1、 質量管理課課程設計報告告學院： 管理學院院 專業： 工商商管理 班級：12001 學號：20112070440118 學生姓名： 張汝佳 導師姓名： 高 杰 完成日期： 2014-2015年度第二學學期 目 錄一、某紡織梳理理器材公司產產品質量分析析（1）二、某電纜廠產產品質量分析析（9）三、持續質量改改進在空調熱熱交換器生產產車間的應用用（16）四、某手表廠質質量控制（23）五、湖南工程學學院宿舍滿意度問問卷調查 （31）六、參考文獻（41）七、致謝（42）八、附錄 (443)九、課程設計成成績評價表 （44）題目一 某紡織織梳理器材公公司產品質量量分析（一）題目某公司是一家專專業制造紡織

2、織梳理器材的的中外合資企企業。公司的的產品有金屬屬針布、彈性性針布、固定定蓋板針布、分分梳輥與分梳梳輥針布、整整體錫林，其其中主導產品品金屬針布和和彈性蓋板針針布的產銷售售量，連續多多年來在國內內同行一直遙遙遙領先。公公司始終堅持持“質量是企企業的生存之之本”，追求求卓越的產品品品質。公司司主導產品金金屬針布（占占銷售額的665%）的原原材料是是5.5mmm中高碳鋼線線材，線材拉拉拔成直徑為為1.02.0mmm的鋼絲后后進行壓扁，最最后對壓扁的的坯條進行連連續充齒，加加工成形。在在鋼絲每次拉拉拔后要進行行球化退火，壓壓扁后要進行行再結晶退火火，而退火硬硬度均勻中性性、金相組織織的好壞和表表面成

3、色直接接影響后續加加工和成品質質量。工藝流流程如圖1.1：拉 絲拉 絲沖淬卷（成品）軋 制鋼 絲熱處理坯 條熱處理圖1.1工藝流流程圖金屬針布成品質質量的優劣，用用戶衡量指標標主要有以下下幾個方面：鋒利度、平平整度、耐磨磨度、粗糙度度、色差。一一段時間以來來，用戶反映映公司金屬針針布在耐磨度度和色差方面面存在較大的的問題，色卷卷也存在一定定的困難（影影響平整度）；坯條再結晶晶后產品質量量指標（硬度度、成色和金金相組織）直直接或間接影影響到成品的的質量；熱處處理工序利用用井式爐，通通過氮氣保護護坯條進行再再結晶處理，屬屬于特殊質量量過程，有必必要對其過程程能力進行一一次全面測量量。為此，決決定成

4、立質量量控制小組（QQC小組），利利用質量管理理的方法和工工具進行分析析和解決問題題。該公司一一分廠成立QQC小組，本本小組成員77人（見表11.1），分分別為公司研研究所、分廠廠技術人員及及相關管理人人員，專門針針對公司和坯坯條熱處理過過程中的質量量波動而展開開各項活動，活活動定期進行行。現場調查：QCC小組對熱處處理工序井式式爐再結晶退退火目前存在在的問題進行行了統計分析析，發現近兩兩個月的井式式爐坯條再結結晶質量缺陷陷見表1.22。表1.1 QCC小組成員情情況序號姓名年齡性別職務文化程度小組任務組內分工1龔某34男分廠廠長碩士組長負責協調2朱某34男工程師本科副組長方案編制、落實實3孫

5、某40男工程師本科成員技術方案實施4周某37男熱處理工長本科成員現場實施監督5徐某39男工藝員大專成員現場實施6顧某42女操作員大專成員現場記錄7許某29女核算員大專成員統計表1.2井爐式式坯條再結晶晶質量缺陷分分類表序號缺陷項目頻數不合格百分比%頻數百分比%累計頻數百分比比1硬度不高1852.9850.850.82硬度過高951.5326.176.93花斑360.589.986.84發彩280.457.794.55成色差150.244.198.66組織不好50.081.4100合計3645.86100近兩個月該工序序生產總數為為6205件件，不合格率率為5.866%（二）要求1試用Minni

6、tab軟軟件，繪制缺缺陷項目排列列圖，確定主主要問題是什什么？2用表1.33給出的坯條條硬度測定數數據，利用MMinitaab軟件對該該工序的穩定定性和工序能能力進行分析析。該指標的的技術要求為為（三）設計過程程1試用Minnitab軟軟件，繪制缺缺陷項目排列列圖 圖1.2由圖1.2可知知，主要問題題是硬度不足足和硬度過高高，因為此兩兩個因素的不不合格百分比比分別達到了了整個不合格格百分比的550.8%，226.1%，都都占據了相當當大的一部分分，故應該將將精力持續的的集中于這兩兩個因素上，可可以以較好的的改進獲得較較大的收益，從從而提高資源源的利用率，降降低成本獲得得較大的利益益。2.用表1

7、.33給出的坯條條硬度測定數數據，利用MMinitaab軟件對該該工序的穩定定性和工序能能力進行分析析EXCEL中求求標準差的函函數:=STTDEVP(A2:A220)表1.3 坯條條硬度測定數數據表樣本號測定值樣本均值（0.0000）樣本標準差（00.0000000）1200200195198190192195.833334.21505522185175182180190195184.500007.17635503185190205198195193194.333336.86051154195190192195190190192.000002.449499051801851951861921

