1、15/15精益生產手冊什么是精益生產通過消除企業所有不值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。區別 精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。精益生產方式的主要特征表現為（1）品質尋找、糾正和解決問題；（2）柔性小批量、一個流；（3）投放市場時間把開發時間減至最小；（4）產品多元化縮短產品周期、減小規模效益影響；（5）效率提高生產率、減少浪費；（6）適應性標準尺寸總成、協調合作；（7）學習不斷改善。精益生產的核心 精益生產的核心是通過持續不斷滴

2、排除浪費來贏得利潤、創造價值。精益思想五個原則價值精確地確定特定產品的價值。價值流識別出每種產品的價值流。流動使價值不間斷地流動。拉動讓用戶從生產者方面拉動價值。盡善盡美永遠追求盡善盡美。浪費什么是浪費 浪費是指生產過程中用戶不愿意支付的那部分企業活動。浪費的種類生產過剩：是最壞的浪費，直接導致其他6種浪費。是指生產出尚未有訂單的產品，造成過早的占用資源，同時導致生產部均衡和各工序排隊等待，生產周期長。等待 ：因作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良、監看機器而造成的等待的浪費。 不必要的加工：加工質量或精度超過了客戶的要求而造成的資源浪費，包括浪費了過多的工時、能源，增加了設備損耗，占

3、用了作業空間等。在制造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或簡化的。搬運：長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品庫存過高：因為大量的庫存會產生不必要的搬運、堆積、放置、防護、找尋等浪費，日常管理、領用、甚至盤點等也需要增加額外的時間。既占用生產空間、浪費人力物力，又占用運營資金、損失管理費用。隨著存儲時間增長，物品價值往往會降低，變成呆料廢料，甚至被遺忘。不合理的動作： 任何對生產制造不增值的人員或機器的動作、行為。不良品：在生產過程中，任何不良品的產生，都會造成人力、物力和時間方面的浪費， 如產品報廢返工、材料和人工損失

4、、訂單和市場信譽損失等。 準時生產準時生產定義準時生產是指在正確的時間生產正確數量的正確產品，否則就會導致浪費。準時生產的基本原則1.不加工任何東西，除非顧客下訂單。2.令需求平穩，以使在整個工廠內工作可以順利地進行。3.使用簡單的可視化工具（看板）將所有流程與顧客需求連接在一起。4.最大化人力和設備彈性。目標準時化生產的目標是產生一個連續的價值流，以便于顧客拉動。徹底消除無效勞動造成的浪費。廢品量最低準備時間最低庫存量最低搬運量最低機器損壞率低生產提前期短批量小看板看板是一個用來實現準時生產的可視工具。看板的特點：看板制定了規則，告訴線上的作業員，當生產出現問題時，他們采取何種步驟，應該向誰

5、申請幫助。看板系統具有良好的可視性。看板是一種由客戶需求驅動的計劃微調與進度控制方法，必須遵守兩點：只生產客戶（后道工序）需要的產品，絕不能超出客戶的需求。只根據客戶發生的生產指標進行生產，絕不自行組織生產。看板的功能：做為生產和領料的指示控制庫存數量防止生產過多/早掌握異常生產進度簡化物管工作防止缺料停線6條有效使用看板的規則：永遠不要裝運次品下道工序只取走他們需要的產品只生產下道工序取貨的數量均衡化生產使用看板微調生產穩定流程和加強流程生產均衡化均衡化是指在固定的生產周期內，平衡產品的類型與數量。這樣可以在避免大量生產的同時，有效地滿足顧客的需求，最終帶來整條價值流中的最大化的庫存、投資成

6、本、人力資源以及產品交付期。連續流 通過一系列的工序，在生產和運輸產品的時候，盡可能地使工序連續化，即每個步驟只執行下一步驟所必須的工作。 目的：最大限度地排除搬運、在制品多以及可能出現大量不良等無價值的現象。拉式生產方式 拉式生產意味著，除非下游工序要求，否則上游的工人就不生產產品或提供服務。節拍時間（Takt Time） 可用的生產時間除以顧客需求量。 節拍時間對生產的作用：對生產的調節控制、防止浪費和分段供應不連續、使生產現場作業規律化 節拍時間等于有效的作業時間除以顧客需求量周期時間（Cycle Time）是指制造一件產品需要的時間通常由觀察得出。這個時間等于操作時間加上必要的準備、裝

