計劃、指令、完成報告以及執行的業績報告、質量情況、生產率和進度、設備狀態和安全等方面的信息和數據產生。對每一個工人，必須了解計劃和指令。指令和生產計劃是生產的依據。這些生產指令用醒目的看板的形式公布任務完成情況的報告、質量情況也必須讓現場的工人都知道，這是精益企發揮職工主動性的重大原則。高度透明的環境促使工人的責任感與傳統的層級管理制度形成鮮明的對照精益生產東莞培訓5可視管理最傳達信息的最好方法企業每天都會有數千和關于計劃355.1常用的可視化管理技術5S是直觀管理的重要基礎開放的庫房和在制品庫存區，使大家了解庫存情況，監督超產積壓沿生產流程標明所用設備的功能和狀態，掛出工作流程圖，使工廠進料出貨、加工裝配的過程狀況一目了然崗位職責、作業規范、定置圖信息顯示公告牌。公布工廠和部門或個人的目標和運作效果。公布、安全、質量、成本、完工率等需要與職工溝通的信息。每個人的合理化以及處理情況，對職工是重要的鼓勵精益生產東莞培訓5.1常用的可視化管理技術5S是直觀管理的重要基礎精益生產365.3可視控制可視管理的最重要部分是“看板”生產看板是生產進行的指令設備、工具、原材料、半成品、產品都有自己的位置，標有明顯的標志，也是可視管理的重要環節工裝、工具上標志可用期的的彩色標記.畫在地面上的通道、路標、區域的分割.用規矩的標語、橫幅突出企業的當前階段目標或警示，起著鼓舞士氣的作用精益生產東莞培訓5.3可視控制可視管理的最重要部分是“看板”精益生產東莞培37

可視化車間與看板LibraryshelfWorkstationVisualkanbansToolboardMachinecontrolsBetterGoodBest30-50Howtosensor精益生產東莞培訓可視化車間與看板LibraryshelfWorksta385.2可視化工作地組織可視工作地包括:可視的訂單、指令可視的標準可視的測量可視控制職工在信任、透明、精確和有信心的環境中工作:沒有對任務不明確沒有等待沒有疑慮沒有繞路而行沒有例外沒有傷害沒有浪費精益生產東莞培訓5.2可視化工作地組織可視工作地包括:精益生產東莞培訓39準時制生產

JustInTime精益生產東莞培訓準時制生產

JustInTime精益生產東401JIT是精益制造的核心AssemblyFuel

SystemsSeatsGlassTubesScrewsBrakesDashboardsWiperModulesMoldingsGaskets精益生產東莞培訓1JIT是精益制造的核心AssemblyFuel

Sy414.1拉式為主導MPSFAS總裝生產線用戶e-看板部裝生產線e-看板加工生產線e-看板定單交付采購銷售部門將客戶定單傳給企業集中的計劃部門使用主生產計劃MPS給各個對應的事業部下達最終裝配計劃FAS，確定交付日期和數量總裝生產線用e-看板通知上游工序應供應的項目上游工序的計劃是e-看板，依次向前拉動生產和采購精益生產東莞培訓4.1拉式為主導MPSFAS總裝生產線用戶e-看板部裝生424.2看板是JIT軀動生產的指令“看板”系統根據簡單地補充原理工作：用戶給企業的定單或FAX就是“看板”，由企業的計劃部門處理后傳達到最終裝配部門。用戶看板的內容包括：項目規格、起始需求時間、需求速率。最終裝配的消耗通過看板要求上游工序補充，補充數量剛剛能彌補消耗數量，補充速率與消耗速率同步。供應部門向供應商發出看板或FAX、EMAIL，要求做原材料和成件的補充。看板將從用戶到供應商的全部內、外的運作緊密而與用戶需求的節拍同步的聯系起來。“看板”系統是JIT生產有力的計劃管理制度。看板是生產開動的工作指令。供應商加工裝配用戶看板看板看板精益生產東莞培訓4.2看板是JIT軀動生產的指令“看板”系統根據簡單地補434.3

JIT中的緩沖庫存精益制造以庫存為浪費，以“0”庫存著稱。但實際上，JIT是有庫存的，只不過不放在庫房里，而是在生產現場，數量也是受控的：傳統JIT的工件儲備在轉移工件的容器中或放在“超市貨架”上的“緩沖庫存”一旦需要就被取走緩沖庫存保證了系統的快速響應。沒有緩沖庫存生產系統最會變得非常脆弱，或者形不成連續流。問題是如何設置緩沖庫存？多數是采用經驗設定并逐步減少供應商加工裝配裝配看板看板看板緩沖庫存緩沖庫存緩沖庫存？精益生產東莞培訓4.3JIT中的緩沖庫存精益制造以庫存為浪費，以“0”庫44減少緩沖庫存通過每次減少1個逐步將緩沖庫存降到最低開始庫存>0?是否經濟?結束y減1nyn改造流程暴露下一個約束消除約束識別約束精益生產東莞培訓減少緩沖庫存通過每次減少1個逐步將緩沖庫存降到最低開始庫存>45

拉動生產Pull

拉式生產是與推式生產相對立的。拉式生產意味著生產只有在當客戶需求或“拉動”它的時候才能進行，客戶沒有需求時，不開工。必須避免生產不需要的產品。生產達到預定的生產節拍、單件流和設備可靠以后，企業才能按照拉式生產環境運作，才能實現按用戶的需求時間提供產品。精益生產東莞培訓拉動生產Pull

拉式生產是與推式生產相對立的。拉式生產46理解推式系統和拉式系統推式系統：物料被推到下游工作單元，而不管是否需要它。推式系統轉移物料的驅動是上游單元的完工。拉式系統：物料正好在下游工作單元需要的時候，被拉到下游工作單元的。拉式系統轉移物料的驅動是下游單元的需求。推式和拉式與“順排進度”或“倒排進度”無關。精益生產東莞培訓理解推式系統和拉式系統推式系統：物料被推到下游工作單元，而不474.4