8、94188.666675.92171116185185182185198195188.333336.50128827190175185183180192184.166676.30608828205190205198200198199.333335.57374489165182182165180190177.3333310.152117510195192205188185193193.000006.899277511196185185180182190186.333335.819500712176196192200195194192.166678.352644413195185192185198

9、195191.666675.501511514195198193192195190193.833332.786877415195198193192195190193.833332.786877416195185172195198185188.333339.709100217186185180192185183185.166673.970722618185190215198200198197.6666710.250220319190195195190183192190.833334.445977220198192200188185195193.000005.7965551計算各子組的平平均值和標

10、準準差。各子組的平均值值見1.3準差需需要利用有關關公式計算，例例如，第一子子組的標準差差為： 其余參參見表1.33準差欄。步驟3：計算所所有觀測值的的總平均值和和平均標準差差。得到，。步驟4：計算ss圖的控制限限，繪制控制制圖。先計算s圖的控控制限。從計計量控制圖系系數表可知,當子組大小小n=6時，代入S圖公式，得得到：計算由于子組大大小n=6，從計量控控制圖系數表表知，將，代入圖的控制制限公式，得得到：圖1.3由圖1.3控制制圖可知，第第8組值為177.333小于于，第9組值為1199.3333大于故過過程的均值失失控。故可以以去掉第8組組、第9組的的數據，重新新計算R圖與與圖的參數。表1

11、.4改進后后的坯條硬度度測定數據表表樣本號測定值樣本均值（0.0000）樣本標準差（00.0000000）1200200195198190192195.833334.21505522185175182180190195184.500007.17635503185190205198195193194.333336.86051154195190192195190190192.000002.44949905180185195186192194188.666675.92171116185185182185198195188.333336.50128827190175185183180192184.16

12、6676.30608828195192205188185193193.000006.89927759196185185180182190186.333335.819500710176196192200195194192.166678.352644411195185192185198195191.666675.501511512195198193192195190193.833332.786877413195198193192195190193.833332.786877414195185172195198185188.333339.709100215186185180192185183185.

13、166673.970722616185190215198200198197.6666710.250220317190195195190183192190.833334.445977218198192200188185195193.000005.7965551此時，s圖：參見圖1.4標標準差控制圖圖。可見，標標準差s控制圖不存存在變差可查查明原因的八八種模式，那那么，可以利利用來建立圖。由由于子組大小小n=5，從計量量控制圖系數數表知，將將，代入圖的控制制限公式，得得到：由圖1.4的均均值控制圖可可知，沒有出出現變差可查查明原因的八八種模式。即即標準差控制制圖和均值控控制圖都沒有有出現可查明明原

14、因的八種種模式，說明明裝配作業中中螺栓扭矩的的生產過程處處于統計控制制狀態。圖1.4 圖1.5工序能力指數CCpk=0.41，Cpp=0.499，這兩個值值都比較比較較小，且相差差不大說明過過程能力嚴重重不足，過程程的這主要問問題是太大大，改進的過過程首先要著著眼于降低過過程的波動。題目二 某電纜纜廠產品質量量分析（一）題目某電纜廠生產的的某種電線有有8個生產工工序：壓膠、擠擠橡、硫化、試試電、編織、過過油、塑膠、包包裝。據分析析，電線的質質量不穩定，有有時廢品率高高達20%以以上。為了解解決這一問題題，保證產品品質量的穩定定性，企業成成立了課題組組，請運用MMinitaab軟件計算算、繪圖，

15、并并進行分析和和決策：1.尋找造成質質量不穩定、廢廢品率高的主主要質量問題題根據需要，從廢廢品電線中隨隨機抽檢獲得得100個數數據，如表22.1所示：表2.1不合格項目壓膠硫化塑膠擠橡其它不合格數71520553注：試電、編織織、過油、包包裝各工序的的不合格率極極小，故全部部合并為“其其他”一項。請運用所學的QQM方法進行行分析，找出出造成質量不不穩定、廢品品率高的主要要質量問題。2.分析主要質質量問題產生生的原因通過上述分析得得知，主要質質量問題是“擠擠橡”。即“擠擠橡”工序是是造成電線質質量不穩定的的關鍵工序。針針對這一情況況，課題組召召開質量分析析會，就擠橡橡工序通過因因果圖進行詳詳細分

16、析，圖圖2.1所示。經過因果圖分析析，明確了影影響擠橡工序序質量的各種種原因。并且且經現場測試試驗證后，對對相對影響大大的原因：混合膠質量量差，內外模對不不好，采取了了相應的措施施，保證其處處于正常穩定定狀態。法法環境張力不均粉塵多噪音大藥粉有污染內外模對不好十字交叉排線水槽劃傷責任心不強擠橡質量問題混合膠質量差導體質量差橡料焦燒料配比不準溫橡時間短濕度不符牽引不穩設備陳舊機人員素質差人圖2.13分析關鍵工工序“擠橡”的的生產穩定情情況在第“2”步的的分析中，雖雖然明確了影影響擠橡工序序質量的各種種原因，但并并不了解擠橡橡工序質量的的現狀。因此此，從工序中中隨機抽取了了20組1000個數據（擠

