1、石橋特大橋0號塊施工質量控制摘 要：本文對凱羊高速石橋特大橋0#塊的支架設計、施工工藝及控制重點進行了介紹和總結，為以后同類型的連續剛構0#塊施工提供一定的借鑒意義。關鍵詞：0#塊 示范工程 現澆支架 預壓 智能張拉 施工工藝1、工程概況石橋特大橋位于丹寨縣南皋鄉境內，橋梁起訖樁號：Y19+338.077YK20+485.334。橋長1147.257m，橋面寬11.25m。凈寬10.25m，為單向4車道高速公路。主跨為（106+200+106）米預應力砼連續剛構，上部箱梁為變截面單箱單室斷面，箱頂寬11.25m，底寬6.5m，0#塊高12.5米，長16米，箱梁砼采用C55砼標號。2、總體施工方

2、案及施工工藝流程2.1總體施工方案0#塊施工方案選用落地支架和墩柱托架兩種方案，由于墩身過高不宜采用落地支架，設計采用雙薄壁墩間設托架，懸臂段設膺架進行現澆箱梁，即經濟又能加快進度。2.2施工工藝流程波紋管穿內襯管外側模安裝安裝頂板鋼筋、波紋管第一次混凝土澆筑混凝土養護混凝土攪拌運輸制作試件內頂膜、端模安裝頂板鋼絞線穿束混凝土攪拌運輸第二次混凝土澆筑混凝土養護制作試件拆內膜張拉壓漿、封錨、拆除架底、腹板鋼筋、波紋管安裝鋼筋半成品加工運輸內側模安裝墩身施工時埋設預埋件支架搭設底模安裝支架預壓支架調整模板設計模板制作圖2.2.1 箱梁0#塊施工工藝流程圖3、主要施工方法3.1現澆支架設計（1）箱梁

3、0#塊支架設計原則通過現場實踐，支架系統只要模型建立科學合理，采用MIDAS程序進行驗算。支架系統所用材料盡量采用現有的，既節省費用，又加快了施工進度。（2）箱梁0#塊支架結構布置型式箱梁0#塊的結構布置見圖3.1.1、圖3.1.2、圖3.1.3、圖3.1.4。圖3.1.1 0號塊箱梁現澆膺托架順橋向立面布置圖 圖3.1.2 0號塊箱梁現澆膺托架平面布置圖 圖3.1.3墩內側托架橫橋向面立面布置圖 圖3.1.4 0#塊懸臂段膺架橫橋向面立面布置圖3.2現澆支架施工a、施工工序鑿出預埋件安裝膺架連接各平聯桿件安裝主承重梁安裝順橋向分配梁安裝橫橋向分配梁安裝底模。b、施工方法通過實踐證明，膺架在地

4、面加工成型后整體吊裝至安裝位置，比較快捷，安全，方便（圖3.2.1）。但也存在缺陷：墩身截面尺寸及平面位置與設計存在一定的誤差，預埋鋼板垂直度偏差過大，都會造成鷹架無法與預埋鋼板完美結合，鷹架與預埋鋼板之間會存在23cm縫隙，現場實際處理方法為：利用1cm的鋼板對鷹架槽鋼進行接長，確保連接鋼板與槽鋼的搭接長度不小于15cm，連接鋼板與預埋鋼板要形成四方形閉合焊縫。（圖3.2.2）圖3.2.1 主墩0#塊布置圖 圖3.2.2 主墩0#塊鷹架接長圖鷹架在吊裝前應在預埋鋼板上應先安裝一個小牛腿，當大型鷹架吊裝至設計位置后就可直接擱置在小牛腿上，此方法比用手拉葫蘆臨時固結鷹架安全、方便（圖3.2.2左

5、圖）。本方案中鷹架上弦桿采用雙拼槽25，斜撐采用雙拼槽40，雙拼槽鋼寬度不同。上弦桿與斜撐相接處受力不合理，現場處理方案為：雙拼槽25槽鋼兩側綁焊2cm鋼板進行加寬，確保上弦桿的力傳遞至雙拼槽40槽鋼腹板，建議以后采用同型號的型鋼制作鷹架。（圖3.2.3）c、翼緣板腳手管支架搭設梁部結構安裝完畢后在橫向分配梁上按施工順序自下至上搭設腳手管支架，立桿、橫桿及斜桿間連接緊固，為確保腳手管穩定，可與橫向分配梁之間點焊。腳手管支架與外側模應預留4050cm間距，方便模板安裝與拆除（圖3.2.4）。圖3.2.3 鷹架上弦桿與斜撐連接圖 圖3.2.4 翼緣板腳手管支架搭設圖3.3現澆支架預壓為了檢驗現澆支