客戶同步takttime生產

精益企業要求每一個人都使用標準工作程序、用與客戶需求的速率takttime（takt是一個德語，原意是樂隊的指揮棒）相匹配的節拍生產產品。節拍takttime控制著工廠裝配速率。“精益”并不意味著生產的速度很快；而是按照既定的節拍完成作業。原則上，應以用戶的需求速率，即用戶同步時間，來確定裝配作業節拍。因此，精益生產并不是簡單的最大作業速率，而是在確保準時滿足客戶需求的前提下，設置合適的生產節拍。精益生產東莞培訓4.4客戶同步takttime生產

精益企業要求每484.5

單件流One-PieceFlow單件流是拉式生產的最高境界。單件流的做法與批量生產正好是相反的。成批生產是是每一個工序做完一大堆（一批），然后運到下道工序去排隊等待加工。而單件流中，每個工序每次只有1個產品通過，但沒有中斷。每次只生產一個產品，易于實現持續地改進質量和降低成本。精益生產東莞培訓4.5單件流One-PieceFlow單件流是拉式生產49看板的形式實物看板直觀簡單成本低電子看板E-Kanban:用軟件的可視化屏幕代替實物看板電子看板E-Kanban的優點：為信息反饋提供基礎，將看板與信息系統相連直接通過Internet傳給異地的工程、合作伙伴、供應商和分銷商應變性好，在需求變化時，不必增或減看板卡不存在丟失或放錯物質適應于動態市場條件下、比看板更為靈敏的系統，如提前期很短的半客戶化產品的制造，要求更低的庫存水平精益生產東莞培訓看板的形式實物看板精益生產東莞培訓504.6JIT生產系統+數字化精益制造的概念源于東方，是重理念而難于結構化的思想。與MRP/ERP不同。在信息經濟時代，任何制造管理思想必須數字化、計算機化才能與其它生產和經濟技術集成和溝通，才能獲得自身的長足發展。過去在實施精益制造時，強調理念的實現，而有與信息化脫節的傾向。電子看板系統對JIT的數字化有重要意義。ShorterSimplerSmoother縮短、簡化和流動精益生產東莞培訓4.6JIT生產系統+數字化精益制造的概念源于東方，是重514.7JIT數字化的必由之路L,M,N,O,P成為進入X的零件用單層BOM替代原來的4層BOM對中間的裝配件A、B、C不進行跟蹤，無庫存，直送裝配地Level0Level1Level3Level2Level1Level0Level4扁平BOM精益生產東莞培訓4.7JIT數字化的必由之路L,M,N,O,P成524.7JIT數字化的必由之路庫存接收加工裝配發運庫存接收加工裝配發運供應商單元1單元2單元3供應商使用點緩沖庫存用完成數反沖不設中間庫存精益生產東莞培訓4.7JIT數字化的必由之路庫存接收加工裝配發運庫存接收加535單元布置精益生產東莞培訓5單元布置精益生產東莞培訓545單元布置cellularmanufacture精益制造的單元布置和大批量生產的專用機床或流水線一樣，是保證物料不間斷的流動的技術基礎制造單元是一組完成一類零件加工的若干設備組成的。在制造單元內，加工同一零件族的不同設備集中在一起布置產品路線工人路線進工人1工人2工人3出設備精益生產東莞培訓5單元布置cellularmanufacture精益制造555.1組建制造單元的必要性制造單元的布置不同大量生產的專機生產線，也不同于小批量生產的功能機群布置。單元生產將簡化價值流的流程、縮短物流距離、簡化管理和信息流、大量地減少提前期、減少在制品存量減少調整時間在很多企業向精益制造轉換階段，都完成了制造單元的再建。如：波音、洛德馬丁、普惠等。精益生產東莞培訓5.1組建制造單元的必要性制造單元的布置不同大量生產的專機56拉式/單件流

周期53分鐘改造后:成批投入周期4.5天改造前:單元改造前后精益生產東莞培訓拉式/單件流周期53分鐘改造后:成批投入改造前:575.2制造單元的柔性資源柔性設備以柔性設備（如CNC的加工中心、車床等）為中心，配合若干臺輔助機床，是理想的制造單元結構。進而可以組建柔性制造系統。通用設備也可以組成制造單元，但適應性差，調整準備時間長制造單元中的輔助設備的利用率一般是較低的多面手工人工人在制造單元內部應互換設備使用，跟隨加工整個零件或若干連續的工序，形成連續的單件流換崗培訓是培養多面手工人的途徑快裝夾具、成組夾具和組合夾具精益生產東莞培訓5.2制造單元的柔性資源柔性設備精益生產東莞培訓585.3制造單元的組建——成組技術成組技術和聚類分析是組建制造單元的有力武器成組技術是一種制造哲理，它在產品的設計、制造和裝配中使用產品屬性的相似性。GT編碼是一組字符串，它將產品的關鍵信息用簡明的方式表示出來。比較兩個產品的GT編碼可以快速而有效地查出所選屬性的相似性。對表征零件加工和需求特性的GT編碼與其加工過程進行相關的聚類分析，可以設計合理的零件族和對應的制造單元GT編碼可以用來搜索產品數據庫，檢索設計和工藝相似的產品，使用知識庫系統自動生成新的工藝，評估所設計產品的可制造性。精益生產東莞培訓5.3制造單元的組建——成組技術成組技術和聚類分析是組建596全面質量管理和6Sigma

全面質量管理(TQM)是豐田生產方式的支柱之一。是保證精益企業運行的基礎。全面質量管理與精益生產同根（基于過程觀）、同源、同目標、同方法（持續改進）。在JIT生產方式中，不允許將有問題的產品轉移到下一道工序，在出現質量問題時，工人有權停止生產線的流動質量部門主要的工作不是檢驗而是創造實現質量盡善盡美的條件由于過失和廢品的減少，關聯到可以降低庫存、減少在制品，降低成本在美國將TQM和6SIGMA統一應用取得了極好的效果精益生產東莞培訓6全面質量管理和6Sigma全面質量管理(TQM60u-6u-5u-4u-3u-2u-1suu+1u+2su+3u+4u+5u+6