17、擠橡工序的質質量特性是擠擠橡厚度，標標準為（10.1）mmm），如表表2.2所示:表2.2 測量量單位：0.01組號x1x2x3x4x5組號x1x2x3x4x510.960.961.041.041.08110.921.021.01.041.0620.941.020.980.981.0121.020.931.040.981.0831.021.021.040.981.02130.941.00.931.020.9841.00.961.080.961.02141.040.961.01.041.0250.981.021.021.081.0151.060.981.020.961.0461.00.960.9

18、60.981.04161.01.020.931.041.0271.00.980.941.061.02171.061.01.021.080.9681.01.021.040.981.0181.081.021.00.931.0690.961.021.040.981.04191.061.060.951.061.02101.061.021.00.981.04201.020.961.01.040.944.分析關鍵工工序“擠橡”的的工序能力通過第“3”步步的分析，可可以看出直方方圖形狀為兩兩邊低中間高高，左右基本本對稱，沒有有明顯的“失失穩”情況，說說明工序處于于穩定狀態。但但其工序能力力是否滿足技技術要求

19、呢？滿足的程度度如何？請進進一步分析工工序能力，并并計算工序不不合格品率？經計算工序能力力指數,可知知擠橡工序的的工序能力不不足。針對這這一情況，請請你提出提高高工序能力的的思路和措施施（請查閱相相關資料）。課課程組在采納納你提出的措措施的基礎上上，又采取了了“三自，一一控”的質量量控制方法（見見表2.3）表2.3序號檢查內容執行標準采用手段1操作者檢查自己己的產品按工藝規范和標標準卡尺2區分合格品與不不合格品按工藝規范和標標準卡尺3自己做好加工者者，日期，質質量標記自己定標記，記記錄自檢記錄表4操作者要控制自自檢正確率自檢正確率=（專專檢合格數/自檢合格數數）1000%每天統計5操作者要求自

20、檢檢正確認真自檢上述措施實施一一段時間后，為為了驗證其是是否有效，隨隨機抽檢產品品，取得1000個數據，如如表2.4所示。 表2.4組號x1x2x3x4x5組號x1x2x3x4x511.01.01.021.081.0111.01.021.041.041.021.01.061.020.981.0120.981.020.980.981.030.981.01.040.980.98131.041.021.020.981.0240.981.01.00.981.04141.01.01.040.981.0251.021.021.00.961.0151.01.021.021.040.9860.980.960.

21、981.041.04160.980.981.01.01.0271.00.981.081.041.02171.00.980.981.021.081.041.021.080.980.96181.01.021.040.981.091.00.961.00.961.02190.981.021.021.00.98100.980.960.960.981.0201.021.01.020.981.045.設計控制圖圖，進行工序序的日常控制制為了鞏固采取措措施的成果，使使得工序長期期處于穩定的的控制狀態，課課題組決定利利用控制圖進進行日常工序序質量控制。請請你依據前述述資料，針對對擠橡工序設設計-R控制制圖。要確

22、認認所設計的控控制圖能夠起起到控制作用用！同時，為為“擠橡”工工序的操作人人員提供控制制圖的使用說說明。（二）要求1. 用Minnitab軟軟件畫排列圖圖，尋找造成成質量不穩定定、廢品率高高的主要質量量問題2. 試通過表表2.2用Minittab軟件作作直方圖分析析擠橡工序質質量的穩定情情況（包括圖圖形的分析、工工序能力的計計算和分析）。3. 試通過表表2.4，核算算工序能力指指數，計算工工序不合格率率，來評價采采取措施后的的工序質量狀狀態。 4.談談利用控控制圖對生產產過程進行日日常控制的重重要意義。（三）設計過程程1.運用用miinitabb軟件畫出排排列圖（見圖圖2.2）圖2.2 不合合

23、格項目排列列圖據上圖，55%的不合格品品歸因于“擠擠橡”工序，即即造成質量不不穩定、廢品品率高的主要要質量問題為為“擠橡”，因因此集中精力力解決擠橡問問題可使整個個電線生產過過程得到最大大程度的改進進。2.分析“擠橡橡”工序的質質量穩定情況況利用minittab軟件，根根據表2作出出直方圖（見見圖2.3）。圖2.3質量特特性的直方圖圖可以看出，直方方圖形狀為兩兩邊低中間高高，左右基本本對稱，沒有有明顯的“失失穩”情況，說說明工序處于于基本穩定狀狀態。3.分析關鍵工工序“擠橡”的的工序能力（1）初始工序序能力分析已知標準中心MM=( +)/2=(0.9+1.1)/2=1.00mm；根據表2.2數

24、數據，計算得得樣本均值，即即分布中心=1.00071mmM,標準差差S= 0.0413，故為雙雙側公差且分分布中心與標標準中心不重重合的情況；=M-=1.0-11.00711mm =00.00711mm；T= -=0.2；K=2/T=20.00071/0.2=0.0711；=T/6S=00.2/（660.04413）=0.807；所以=(1-KK)=0.8807（1-0.0711）=0.744971。作為關鍵工序，“擠擠橡”的工序序能力明顯不不足，處于極極高風險狀態態，此時應停停止生產，查查明系統性因因素，可從以以下方面采取取措施，以提提高值：1.調整過程加加工的分布中中心，減少個個偏移量。對