7、載及卸載的時間之和。自働化自働化的定義 當品質或設備有異常發生時，設備或生產線具有自動停止或作業員主動使之停止的能力，在這里強調自働化是帶人字旁的動。自動化和自働化之相異點：自働化如有異常發生，因其設備的關系會停止運轉，故容易找出異常的原因，也容易防止再發。但是自働化不要特意投資設備，增加保修和監視機械的人員。自働化的目的 總體：保證設備安定運轉及良好的維持確保100%的良品制造。防止由于錯誤操作或材料不良造成機器設備損壞。事前預防設備故障，即不需要對每臺設備進行看護。不良品發生時要明確設備上異常的問題并防止再發。自働化運用的幾種方式可視化管理定位停止系統（安燈板和呼叫燈）防呆工裝設計誤動作防

8、止系統和安全裝置全數自檢機制和全員質量意識的提升5S整理（seiri）：從必要的項目工具，零件，材料，文件中分離，并丟棄那些不必要的東西。整頓（seiton）：整潔地布置工作區域，把所有東西放到它們應該在的位置上。清掃（seiso）：打掃與清洗。清潔（seiketsu）：將上面的3S實施的做法制度化、規范化、并貫徹執行及維持結果。自律（shitsuke）：養成良好的的工作習慣，遵守紀律，努力提高人員素質，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，營造團隊精神。目視化管理目視化管理：用眼睛即時發現異常的重要手段。管理者意志通過管理板讓全員知曉，進而達成一致目標的手段。讓全員知曉責任區域主要問題和解決方法

9、的手段。讓監督者和作業者清楚地知曉基本規則的手段。發現浪費的手段生產線發出指令，相關人員接收信息的手段。改善的依據。快速找到需求的物或者場所的手段。目視化管理的形式：安燈（電子裝置）：傳達工程異常或零件供應，刀具交換指令等訊息的裝置。生產管理板：用較小的時間段（如：5分鐘）顯示生產計劃與實績進行狀態對比，將影響生產進度的設備停機與原因、品質問題停機與原因、物料問題停機原因、人員問題停機與原因、計劃性停機等數據進行寫實用的管理板（放在生產線后）。KANBAN（看板）：領取物品情報、搬運指示情報和生產指示情報。作為不能生產比需求量多的管理手段，我們可以通過KANBAN來了解需求信息，只生產需求的量

10、。現場立式管理板：部門、班組等用于揭示公司方針、目標指示、現場管理7大任務等信息的揭示板。管理基準線：設備壓力范圍、物料最大和最小在庫標準等指導員工點檢和遵守的規則等。其他：顏色線條的標準、空間地名的標準、地面通道的標準、設備電器的標準、物品材料的標準、工具器具的標準、安全警示的標準外圍環境的標準、辦公室的標準等一切可以讓人立即明白的標識。TPM TPM英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產維護。是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維護為國程，全體人員參與為基礎的設備保養和維護管理體系。TPM強調五大要素： 1.TPM致力于設備綜合效率最

11、大化的目標； 2.TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制； 3.TPM由各個部門共同推行； 4.TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現場工人； 5.TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。標準作業標準作業是為了將作業人員、設備布置及物流過程作最適當的組合，以有效地達成生產目標而設立的標準化文件。PDCA循環PDCA是一個以科學方法為基礎的改善循環。對一個過程提出改善方案，實施這個方案，評測結果，然后再采取適當的行動。Plan（計劃）：確定一個過程的目標，以及實現目標所需要采取的改革方案。Do（執行）：實施這些方案。Check（檢驗）：根據執行效果來評價改進結果。Action（行動）：將改革后

12、的程序更標準化，然后再次開始這個循環。標準化是管理成果的積累，它遵循PDCA的原則，將經過檢驗的實踐成果固化，促進組織的共同學習和進步。標準化是一個過程，而非一個結果，它不是來束縛我們前進的障礙。而是改進的基石，可以幫助我們獲得必要的穩定和一致。快速換模換模:任何因產品更換，而必須使機器或生產線停止生產，以從事更換動作皆是。換模時間:因從事換模動作，而使機器或生產線停止生產的時間,即在前一批次最后一個合格零件與下一批次第一個合格零件之間的間隔時間. 線內換模(內作業):指必須在機器停止生產狀態下，才能進行的換模動作。 又稱為內作業或者是內部準備. 線外作業(外作業):指機器在生產運轉中，而仍然可以