68.26%95.44%99.73%99.993%99.999943%99.999998%6.1正態曲線中的在正態分布曲線中，代表偏離名義值的標準。在質量管理中是度量過失（缺陷）的單位精益生產東莞培訓u-6u-5u-4u-3u-2616.26質量管理方法在質量管理方法中，6是摩托羅拉公司發明的一個原則：以產品或服務偏離用戶需求值的差錯數3.4/百萬為目標，不斷地追求盡善盡美。（Sigma）是表示過程質量能力的計量單位。的大小代表了系統每完成1百萬次作業（零件）可能出現的缺陷數。6是一種群眾性消滅差錯的持續開展的活動，目標就是所有的工作缺陷數達到6。精益生產東莞培訓6.26質量管理方法在質量管理方法中，6是摩托羅拉公626.36Sigma測量質量能力（Sigma）是表示過程質量能力的計量單位。的大小代表了系統每完成1百萬次作業（零件）可能出現的缺陷數。2308,537366,80746,210523363.4PPM過程的質量能力百萬作業的缺陷數精益生產東莞培訓6.36Sigma測量質量能力（Sigma）是636.26…管理戰略和思想方法每一件事物都是由一個過程創造的，而每一個過程都能被定義每一個過程都能被測量每一個過程都能被控制每一個過程都能被預測每一個過程都能被改進為6Sigma而奮斗以供電為例:4停電1小時/周6停電2秒/周行車為例4每3千英里Miles修車30分鐘6每6百萬英里,000,000Miles修車30分鐘精益生產東莞培訓6.26…管理戰略和思想方法每一件事物都是由一個646.3精益企業的6原則實現6的措施：

操作者對質量負責，甚至取消質檢工序操作者自己做主在檢查出缺陷時停止工作，就地消除產生缺陷的原因出錯保護設計（PokaYoke）防止工作過程產生缺陷過程、操作的標準化先進先出（FIFO）便于質量跟蹤找出根本原因——統計控制、分布圖、魚刺圖、分類分析等。精益生產東莞培訓6.3精益企業的6原則實現6的措施：精益生產東莞65精益制造6Sigma消除浪費單元生產流動客戶拉動減少偏差消滅廢品/返工過程控制速度精確=效能+{精益揭露不增值活動，使增值流動起來6Sigma減少增值活動的偏差和缺陷6Sigma與精益思想也是不同來源的向浪費宣戰的同盟軍，并且加入到精益技術支持的行列里來。6.4精益+6Sigma….強勁的結合精益生產東莞培訓精益制造6Sigma消除浪費減少偏差速度精確=效能667精益供應精益生產東莞培訓7精益供應精益生產東莞培訓671精益供應精益供應是在精益思想指導下的供、需雙方的關系。用不同的名詞描述精益供應：精益供應精益供應鏈精益企業精益共同體供應關系是生產模式中最復雜和最多樣化的領域，在精益生產系統中，供應關系是很重要的一環精益供應既是支持精益制造的核心策略，也是精益制造的基本原則之一，包含在價值流原則中。精益生產東莞培訓1精益供應精益供應是在精益思想指導下的供、需雙方的關系。精益682價值流源頭戰略價值流源頭在企業內部或是在企業之外，是制造企業最重大的決策之一。歷史上出現的策略有：對應大規模生產方式企業和計劃經濟下大而全、小也全的工廠的“縱向一體化”——一個企業（包括它的子公司）生產全部原材料和零部件。目的在于協調極端復雜的生產過程。縱向一體化造成過長的價值流和極慢的響應速度、子公司不求進取和總裝廠和零部件廠之間的低效行為。合作和采買策略：引發復雜的供應商關系管理精益生產的價值流是多源頭的。發揮各自的核心能力，減少整個供應鏈價值流里的浪費。精益生產東莞培訓2價值流源頭戰略價值流源頭在企業內部或是在企業之外，是制造693供應商與采買商的關系供應商關系：供應商與采買商的關系之間多次交易的互動行為傳統關系緊張關系改善關系伙伴關系需要一種全新的、最優的供應商和采買商之間的戰略關系模式。精益供應模式是在精益思想指導下、以伙伴關系為基礎、能適應全球化經濟的需要的新型供應商關系模式。精益生產東莞培訓3供應商與采買商的關系供應商關系：供應商與采買商的關系之間704精益供應模式競爭能力：共同的全球競爭的協同能力、供應商具有獨立的技術競爭能力是前瞻型、和有自身成長能力的合作伙伴采買關系：共享市場和技術信息，互相傳遞和利用生產能力與物流的協同共同的技術創新成本透明和共同進行價值流分析共同應對價格變化共同的質量觀念互相參與研發團隊共同的市場壓力幫助供應商實施精益生產精益生產東莞培訓4精益供應模式競爭能力：共同的全球競爭的協同能力、供應商具718全員產能維護TPM精益生產東莞培訓8全員產能維護TPM精益生產東莞培訓721全員產能維護TPM全員產能維護TPM（TotalProductiveMaintenance）是優化制造設備和工具效率的系統化工具。全員產能維護的含義全員的（操作工人參加的）主動的預防性的預測性的計劃的精益生產東莞培訓1全員產能維護TPM全員產能維護TPM（TotalP732設備和精益生產由設備造成的6大浪費設備失效停機調整運行中斷降低運行速率產品缺陷減少產量全員產能維護TPM減少設備損壞缺陷、廢品和返修安全事故運行中斷效率下降精益生產東莞培訓2設備和精益生產由設備造成的6大浪費精益生產東莞培訓743全員設備管理TPM作業工人自治維護是核心TPM的7個進階1234567污染防治初步標準一般檢查自治檢查標準化自治維護.清潔OILTPM精益生產東莞培訓3全員設備管理TPM作業工人自治維護是核心1234567污754全員設備管理TPM方法從5S/可視化車間開始建立綜合停機數據庫：停機原因、頻率、持續時間等用產能維修系統預防和預測故障和停機發揮作業工人作為警報和防止停機的最前線的作用專群結合精益生產東莞培訓4全員設備管理TPM方法從5S/可視化車間開始精益生769精益生產準備過程3P3P精益生產準備過程（ProductionPreparationProcess）迅速地設計保證生產能力、內在質量、生產率和交付節拍的生產過程和設備（裝備）。3P的結果是：確定制造過程、裝配順序、工作設計、熟練和技巧要求、加工設備和能源需求等。這些輸出實際上確定了整個制造系統的結構。包括了我國企業中的工藝工程設計、工裝設計和更多的綜合工藝員的職能。精益生產東莞培訓9精益生產準備過程3P3P精益生產準備過程（Produc779精益生產準備過程3P3P本身是高度科學的、標準化的過程：