25、對影響過程質質量的5M1E因素素進行分析，找找出造成加工工分布中心偏偏移的原因。減減少偏移量的的主要措施包包括：對大量生產產過程進行統統計分析，得得出六大因素素隨時間的推推移而逐漸變變化的規律，及及時進行調整整或采取設備備自補償調整整；根據中心偏偏移量，通過過首件檢驗調調整設備；改變操作者者習慣，以標標準中心為加加工依據。2.提高過程能能力，減少分分散程度。可可從以下措施施入手：改進工藝方方法，優化工工藝參數，推推廣應用新材材料、新工藝藝、新技術；改造更新設設備，以使其其與產品質量量標準要求相相適應；加強現場質質量控制，設設置關鍵、重重點過程的過過程管理點，開開展QC小組組活動，是工工序處于控

26、制制狀態。3.在不影響產產品質量的前前提下，可適適當放寬標準準范圍。（2）改進后的的工序能力分分析根據表2.4數數據，計算得得均值=11.00466，標準差SS= 0.00268；=M-=1.0-11.00466mm =0.0046mmm；T= -=0.2；K=2/T=20.00046/00.2=0.046；=T/6S=00.2/（660.02268）=1.2444；所以=(1-KK)= 1.244（1-0.0466）=1.11871.2444；不合格率P=11-3(11-K)-3(11+K) =1-31.2444(1-00.046)-31.2244(1+00.046) =0.03%采取一定措

27、施后后Cpk值得得到了提高，且且不合格品率率大大降低，證證明措施是有有效的。工序序有所改進，但但改進幅度不不大，仍處于于高風險狀態態。這是由于于課程組采取取的“三自，一一控”質量控控制措施只是是從操作者和和產品檢驗的的角度出發。為為進一步提高高工序能力，在在一定的經濟濟基礎上，應應當注重設備備、工序的創創新，從而提提高過程能力力，減少分散散。4.設計“擠橡橡”工序的控控制圖運用minittab軟件作作出關鍵工序序的控制圖（見見圖2.4）圖2.4 關鍵鍵工序的-RR圖使用說明如圖2.4所示示，縱坐標表表示需要控制制的質量特性性，橫坐標表表示按系統取取樣方式得到到的樣本編號號，上、下兩兩條邊界虛線

28、線表示公差上上限（）和公公差下限（），中中間兩條紅色色的虛線線分分別表示上控控制界限（UUCL）和下下控制界限（LLCL），正正中間的細直直線表示中心心線（CL）。在在控制圖上，采采取系統取樣樣方式取得樣樣本質量特性性，用點子描描繪在圖上相相應位置。根據日常工作中中該項目的分分析頻率和分分析人員的技技術水平，每每間隔適當時時間，取兩份份平行的控制制樣品，隨環環境樣品同時時測定，對操操作技術較低低的人員和測測定頻率低的的項目，每次次都應同時測測定控制樣品品，將控制樣樣品的測定結結果，根據下下列規定檢驗驗分析過程是是否處于控制制狀態。 如此點在上、下下控制限之間間區域內,則則測定過程處處于控制狀態

29、態,環境樣品品分析結果有有效; 如果此點超出出上、下控制制限,但仍在在上、下公差差限之間的區區域內,提示示分析質量開開始變劣, 可能存在“失失控,傾向向,應進行初初步檢查,并并采取相應的的校正措施: 若此點落在上上、下公差限限之外,表示示測定過程“失失控”,應立立即檢查原因因,予以糾正正。環境樣品品應重新測定定; 如遇到7點連連續上升或下下降時(雖然然數值在控制制范圍之內),表示測定定有失去控制制傾向, 應應立即查明原原因,予以糾糾正; 即使過程處于于控制狀態,尚可根據相相鄰幾次測定定值的分布趨趨勢,對分析析質量可能發發生的問題進進行初步判斷斷。當控制樣樣品測定次數數累積更多以以后,這些結結果

30、可以和原原始結果一起起重新計算總總均值、標準準偏差,再校校正原來的控控制圖。（2）利用控制制圖進行日常常控制的意義義利用控制圖對生生產過程進行行日常控制具具有重要的實實踐意義，具具體表現在以以下幾方面：判斷生產工序序質量的穩定定性。評定生產過程程的狀態，發發現以便及時時消除生產過過程的異常現現象，有效預預防廢、次品品的產生。確定設備與工工藝裝備的實實際精度，以以便正確的做做出技術上的的決定。為真正地制定定工序目標和和規格界限確確立了可靠的的基礎，也為為改變為能符符合經濟性的的規格標準提提供了依據。題目三 持續續質量改進在在空調熱交換換器生產車間間的應用（一）題目空調制冷能力一一年不如一年年，原

31、因有很很多，排除安安裝和保養不不當，制冷劑劑泄露為主要要原因之一：有數十個焊焊接點的熱交交換器存在漏漏點往往是制制冷劑泄露的的最主要原因因。從顧客的的角度來說，熱熱交換器的散散熱性能好當當然是很重要要的，但可靠靠性高，不能能泄露制冷劑劑也非常關鍵鍵。制冷劑泄泄露導致空調調制冷熱效效果低于使用用初期的效果果，會大大降降低顧客對企企業的信心。通通過市場調查查及維修記錄錄分析，可以以看出熱交換換器泄露的主主因在于焊口口缺陷；而從從歷史數據來來看，在該企企業空調產品品的焊接質量量缺陷中，自自動焊接工序序造成的缺陷陷約占70左右。經過過粗略的質量量成本核算，該該企業每年由由于熱交換器器泄露導致的的直接經