6、架的受力安全性，得到支架各部位的非彈性變形以及彈性變形數據，須對現澆支架進行壓載試驗，試驗荷載取現澆箱梁重量的1.2倍（一期恒載+施工荷載）。采用鋼筋按設計荷載進行預壓。預壓部位為0#塊兩側懸臂段及墩柱之間支架系統。預壓前需仔細檢查支架各節是否連接牢固可靠，同時做好觀測記錄，預壓時各點預壓重量均勻對稱，防止出現反常情況。鋼筋逐級加載，加載級別分為60%、80%、100%。其中懸臂段分級加載重量為：41.94噸55.92噸69.9噸；墩柱中間分級加載重量為：318.07噸424.1噸530.12噸.每一級加載都模擬混凝土的澆筑過程，每一級加載完成后靜置24h測量預壓觀測點的變化值。當觀測的變形不

7、大于2mm時即認為穩定，繼續加載；當支架觀測的變形大于設計變形值時，表明支架驗算錯誤或未按支架設計施工，需立即停止加載，找出存在問題并解決后重新預壓（圖3.3.1）。預壓荷載卸除時，應按預壓加載時的分級逐步卸載，并在卸載的過程中進行沉降量觀測。根據各測點對應的彈性變形量及設計高程，通過楔形塊調節橫向分配梁的方法調整底模標高。3.4 模板工程箱梁模板包括底模、側模、端模、內模四部分。為保證箱梁外觀美觀，箱梁采用大塊鋼模板施工。底模采用墩身定型鋼模，直接鋪設在分配梁上。外側模采用大塊定型鋼模板，垂直背帶由210010mm組成，間距100cm；內模采用組合鋼模，水平背帶由2755mm角鋼組成，間距1

8、00cm；對拉螺桿采用20mm圓鋼。模板安裝順序：底模側模安裝底板、腹板鋼筋（預應力管道）綁扎安裝第一次內模、封端模安裝底、腹板混凝土澆筑側模及翼緣底模安裝內側模、內頂模安裝頂板鋼筋（預應力管道）綁扎安裝第二次封端模安裝在橫向分配梁安裝完畢后進行底模安裝。定型鋼模之間用螺栓連接，鋼模板與橫橋向分配梁直接采用點焊。模板接縫處縫隙采用玻璃膠填充。底模安裝完畢后，先安裝6米高的外側模，側模外側用滿堂支架支護。在腹板鋼筋和預應力管道安裝完畢后進行內側模、端模安裝。側模、端模根據設計尺寸在加工場制作成標準件，運輸至現場后，人工輔助塔吊進行安裝、加固。第一次砼澆筑完畢后，接高外側模及內側模至翼緣板倒角處，

9、然后安裝內頂模，翼緣板模板。內頂模及翼緣板模板均采用滿堂支架形式頂托。（圖3.4.1）。模板全部安裝完畢后由測量人員仔細測控模板位置及標高，人工配合調整至準確位置，最后調緊拉桿和支撐處頂托。按照設計要求，為使空氣能形成對流，在箱梁0#塊每個內腔腹板設置1處通氣孔，采用10cmPVC管成孔，排氣孔從倒角線下2m的位置。每腔底板較低處左右側設置泄水孔，采用10cmPVC管成孔。此外，在底板及頂板要根據實際情況預留掛籃安裝及支架拆除孔洞，為便于內模拆除，在箱梁0#塊正中位置預留1個1.20.5m工作窗，工作窗口四角設置10cm10cm的倒角，并在四周設置兩層加強筋，加強筋采用16的鋼筋。待工作窗口用

10、完后，補接洞口鋼筋，采用同標號膨脹混凝土澆筑工作窗。3.5 鋼筋工程鋼筋在鋼筋加工場下料并制作成半成品，編號后分類運至施工現場，利用塔吊吊至底模上，人工進行安裝綁扎。鋼筋綁扎的順序為：底板鋼筋腹板鋼筋頂板鋼筋、翼緣板鋼筋。鋼筋綁扎應注意以下幾點：鋼筋表面應清潔，使用前將表面油漬、銹皮等清除干凈； = 2 * GB3 鋼筋應順直、無局部彎折，鋼筋的彎制應符合設計要求； = 3 * GB3 鋼筋綁扎應牢固，必要時可采用點焊的方式加固，鋼筋焊接長度應符合規范及設計要求，同一斷面內搭接數量應滿足規范要求； = 4 * GB3 鋼筋骨架保護層（墊塊）的厚度及強度按設計要求確定，安裝時，墊塊按梅花型布置，