建立生產過程評價規則3P團隊為每一個產品設計多個生產過程方案，創新突破用精益的評價條件進行評價對新過程進行模擬試驗和作業試行和原理驗證在正式切削任何一塊鋼和買任何一臺設備之前，進行多次持續改進。精益生產準備過程（TheProductionPreparationProcess(3P)使滿足客戶需求的各種資源，如設備、工具、空間、庫存和時間最小化，是設計精益生產過程的模型，是促進精益文化的關鍵環節。精益生產東莞培訓9精益生產準備過程3P3P本身是高度科學的、標準化的過程789精益生產準備過程3P3P的效果設計出結構簡單、容易制造（DFM/DFA）易于使用和維護的產品設計出最短的過程和充分利用現有適當規模的設備、更好地滿足制造過程要求的生產過程。3P是建立柔性、高速、最低成本和最小投資的最終武器。是不斷提高精益境界的核心技術。精益專家認為，3P是向先進制造過渡的最強大和最重要的武器，并且僅僅在有其它精益方法應用經驗的企業使用。精益生產東莞培訓9精益生產準備過程3P3P的效果精益生產東莞培訓7910精益會計精益生產東莞培訓10精益會計精益生產東莞培訓801傳統會計成為精益生產的阻力當前制造企業普遍應用的管理會計法則是在19世紀為支持大批量、長周期、大庫存生產條件下的管理決策而產生和發展的。主要內容是標準成本制、費用分攤和差異分析等。精益思想是在徹底否定傳統生產體制下發展的，在會計原則上也是直接與傳統對立的。多數實行精益制造的企業都會感到傳統會計制度的束縛和阻力。有相當多導入精益制造的企業，財務過程一直是精益思想的“盲區”，是傳統管理思想的最后堡壘。在企業向精益轉變的過程中，傳統會計成了企業向精益過渡的絆腳石。精益生產東莞培訓1傳統會計成為精益生產的阻力當前制造企業普遍應用的管理會計812精益思想下的傳統會計以精益的觀點來看，現行的成本會計縱容人們做錯事。其問題有：誘導進行大批量生產，以便保持機器和工人都處于忙碌狀態，以吸收或分攤大量的制造費用。結果是用“較低”的單位成本生產大量的沒有需求對象的產品。會計的職責之一是計價和匯總企業的資產。由于傳統價值流過程很緩慢，必須頻繁記錄和檢查大量的在制品。造就了這種復雜的、費工費時的會計制度。每月必須完成成千上萬的事物處理，造出連篇累牘的比較當時與預測標準相比較的報表。為進行這些大量的、但并不明確其確切用途的財務數據的匯集和處理工作，需要消耗大量的計算機和人力資源，增加很多非增值活動。精益生產東莞培訓2精益思想下的傳統會計以精益的觀點來看，現行的成本會計縱容822精益思想下的傳統會計傳統會計花在收集和處理大量成本和資金記錄的費用大大地超過這些信息所提供的效益傳統的標準成本制度主要計算的是“直接人工費”和“直接材料費”，并且認為企業所有可以結構化的活動或作業都對產品“增值”而計入成本。這種成本制度在并沒有真實反映出產品價值流中非增值過程的成本或者根本沒有被計入，或者與增值活動的成本區分不開。不能夠提供在制造單元級或價值流過程進行持續改進效果的評估不能表達精益生產以高質量和短提前期所產生的巨大效益，特別是由于消除非增值活動帶來價值流快速流動所形成的巨大產能。精益生產東莞培訓2精益思想下的傳統會計傳統會計花在收集和處理大量成本和資金833需要“精益會計”成本會計是一個指揮棒，決定企業的走向。不能用傳統的指揮棒指導精益企業的發展，尖銳的目標差異造成實施精益制造企業對精益會計的需求。為了將精益制造進行到底，必須下決心將企業的會計過程轉移到不僅僅會計作業自身是精益的、而且是支持企業精益作業過程的。必須改造傳統會計觀念和制度使之支持和驅動企業的精益改進精益會計從會計系統中及時而精確地拉動需要的信息，傳遞到要求的精益作業中去。精益生產東莞培訓3需要“精益會計”成本會計是一個指揮棒，決定企業的走向。不844精益會計精益會計的原則：精益的財務效果計算精益制造的業績測定。精益會計除去某些不必要或作用較小的作業：去掉“差異報告”減少成本中心的數量去掉詳細的直接勞動報告減少應收應付處理的數量（采用一攬子定單和反沖付帳方法）減少在會計部門內部的交接過程精益會計增加新的內容：制造單元業績測評方法價值流業績測評方法價值流損益表（ProfitandLoss）采用作業成本系統ABC/M精益生產東莞培訓4精益會計精益會計的原則：精益的財務效果計算精益生產東莞855支持精益制造的成本管理在自動化和電腦化的過程中，直接人工減少，制造費用用人工工時去分攤，造成成本的扭曲。傳統成本方法不支持精益的消除浪費，或反映不到成本計算上來。新的成本方法是：作業成本制度ABC（Activity-BasedCosting）精益生產東莞培訓5支持精益制造的成本管理在自動化和電腦化的過程中，直接人工865支持精益制造的成本管理作業成本制度Activity-BasedCosting（ABC成本法）認為作業消耗資源（價值）——產品消耗作業作業成本制度的貢獻在于改變了制造費用的分攤辦法，按產品個數或作業（增值的和不增值的作業）次數計算產品的成本。揭露了產品成本的本質構成，為消除浪費提供財務上的支持。精益生產東莞培訓5支持精益制造的成本管理作業成本制度Activity-Ba87第四講