32、濟損損失就達到 1000萬元元，如果將由由此帶來的外外部損失成本本記入在內，如如顧客的流失失、企業信譽譽的下降，企企業損失勢必必更高 。因因此，提高熱熱交換器的產產品可靠性對對空調整機的的“長效”至至關重要。找找到了質量改改進的方向后后，生產部成成立熱交換器器生產車間質質量改進小組組對熱交換器器的生產過程程質量進行調調查和研究。首首先確定熱交交換器生產過過程質量改進進的流程圖，如如圖3.1所示：繪制熱交換器繪制熱交換器確定關鍵工序繪制X-bar-R圖半段生產過程是否處于統計受控狀態查找原因，解決問題直至關鍵工序恢復統計受控狀態對各工序生產的半成品進行隨機抽樣檢查樣本數據的正態性計算各工序的過程

33、能力指數過程能力足夠嗎對能錄低下的工序進行改進，提高其過程能力對自動焊接工序進行試驗設計，優化參數否不足夠圖3.1熱交換換器生產過程程質量改進流流程圖1確定關鍵工工序圖3.2為熱交交換器的生產產流程示意圖圖。主要原材材料為銅管和和鋁箔，一部部分銅管經過過彎長u管設設備，與沖床床沖過的鋁箔箔組裝在一起起再經過漲管管機使得長uu管的外壁同同鋁箔充分接接觸以便提高高熱交換率；另一部分銅銅管經過彎半半圓管設備成成為半圓管，經經過清洗，并并套上焊環，然然后將其按一一定順序插在在漲管后的長長u管管口，經經過自動焊接接設備，熱交交換器部件基基本完成了。隨隨后將經過包包括人工在內內的多個檢漏漏工序，最終終作為

34、合格品品送往總裝配配車間進行整整機裝配。彎半圓管彎半圓管清洗套環插半圓管彎長U管穿片沖片脹管自動焊接鹵檢噴霧器目測裝配補焊補焊圖3.2 熱熱交換器生產產流程圖圖3.3 熱交交換器焊口示示意圖2.定性分析產品的質量有550以上在在產品設計階階段已經被決決定了，因此此在質量改進進之前了解產產品設計原理理，對查找慢慢性質量缺陷陷的原因，改改進過程的質質量非常重要要。熱交換器器的基本構造造是用半圓管管連接多個長長u管，形成成曲折的回路路，以便于制制冷劑有充分分的時間和面面積與套在長u管上的鋁箔箔進行熱量交交換。半圓管管與喇叭口的的配合間隙是是影響焊口質質量的主要因因素，如圖33.3所示，長長u管口被略

35、略微漲大形成成喇叭口，在在彎好的半圓圓管上套上焊焊環(熔點低低于半圓管和和長u管)，再再插入喇叭口口，送入自動動焊接機，焊焊環融化后可可以均勻地分分布在半圓管管外壁和長UU管內壁的間間隙中。因此此在設計上要要保證半圓管管和長u管的的間隙配合不不能太松，也也不能太緊。太太松會造成焊焊漏，充制冷冷劑時必然會會出現大量泄泄露，在批量量生產情況下下造成不小的的經濟損失；太緊則焊環環融化后堆積積在喇叭口上上，看似焊好好了，實際沒沒有將兩管連連接在一起，形形成虛焊，在在空調運行一一段時間后必必然會出現問問題。目前，工工藝上通過控控制半圓管中中心距和喇叭叭口中心距來來控制配合間間隙。半圓管管的中心距和和喇叭

36、口的中中心距技術要要求為(300802)mm，但但半圓管與喇喇叭口的配合合間隙僅為002 mmm( 9722 mm-9952 mmm)，那么么在理論上，當當半圓管的中中心距為上限限31 mmm，而喇叭口口的中心距為為下限306 mm時半半圓管剛好能能插入喇叭口口。在實際加加工時，半圓圓管的中心距距和喇叭口中中心距部分超超出了公差上上下限，使得得半圓管不能能順利插人喇喇叭口而要依依靠其他工具具敲人。此時時，半圓管與與喇叭口其中中一邊的配合合間隙為0，另另一邊的配合合間隙為02 mm，容容易導致焊堵堵、焊漏、虛虛焊等焊接缺缺陷，部分虛虛焊情況甚至至經過一段時時間使用后才才產生泄漏，這這就是空調不不

37、能保持“長長效”的主要要原因。因此此盡管熱交換換器焊接口的的工藝設計是是可行的，但但也需要加工工過程有足夠夠的過程能力力來保證，控控制中心距以以保證它不超超出公差上下下限。熱交換器車間的的自動焊工序序是反映焊接接質量最客觀觀的一環，因因此在這個工工序進行成品品質量調查采采樣，對各類類焊口質量缺缺陷及發生頻頻率作出統計計，如表3.1。表3.1 焊口口缺陷統計表表缺陷類型虛焊夾渣過燒焊料不飽和其他樣本數量563510653定量分析應用統計過程控控制查找出現現不合格品較較多的工序。首首先對各個關關鍵工序進行行過程能力分分析，對過程程能力嚴重不不足的工序進進行改進，對對過程能力尚尚可的工序用用控制圖進