踏上精益的歷程如何實行精益生產？精益生產東莞培訓第四講

踏上精益的歷程如何實行精益生產？精益生產東莞培訓881實施精益生產的過程絕對不要把5S和JIT之類的精益戰術工具當作精益制造來實施。精益歷程是從識別產品“價值流”開始的識別價值流以客戶的價值觀分析價值流用各種精益手段從消除浪費開始改進價值流實施精益制造是一個不斷改進的過程信息技術是必不可少不的手段理解精益思想是人、過程和技術的集成精益生產東莞培訓1實施精益生產的過程絕對不要把5S和JIT之類的精益戰術工892識別價值流識別價值流是向精益轉變的最重要過程，大體步驟是：產品族定義Identifyyourproductfamilies繪制價值流圖Mapyourvaluestreams沿價值流遍歷學習領會LearntoSee!分析審視每一個步驟的必要性?很多步驟僅僅是為了組織程式的需要或舊的管理和技術方法的需要。重構對不是必須的活動則堅決去掉精益生產東莞培訓2識別價值流識別價值流是向精益轉變的最重要過程，大體步驟903產品族TheProductFamily價值流是對特定產品而言的，描繪某個產品通過任何一項商務活動的工程、制造和交付的所有活動當企業產品很多時，價值流分析工作就會有很多重復和繁瑣，“成組”就成為實施JIT或精益思想的一個重要思想。產品族、零件族可以定義為：結構、形狀相似、共享同樣的設計、工具和制造過程的或使用設備、工具，制造步驟大體相同的產品或零件劃分產品、零件族的方法可以很正規，也可簡化劃分產品、零件族將簡化未來的價值流，是影響深遠的基礎工作精益生產東莞培訓3產品族TheProductFamily價值流是對特914價值流分析的范圍價值流分析的范圍：針對一個（一類）產品的從原理到發布（設計）從定單到交付從交付到回收（支持）所有過程的一切活動精益生產東莞培訓4價值流分析的范圍價值流分析的范圍：針對一個（一類）產品的925價值流圖價值流圖：可視化的表達“產品”或“服務”從開始到結束的全部物流和信息流中的每一個過程。價值流圖的作用價值流分析的簡單的可視化工具標識當前狀態設想未來狀態作為與價值流相關人員討論改進的共同的語言精益生產東莞培訓5價值流圖價值流圖：可視化的表達“產品”或“服務”從開始到935畫價值流圖繪制價值流圖唯一正確的方法是遍歷整個業務過程，記錄和畫出你所見到的全部。以用戶的立場觀察產品全過程的每一個作業：是否將返修、廢品、無效作業都轉嫁到產品價值中去！歷史數據和人們告訴你“正常”的事情，幾乎總是錯誤的！最好的價值流分析工具是一支筆、一張紙、一個時鐘和一雙運動鞋。精益生產東莞培訓5畫價值流圖繪制價值流圖唯一正確的方法是遍歷整個業務過程，94價值流圖的過程了解目前的作業過程.改進的起點!產品/服務的“族”計劃和實施設計一個精益的流.目標!現行價值流圖改進價值流圖Thegoalofmapping!精益生產東莞培訓價值流圖的過程了解目前的作業過程.改進的起點!產品/服務95現行價值流圖精益生產東莞培訓現行價值流圖精益生產東莞培訓96改進價值流圖精益生產東莞培訓改進價值流圖精益生產東莞培訓97價值流圖的要素過程數據框中的信息（須在車間現場采集）生產周期Cycletime換裝時間Changeovertime正常運行時間(uptime)廢品/返工/過失率產品品種數作業人數生產批量凈工作時間(minusbreaks)打包數量精益生產東莞培訓價值流圖的要素過程數據框中的信息（須在車間現場采集）精益生98繪制現行狀態價值流圖的典型步驟填寫客戶信息先物流后信息流快速遍歷，定義主要過程（確定價值流圖過程框的數量）填寫數據框，畫庫存三角形和庫存數填寫供應商信息按照每個過程是如何知道它下面做什么？來建立信息流定義物料流向量化提前期精益生產東莞培訓繪制現行狀態價值流圖的典型步驟填寫客戶信息精益生產東莞培訓99簡化和排除浪費用消除浪費的10種辦法合并和限制任務數引入拉動概念100Weld&AssembleTotalwork=168sec

Cycletime=60secC/O=0Uptime=100%2shifts物料“超級市場”精益生產東莞培訓簡化和排除浪費用消除浪費的10種辦法引入拉動概念100We100當前狀態價值流圖FORGEMACHASSYWHSEProduction

ControlASSEMBLYCOMPANYCUSTOMERProduction

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DIST

101精益生產東莞培訓當前狀態價值流圖FORGEMACHASSYWHSEProdu101改進第一步:FORGEMACHASSYWHSEProduction

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ControlMACHINECOMPANYMATERIALSUPPLIER102OXOXOXO企業內的拉動精益生產東莞培訓改進第一步:FORGEMACHASSYWHSEProduc102改進第2步:Production

ControlASSEMBLYCOMPANYFORGEMACHProduction

ControlMACHINECOMPANYMATERIALSUPPLIERASSEMBLYCUSTOMERSameSiteSameSite103企業間的拉動精益生產東莞培訓改進第2步:Production

ControlASSEM103Production

ControlASSEMBLYCOMPANYProduction

ControlMACHINECOMPANYMATERIALSUPPLIERCUSTOMERASSYMACHFORGE理想狀態:SameSite104完全簡化的價值流圖精益生產東莞培訓Production

ControlASSEMBLYCOM104價值流改進和過程改進客戶原材料最終產品車過程銑過程磨過程價值流精益生產東莞培訓價值流改進和過程改進客戶原材料最終產品車過程銑過程磨過程價值105價值流的層次過程工廠內部(進口到出口)多工廠企業間起點精益生產東莞培訓價值流的層次過程工廠內部多工廠企業間起點精益生產東莞培訓106價值流經理每一個價值流都要求有一個價值流經理價值流改進的主管:關注系統的成功向上級報告過程1過程2過程3“客戶”價值流經理改進精益生產東莞培訓價值流經理每一個價值流都要求有一個價值流經理價值流改進的主管107不必等待！在3天之內完成一個循環做一個改進計劃!與業務目標緊密相關.制訂價值流改進計劃.制訂評估標準和時間.實現以后的繼續改進.計劃與實施精益生產東莞培訓不必等待！在3天之內完成一個循環計劃與實施精益生產東莞培訓108第五講

造就盡善盡美的精益企業

精益企業模型精益企業是人/過程和技術的集成精益生產東莞培訓第五講

造就盡善盡美的精益企業精益企業模型精益生產東莞培1091精益導入（Leanoperation）精益導入（Leanoperation）是推行精益思想、消除在企業價值流中的浪費，以達到縮短從接收訂單到交付的制造周期的過程對精益導入的理解：精益行動是一種企業改進的過程導入精益的目標是縮短從接收訂單到交付的制造周期導入精益的方法是消除在企業價值鏈中的一切浪費導入精益的結果是實現一個精益企業精益生產東莞培訓1精益導入（Leanoperation）精益導入（Lea1102精益企業模型——先進企業的標準精益企業模型（LeanEnterpriseModel，LEM)是精益企業的系統框架，對精益企業的基本原則和標準、標桿作了原則性的規定。在美國MIT的主持下，先后出臺了2個精益企業模型：LeanAircraftInitiative(LAI)的LEM（TheLeanEnterpriseModel）SAELeanManufacturingCommittee的J4000精益生產東莞培訓2精益企業模型——先進企業的標準精益企業模型（LeanE111SAELeanManufacturingCommittee的J4000：IdentificationandMeasurementofBestPracticeinImplementationofLeanOperation“實施精益運作最佳實踐的鑒定和測評”精益運作是采用限制企業價值流中的一切浪費以縮短從接受企業訂單到交付產品以至回款的時間的全過程2精益企業模型——先進企業的標準精益生產東莞培訓SAELeanManufacturingCommitt1123精益企業模型——實施精益企業向精益轉換戰略計劃的框架企業精益運作風險回避工具評價企業供應商的工具選擇合格電子商務交易對象的工具貫徹QS-9000持續改進的必備條件精益生產東莞培訓3精益企業模型——實施精益企業向精益轉換戰略計劃的框架精1134精益企業模型的內容——精益企業標準

精益企業的管理和責任精益企業的員工精益企業的團隊精益企業的信息精益企業的供應鏈精益企業的產品設計精益企業的過程/流精益生產東莞培訓4精益企業模型的內容——精益企業標準精益生產東莞培訓1144.1精益企業的管理責任1不斷地實施精益作業是推進企業戰略目標實現的主要工具2采用“結構化的政策開發技術”規劃企業的精益活動3發展精益的目標在企業高層管理中是經過定義和達成了共識的4掌握了精益作業的哲理和機制的知識，并達成了共識5企業的高層管理積極地領導精益實踐的開展6企業的高層管理人員針對計劃目標對精益的進步進行經常化和制度化的評審精益生產東莞培訓4.1精益企業的管理責任1不斷地實施精益作業是推進企業戰1154.1精益企業的管理責任7對精益成果進行適當的獎勵8對實施精益的管理者的業績進行評估和獎勵9企業形成不相互指責、基于業績的、過程驅動的企業文化10由高級管理人員在職工參與下，對每個人的精益實踐進行評價11員工不因企業實施精益而感覺到個人的生活受到危害12當短期目標與精益進步不一致時，管理者選擇的是堅持精益原則精益生產東莞培訓4.1精益企業的管理責任7對精益成果進行適當的獎勵精益生1164.2精益企業的員工1給員工進行精益培訓的資料和時間2培訓提綱包括精益規范的方法和按企業需要的可測評的標準，在企業的各個層次上進行3培訓按計劃進行，應保存培訓的記錄，并對培訓效果進行定期評估4企業應按照整個企業的價值流的結構和順序進行重構5每一個雇員按其工作角色參與到企業的價值流的結構中6勞動力和雇員的政策和協議有利于的企業的精益開展精益生產東莞培訓4.2精益企業的員工1給員工進行精益培訓的資料和時間精益1174.3精益企業的團隊1團隊是企業完成所有過程的基本單位2對團隊的權力和責任有明確的規定3企業鼓勵和支持各層次員工通過質量循環和持續改進使團隊得以發展4團隊有責任對所在價值流的部分進行持續改進5團隊的決策權和職權與團隊承擔的責任相統一6領導層對團隊職權內的決策和活動不進行干預7領導層給予團隊的決策和活動所需的與實現其業務實踐相一致的資源精益生產東莞培訓4.3精益企業的團隊1團隊是企業完成所有過程的基本單位精1184.4精益企業的信息流1具備團隊成員所需的足夠和精確的作業數據和信息2知識在整個企業共享3對過程的數據采集及其應用是與該過程關系最緊密的人員的職責4企業的財務和業績報告能夠呈現當前精益進步的成果5信息與管理的關系：在對信息技術做大量投入的時候，必須注意信息技術在企業再造過程中的投入/產出率！精益生產東莞培訓4.4精益企業的信息流1具備團隊成員所需的足夠和精確的作1194.5精益企業的供應鏈1供應商和客戶有可能盡早的了解企業的產品/過程/項目2供應商和客戶適當地參與企業的產品/過程/項目的團隊3供應商和客戶參與對企業產品/過程/項目發展的定期評審4有效的鼓勵供應商、企業和客戶，獎勵他們對共同業績的改進和成本的降低精益生產東莞培訓4.5精益企業的供應鏈1供應商和客戶有可能盡早的了解企業1204.6精益企業的產品設計1產品和工藝過程的設計是全集成的團隊的共同的行為2產品和過程的成本、業績和特征規范是明確的、可測量的和經過全體股東同意的3產品和工藝過程的設計在生命周期系統方法、全面遵守DFM/DFA和與精益思想等原則指導下進行4備有盡可能強大、并且與優秀的業務功能相當的的產品和工藝過程設計能力5具有在產品和工藝過程發布期間團隊知識的連續性的儲備6產品和工藝過程設計的提前期是可計量的，并應持續不斷的減少精益生產東莞培訓4.6精益企業的產品設計1產品和工藝過程的設計是全集成的1214.7精益企業的過程/流1工作環境應該清潔、組織有序符合標準的5S要求2建立有效的計劃預防維修系統，所有的設備按規定的周期進行適當的維修3物料清單BOM與產品一覽表準確一致，工藝路線和工時準確，并經過價值工程評審4繪制足夠用的價值流，每個具體產品分別分配到相似的價值流中5過程的變化持續減小，按客戶拉動的生產順序均衡平穩，需求水平在制造計劃周期之上6用可視的方法控制過程流7采用“統計過程控制”方法對過程加以控制，在滿足能力需求的同時和持續的降低過程的變化精益生產東莞培訓4.7精益企業的過程/流1工作環境應該清潔、組織有序符合1224.7精益企業的過程/流8采用科學的問題解決方法預防產品或過程發生意外，在發生例外的情況下時應有記錄備案9生產流只有在接到發運訂單以后才能開始。按單件流的方式的過程流與客戶需求的節拍一致10程序合理并遵照執行，不斷地縮短生產品種變更時間，減小批量效果11工廠布置與物料流連續同步，并且在工廠內部移動的距離隨著流轉路線改進而持續的減少12使用書面的標準工作方法，分配和平衡工人的工作量，以在整個產品交付范圍內限制浪費13價值流經得住定期持續改進的考驗精益生產東莞培訓4.7精益企業的過程/流8采用科學的問題解決方法預防產品1235精益制造—人、過程和技術的集成無論豐田生產方式、還是后來的精益生產，都是從技術的改變和技術的可行開始的。