38、行行監控，以保保證工序質量量處于穩定狀狀態 。首先確定關鍵工工序，圖2.2顯示的生生產流程中有有陰影的6個個工序都會不不同程度地影影響焊口質量量：半圓管的的中心距是否否符合標準決決定半圓管與與喇叭口間隙隙配合適當與與否，缺陷類類型以虛焊居居多；焊口清清洗不干凈，喇喇叭口在脹管管工序中破裂裂，以及自動動焊接工序的的火焰溫度、焊焊槍距離配合合都會造成各各種焊口缺陷陷或影響焊接接質量。其中中自動焊接工工序是實現焊焊接的最關鍵鍵的工序，但但其焊接質量量水平在很大大程度上取決決于半圓管與與喇叭口間隙隙配合是否得得當。因此，在在對自動焊接接工序進行分分析和改進之之前，先要分分析和改進半半圓管彎制工工序、套

39、環工工序及脹管工工序的過程能能力。(注：插半圓管工工序為人工操操作)鑒于彎彎管工序、套套環工序和脹脹管工序對自自動焊接工序序的質量將產產生十分關鍵鍵的影響，因因此質量小組組決定先分別別調查柜機廠廠熱交換器車車間及熱交換換器車間各半半圓管彎管機機、套環機及及脹管機的工工序過程能力力。在進行工工序過程能力力測算之前，質質量小組首先先繪制X bar-RR分析用控制制圖，并用去去掉異常點的的方法調整分分析用控制圖圖，根據分析析用控制圖得得到控制用控控制圖。確定定工序處于穩穩定受控狀態態后，對各臺臺機器的產品品進行隨機抽抽樣，并計算算各機器的過過程能力指數數CP和CPPK .以熱熱交換器一車車間2號彎管

40、管機為例，隨隨機抽取2號號機生產的888個半圓管管，測量其中中心距，確定定半圓管生產產工序處于穩穩定受控狀態態，然后檢驗驗樣本數據的的正態性。經經過計算，該該機的Cp=11177，Cpk=05811，這說明其其過程能力尚尚可，但是過過程分布中心心與公差中心心有偏差。半半圓管的中心心距均值向公公差中心右方方偏移，即偏偏大，不能滿滿足規格要求求，潛在缺陷陷的比例非常常大。調查結結果如表3.2和表3.3所示示。表3.2 熱交交換器一車間間彎半圓管、套套環、脹管工工序過程能力力情況表3.3熱交換換器二車間彎彎半圓管、套套環、脹管工工序過程能力力情況序號工序過程能力CplCpuCpkCp1彎半圓管1號1

41、.4590.8820.8821.172號1.6540.5810.5181.1172套環1號1.2550.9760.9761.1162號3號1.7211.340.9331.1770.9331.1771.3271.2593脹管1號0.5140.4960.971.062號0.5290.4890.4890.5093號0.580.6550.580.617序號工序過程能力備注CplCpuCpkCp1彎半圓管1號-0.071.26-0.070.6對應1號彎半圓圓管工序對應2號彎半圓圓管工序2號0.121.070.120.62套環1號0.061.430.060.752號0.061.410.060.743脹管1

42、號0.971.150.971.062號1.011.101.011.063號0.821.020.821.924解決方案熱交換器出現大大量潛在焊接接質量缺陷，從從表面上看似似乎是自動焊焊接工序的原原因，如果直直接應用試驗驗設計來調整整焊接設備參參數并不能達達到理想目標標。因為如果果生產過程不不穩定，存在在系統誤差，則則不能找到最最優的參數組組合，所以首首先應使用基基礎質量工具具鑒定熱交換換器的生產過過程是否處于于統計上的穩穩定狀態，消消除系統誤差差。經過應用用統計工具發發現，該生產產流程本身不不必要進行大大幅度改進，但但個別工序的的過程能力過過于低下，導導致最終的自自動焊接工序序產生大量潛潛在質量

43、缺陷陷，因此需要要首先提高這這些工序的過過程能力，待待整個生產過過程穩定后再再對自動焊接接工序作進一一步改善。具具體改進方案案：5換熱器生產產過程的進一一步質量改進進在對自動焊接工工序有重要影影響的各個工工序進行分析析和改進后，質質量小組已經經完成了一個個PDCA循循環，但這并并不代表造成成熱交換器焊焊接質量低的的原因已經得得到了徹底解解決。因此在在對彎管、套套環和脹管工工序進行質量量改進后，除除了需要不斷斷運用統計質質量控制工具具，如控制圖圖等來保持現現有成果，及及時發現問題題，還要進一一步對自動焊焊接工序立項項，作單獨的的質量改進項項目。因為在在降低了由配配合間隙不當當造成的虛焊焊可能性之

44、后后，焊口缺陷陷仍然存在較較高比例的虛虛焊和過燒問問題(參見圖圖3.2)，這這主要由自動動焊接工序決決定。作為完完成焊接功能能的關鍵工序序，由于其工工藝復雜，影影響因素眾多多，值得注意意的是，如果果不對整個熱熱交換器生產產流程進行統統計過程控制制而直接進行行自動焊接工工序的試驗設設計，則會由由于系統誤差差導致試驗結結果不盡如人人意。因此在在進行試驗設設計之前，首首先需要保證證該工序質量量穩定，工序序波動范圍盡盡可能地小；在建立自動動焊接工序控控制用控制圖圖后，再對工工藝參數進行行優化。這將將是一個長期期的過程，需需要質量小組組作長期的努努力。 （二）要求1.根據表3.1，對產品品質量補充定定性

45、分析。2.根據表3.2和表3.3的相關關數據分別對對彎管機工序序、套環工序序、脹管工序序補充改進方方案。（三）設計過程程1.根據表3.2，對產品品質量補充定定性分析熱交換器車間的的自動焊工序序是反映焊接接質量最客觀觀的一環,因因此在這個工工序進行成品品質量調查采采樣，對各類類焊口質量缺缺陷及發生頻頻率作出統計計圖3.4，從下下圖可以看出出,目前熱交交換器焊口質質量缺陷最嚴嚴重的問題為為虛焊和夾渣渣,這兩種缺缺陷占總缺陷陷的82% ,需要集中中力量解決這這兩個方面的的問題。從前前面的焊口原原理分析可以以看出,半圓圓管和喇叭口口的配合間隙隙不當是導致致虛焊的主要要原因。圖3.4焊口缺缺陷排列圖2.

46、根據表3.2和表3.3的相關關數據進行改改進（1）彎管機工工序補充：依依據表3.2和表3.3的數據據，兩個車間間的彎半圓管管工序都存在在一定的分布布中心和公差差中心的偏離離，第一車間間的彎半圓管管工序過程能能力非常不足足，需要采取取緊急措施，改改善質量并追追究原因，必必要時規格再再做檢驗；第第二車間的彎彎半圓管工序序過程能力稍稍好，但仍處處于不足狀態態，說明產品品有不合格品品產生，需作作全數檢驗或或加嚴檢驗，過過程有妥善管管理的必要。（2）套環工序序補充：依據表3.2和表3.3的數據據，兩個車間間的套環工序序都存在一定定的分布中心心和公差中心心的偏離，第第一車間的套套環工序能力力非常不足，需需

47、要采取緊急急措施，改善善質量并追究究原因，必要要時規格再做做檢驗；第二二車間的1.2號套環工工序能力為不不足，說明產產品有不合格格品產生，需需作全數檢驗驗或加嚴檢驗驗，過程有妥妥善管理的必必要，3號套套環工序能力力為理想，應應使過程保持持控制狀態，否否則產品隨時時有發生不合合格品的危險險。（3）脹管工序序補充:依據據表3.2和表3.3的數據，兩個個車間的脹管管工序都存在在一定分布中中心和公差中中心的偏離,第一車間的的1、3號脹脹管工序過程程能力不足,產品有不合合格品產生，需需作全數檢驗驗或加嚴檢驗驗,2號脹管管工序過程能能力理想，應應使過程保持持控制狀態，否否則產品隨時時有發生不合合格品的危險

48、險。第二車間間的2、3號號工序過程能能力非常不足足，需要采取取緊急措施，改改善質量并追追究原因，必必要時規格再再做檢驗，33號脹管工序序過程能力不不足，產品有有不合格品產產生，需作全全數檢驗或加加嚴檢驗，過過程有妥善管管理的必要。題目四 某手手表廠質量控控制（一）題目某手表廠為了提提高手表質量量，應用排列列圖分析造成成手表不合格格的原因，發發現“停擺”占占第一位。為為了解決停擺擺問題，再次次應用排列圖圖分析造成停停擺的原因，結結果發現主要要是由于螺栓栓脫落造成的的，而螺栓脫脫落則是由螺螺栓松動造成成。為此，廠廠方決定應用用控制圖對裝裝配作業中的的螺栓扭矩進進行過程控制制。在生產線線上收集到如如

49、下隨機數據據（公差為1141.8-1881.8），見見表4.1。表4.1 手手表的螺栓扭扭矩子組號直徑平均值極差RX1X2X3X4X51155.8175.8165.8167.8163.82167.8171.8163.8167.8165.83169.8167.8161.8163.8161.84169.8165.8171.8165.8167.85154.8166.8163.8166.8168.86165.8159.8163.8173.8169.87168.8170.8160.8176.8166.88159.8161.8163.8165.8167.89157.8163.8165.8153.8165.

50、810175.8163.8163.8157.8175.811169.8175.8167.8161.8167.812149.8161.8163.8165.8171.813166.8160.8148.8154.8152.814165.8167.8165.8171.8165.815163.8159.8155.8169.8173.816159.8163.8157.8165.8153.817152.8159.8155.8182.8169.818167.8167.8173.8165.8163.819171.8171.8167.8161.8161.820169.8161.8163.8155.8161.821

51、163.8165.8166.8170.8154.822167.8161.8171.8173.8159.823173.8165.8160.8166.8161.824175.8165.8167.8158.8163.825152.8161.8165.8159.8171.8（二）要求1.各子組的平平均值i和極差；2.所有觀測值值的總平均值值和平均極差差；3.計算R圖和和圖的控制限限；4.用Miniitab軟件件畫-R圖5.-R圖分析析及改進處理理；6.計算改進后后的過程能力力指數并作簡簡單分析。（三）設計過程程1.利用相關軟軟件計算出各各子組的平均均值i和極差Rii，見下表44.2：表4.2 各各子組