過程的思想則是豐田和精益生產方式產生的基礎而人則是決定性的因素。精益思想比大批量生產關鍵性的改革是組織結構和分工原則的變化，這是解放被大量生產的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步。精益生產東莞培訓5精益制造—人、過程和技術的集成無論豐田生產方式、還是后1245.1精益思想的生產關系基于人的“精益思想生產關系”精益思想的組織原則可以概括為“參與者（stakeholders—客戶、供應商、投資者和員工）的主動”。“主動”是指發揮所有的過程參與者的主觀能動性。實現流動和消除一切浪費的結果是過程的流動加快。在快速流動的環境中，必然增加了過程參與者的精神和體力上的壓力。沒有過程參與者的主觀能動性，所有的增值流都不可能不間斷地流起來。在向精益企業轉變的過程中，發揮那些過去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。這些人是直接作業的工人和供應商。精益生產東莞培訓5.1精益思想的生產關系基于人的“精益思想生產關系”精益1255.2實現“參與者的主動”的措施用團隊替代金字塔式的層級組織對員工的信任與關懷組織間的合作與協同（精益供應）精益的企業文化在企業過程觀的指導下，精益企業形成體現新的人際關系、組織間關系和員工責任感的新型的文化氛圍。這些新的企業文化成為企業在競爭中取勝的精神力量和法寶。

精益生產東莞培訓5.2實現“參與者的主動”的措施用團隊替代金字塔式的層級組1265.3精益思想的技術支持柔性化的設備

從手工的集中作業到分工的大規模生產又回到集中的復雜作業的循環中，最重要的進步是設備的柔性化，是螺旋上升的輪回。精益生產決不是回到原始水平的集中制造精益生產東莞培訓5.3精益思想的技術支持柔性化的設備精益生產東莞培訓1275.4面向產品族的“制造單元”構建制造單元需要有以下技術的支持：利用成組技術（GroupTechnology）的相似性原則，將產品和零件分成為若干“族”。利用工藝流程分析和聚類分析等方法形成與零件族工藝設備相對應的設備組。繪制產品族的價值流圖（valuestreammapping）。在車間現場按經過優化的族的工藝流程布置設備組，形成U形或直線的生產單元。不斷的進行工藝路線的改進和優化，不斷的進行制造單元設備類型和位置的調整。將工程技術人員的辦公桌安放在各個制造單元的中央，加快對現場問題的反應速度精益生產東莞培訓5.4面向產品族的“制造單元”構建制造單元需要有以下技術1285.5精益制造環境中的信息系統精益制造和管理信息技術是在90年代同步發展的。沒有信息技術就不會有現在精益制造的成功。快節奏不間斷的價值流和高效率的團隊工作對在精益環境下的信息系統提出了更高的要求。以精益思想為指導的ERP系統將是面向精益制造的新型企業應用。但是ERP是誕生在大批量生產環境下的管理信息系統，在重要的管理理念和管理模型上對精益制造環境將是不適應的。新型的精益ERP仍舊是集成的企業級的信息集成框架，起著單一數據源、共享數據庫和各種業務過程緊密集成的作用。但是在更多的方面，精益ERP將會有更深刻的脫胎換骨的改進。精益生產東莞培訓5.5精益制造環境中的信息系統精益制造和管理信息技術是在91295.6精益制造環境中的ERP計劃管理模式上，精益ERP將是面向用戶、由用戶訂單直接驅動的拉式系統，扭轉了以擴大批量為目標的計劃方法，減少了推式計劃的層次，增加了對每一個內/外訂單的各種狀態的跟蹤能力具備功能強大的產品構型器，為提供ATO/ETO/BTO計劃模式、體現客戶價值觀的需求創造條件為了實現不間斷地價值流，精益ERP是按照有限能力原則設計的，與多種現場排序原則相結合，準確給出增值流動的可能性以約束理論為指導，如果系統出現能力瓶頸，系統將按照瓶頸的流速控制投料的速率，保證在最小庫存前提下充分發揮瓶頸資源的潛能精益生產東莞培訓5.6精益制造環境中的ERP計劃管理模式上，精益ERP將是1305.6精益制造環境中的ERP精益ERP的質量管理能夠擔負精益生產中質量數據采集和進行6SIGMA質量分析工具的作用有足夠的建立客戶化的成組技術編碼系統和給零件編碼的能力，進行聚類分析和價值流分析，輔助企業建立精益制造單元。同時，通過相似性族的類比，快捷和準確的向客戶提供交付期/報價信息具有豐富的、與精益制造可視化管理相對應的各種電子化的看板和圖表精益ERP的實施將幫助和引導企業加速它的精益作業的歷程，是精益制造不可缺少的技術支持。精益生產東莞培訓5.6精益制造環境中的ERP精益ERP的質量管理能夠擔負精131第六講