52、平均值值和極差子組號直徑平均值極差RX1X2X3X4X51155.8175.8165.8167.8163.8165.8202167.8171.8163.8167.8165.8167.483169.8167.8161.8163.8161.816584169.8165.8171.8165.8167.8168.265154.8166.8163.8166.8168.8164.2146165.8159.8163.8173.8169.8166.6147168.8170.8160.8176.8166.8168.8168159.8161.8163.8165.8167.8163.889157.8163.8165

53、.8153.8165.8161.41210175.8163.8163.8157.8175.8167.41811169.8175.8167.8161.8167.8168.61412149.8161.8163.8165.8171.8162.62213166.8160.8148.8154.8152.8156.81814165.8167.8165.8171.8165.8167.4615163.8159.8155.8169.8173.8164.61816159.8163.8157.8165.8153.8160.21217152.8159.8155.8182.8169.8164.23018167.8167

54、.8173.8165.8163.8167.81019171.8171.8167.8161.8161.81671020169.8161.8163.8155.8161.8162.61421163.8165.8166.8170.8154.8164.41622167.8161.8171.8173.8159.81671423173.8165.8160.8166.8161.8165.81324175.8165.8167.8158.8163.8166.41725152.8161.8165.8159.8171.8162.419總體165.0614.01進一步計算得總總平均值=165.006，總體平平均極差=1

55、14.01。2.計算R圖和和圖的控制限限 解：我們按照下下列步驟建立立圖步驟1：取預備備數據，然后后將數據合理理分成25個個子組，參見見表4.2。步驟2：計算各各組樣本的平平均數。例如如，第一組樣樣本的平均值值為：其余參見表4.2。步驟3：計算各各組樣本的極極差。例如，第第一組樣本的的極差為：其余參見表4.2。（1）圖的控制制界限的確定定課程組共提供了了25組大小小為5的樣本本數據，查控控制界限系數數表得n=55時=2.3326, =0.577；，代入圖的公式式，得到圖：（2）R圖的控控制界限的確確定計算R圖的參數數。從D3、D4系數表可知知，當子組大大小n=5，D4=2.1114，D3=0，

56、代入入R圖的公式式，得到：3.畫出-R圖圖,并作分析析及改進 （1）作圖分析析。結合計算算所得參數,運用Minnitab軟軟件畫出畫出出-R圖（見見圖4.1）。圖4.1手表的的螺栓扭矩數數據的-R控控制圖由上圖可知,點點子均勻排列列在中心線上上下,且均落落在上下公差差范圍內,均均為合格 ,但圖和R圖圖均有一個點點子超過了控控制限,可見見生產過程中中存在異常因因素,此時因因消除該變異異。進行改進處理。根據圖中出現的變異點，相應地去掉第13組數據，得到改進后的數據如下表4.3所示：表4.3 改改進后的樣本本數據子組號直徑平均值極差RX1X2X3X4X51155.8175.8165.8167.816

57、3.8165.8202167.8171.8163.8167.8165.8167.483169.8167.8161.8163.8161.816584169.8165.8171.8165.8167.8168.265154.8166.8163.8166.8168.8164.2146165.8159.8163.8173.8169.8166.6147168.8170.8160.8176.8166.8168.8168159.8161.8163.8165.8167.8163.889157.8163.8165.8153.8165.8161.41210175.8163.8163.8157.8175.8167.4

58、1811169.8175.8167.8161.8167.8168.61412149.8161.8163.8165.8171.8162.62213165.8167.8165.8171.8165.8167.4614163.8159.8155.8169.8173.8164.61815159.8163.8157.8165.8153.8160.21216152.8159.8155.8182.8169.8164.23017167.8167.8173.8165.8163.8167.81018171.8171.8167.8161.8161.81671019169.8161.8163.8155.8161.816

59、2.61420163.8165.8166.8170.8154.8164.41621167.8161.8171.8173.8159.81671422173.8165.8160.8166.8161.8165.81323175.8165.8167.8158.8163.8166.41724152.8161.8165.8159.8171.8162.419總體165.413.09經計算得總體的的均值=1663.67，總總體平均極差差=14.008。此時樣本組數變變為24組，子子組大小仍不不變，所以控控制系數不變變，進一步計計算出-R圖圖的控制限，計計算結果如下下：（1）圖的控制制界限（2）R圖的控控制界限

60、 根據計算得出的的控制界限數數據，運用mminitaab軟件作出出控制圖（見見圖4.2）：圖4.2一次改改進后手表的的螺栓扭矩數數據的-R控控制圖由上圖可知，圖圖無異常情況況出現，但RR圖中仍有一一個點子超出出了控制下限限，可見生產產過程的異常常因素并未被被完全消除，所所以應進行進進一步的改進進，去除出現現異常的第116組數據，得得到一個新的的數據樣本，如如下表4.44所示：表4.4 二二次改進后的的樣本數據子組號直徑平均值極差RX1X2X3X4X51155.8175.8165.8167.8163.8165.8202167.8171.8163.8167.8165.8167.483169.816