精益制造和BPR精益生產東莞培訓第六講

精益制造和BPR精益生產東莞培訓132BPR與精益生產是同盟軍業務流程再造與精益生產是同一個時期、相同背景下產生的。沖擊的對象也相同。機理與精益思想是互通的。再造方法與精益制造的趨同再造流程的結果與精益企業的一致性信息技術—精益制造和再造共同的工具精益生產東莞培訓BPR與精益生產是同盟軍業務流程再造與精益生產是同一個時期、133BPR與精益生產的實現方法不同精益生產是持續改進、小步快跑的方式BPR是急風暴雨、大躍進的方式可以結合進行。將精益企業作為BPR的目標和模板。精益生產東莞培訓BPR與精益生產的實現方法不同精益生產是持續改進、小步快跑的134演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/10/30精益生產東莞培訓演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew135精益生產東莞培訓2022/10/30精益生產東莞培訓精益生產東莞培訓2022/10/23精益生產東莞培訓136內容一生產方式的變革二精益思想基本原則三樹起消除浪費的大旗四踏上精益的歷程五造就盡善盡美的精益企業六精益制造和BPR精益生產東莞培訓內容一生產方式的變革精益生產東莞培訓137第三講

豎起消除浪費的大旗1消滅浪費2持續改進35S和可視控制4拉式生產5單元布置和柔性資6全面質量管理和67精益供應8全員設備維修93P10精益會計精益生產東莞培訓第三講

豎起消除浪費的大旗1消滅浪費6全面質量管理和61381消除浪費——精益思想改進生產系統的號召力1.1新觀念看傳統企業1.2七種浪費1.3更多的浪費1.4精益思想改進生產系統的號召力1.5傳統思維的改進1.6識別浪費1.7識別浪費的方法1.8限制浪費精益生產東莞培訓1消除浪費——精益思想改進生產系統的號召力精益生產東莞培訓1391.1新觀念看傳統企業用精益思想審視按照傳統的勞動分工和大批量生產原則所建立的企業，其過程的臃腫和多余是必然的精益思想稱所有不增值的活動和過程叫做“浪費”實施精益制造就是：找出哪些活動是真正創造價值的，而又是哪些活動在進行浪費，不斷地消除浪費的過程。實施精益制造是企業不斷進步的過程。精益生產東莞培訓1.1新觀念看傳統企業用精益思想審視按照傳統的勞動分工和1401.2七種浪費豐田生產方式的創始人之一，豐田汽車公司的經理大野耐一（TaichiOhno，“ToyotoProductionSystem”,1988）指出了7種浪費（muda）：產品缺陷不必須的過量生產等待加工或消費的商品庫存不必要的過程不必要的動作多余的運輸停工待料或停工待機不符合用戶需求的產品設計或服務(由Womack&Jones增加的)精益生產東莞培訓1.2七種浪費豐田生產方式的創始人之一，豐田汽車公司的經理1411.3更多的浪費產品/服務設計中的浪費客戶并不需要的功能的突出心裁的設計；過度質量和選料要求的設計；導致制造過程變化或復雜的設計；標準化程度低的設計就是浪費。（標準化能降低計劃和控制的工作量、減少零件數量和對庫貨的需求。）制造中的浪費有：為了使人和機器忙起來進行的過量生產工藝布置造成的工件移動路程過長由于不好的設計造成的過程本身就是浪費精益生產東莞培訓1.3更多的浪費產品/服務設計中的浪費精益生產東莞培訓1421.4精益思想改進生產系統的號召力精益思想用“浪費”將傳統現代企業不適應新經濟的弊病表面化、通俗化，更易于企業理解和接收。精益思想提出改進生產系統的途徑是無情地和持續地杜絕浪費。很多學者徑直將精益說成是“消除浪費”。消除浪費——成為精益思想通俗的解釋和實際的號召力精益生產東莞培訓1.4精益思想改進生產系統的號召力精益思想用“浪費”將傳統1431.5傳統思維的改進改進思維的變化：從壓縮增值活動的時間到壓縮非增值活動的時間最初的提前期較少的改進增值非增值活動精益消滅浪費重大的改進精益首先從非增值活動入手增值非增值活動95%傳統企業增值傳統的生產改進小的改進非增值活動精益生產東莞培訓1.5傳統思維的改進改進思維的變化：從壓縮增值活動的時間到1441.6識別浪費區分3類活動真正創造出用戶可以接受的價值的活動不創造價值，但是目前在設計、訂單處理、制造過程中還需要保留不能馬上取消的活動（I型muda浪費）不創造戶可以接受的價值，并且可以馬上取消的活動（II型muda浪費）取消II型浪費，才能為繼續消除其它不創造價值的活動掃清了道路精益生產東莞培訓1.6識別浪費區分3類活動精益生產東莞培訓1451.7識別浪費的方法——價值流分析鑒別在設計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值是識別浪費的方法價值流分析是識別浪費、也是實施精益生產全過程的基本技術手段精益生產東莞培訓1.7識別浪費的方法——價值流