11、間距不超過1m，底板和頂板適當加密，墊塊要固定牢。預應力管道和鋼筋沖突時，適當調整鋼筋形狀或位置，嚴禁割掉。鋼筋現場施工見圖3.5.1、圖3.5.2圖3.4.1 0#塊內模拼裝圖圖3.5.1 底板鋼筋綁扎 圖3.5.2 頂板鋼筋綁扎圖 3.6 混凝土工程箱梁0#混凝土水平向分兩次澆筑，第一次澆筑高度為6米，澆筑方量為395m3，第二次澆筑至頂板設計標高，箱梁澆筑分層見右圖。（1）混凝土配合比的要求箱梁采用C55混凝土澆筑，泵送工藝，其配合比須經嚴格試配，滿足要求后才能進行混凝土澆筑。箱梁混凝土要求具備良好的和易性、流動性，滿足拖泵泵送要求。通過現場施工情況，落度控制為1820cm，緩凝時間為1

12、2h為宜。水泥采用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，粗骨料采用堅硬級配碎石，粒徑520mm，細骨料采用采用機制山砂，執行貴州省地方標準山砂混凝土技術規程（DBJ22-016-95），并且采用I區級配砂。大于5mm的顆粒不得超過10%，小于0.08的顆粒不得超過10%，小于0.16的顆粒不得超過20%。嚴禁使用具有堿活反應的細集料。（2）混凝土澆筑混凝土由拌合站集中拌制，罐車運輸，拖泵泵送，由墩頂中間向兩邊對稱澆注，先底板，再腹板，后頂板，底板澆注時采用串筒下料，頂板由兩邊向中間澆注。澆筑過程中特別注意錨板處砼的振搗，要求絕對密實。混凝土分層厚度控制在30cm左右。混凝土振搗采用5cm或7cm插入式

13、振搗棒進行振搗，振搗時，應避免振搗棒碰撞模板、預應力管道及預埋件。混凝土振搗應密實，不漏振、欠振或過振。鋼筋較密集及錨具處，應采用直徑較細的振搗棒加強振搗且不得碰觸錨具。為防止底板倒角處混凝土翻漿，在澆筑底板倒角時可適當減小混凝土塌落度，并且可在澆筑過程中暫停澆筑，待倒角不翻漿后繼續澆筑。當頂板混凝土澆筑臨近結束時，要嚴格控制其頂面的標高。為了保證橋面的縱、橫坡度，需在現澆梁頂面根據橋面排水的變坡點布置間距為3.0m的標高控制點（采用與鋼筋焊接的短鋼筋作為控制點），通過端頭模板及鋼筋控制點來保證橋面的縱橫坡度。箱梁混凝土在第一次與第二次澆筑施工縫處要進行鑿毛處理，橋面砼在其初凝前進行拉毛處理。

14、（3）混凝土養護混凝土收漿后，盡快用土工布覆蓋于混凝土表面，然后灑水養護，以防止混凝土表面出現收縮裂縫，養護標準以保持混凝土表面充分濕潤為宜，養護時間不小于7天。3.7 預應力工程3.7.1預應力施工工藝及預應力類型預應力施工采用智能張拉系統，通過計算機軟件控制實現預應力張拉全過程自動化，杜絕人為因素干擾，有效確保預應力張拉施工質量。3.7.2預應力施工方法（1）波紋管及錨座埋設 = 1 * GB3 波紋管埋設預應力管道通過埋設塑料波紋管的方法進行預留，波紋管使用前必須進行外觀質量檢查，檢查合格后方可使用。波紋管安裝工藝：波紋管采用鋼筋定位網片定位（見圖2.7.1），預應力管道定位筋應設置準確

15、，管道彎曲半徑小于50m時每間隔50cm設一處，其余部分每隔80cm設一處。波紋管采用專用接頭接長。安裝波紋管時，要注意對波紋管進行保護，不能損傷波紋管或使其粘上油污。特別是動用氣割和點焊時更要注意不能傷及波紋管。波紋管受傷將會導致混凝土進入管道內，引起張拉、壓漿困難或根本不能張拉和壓漿。在調整波紋管的位置時，禁止采用生拉硬撬的辦法，防止波紋管受傷或擠癟，從而影響穿束。 = 2 * GB3 錨墊板安裝錨墊板通過槽口模板進行定位，錨墊板用螺栓固定在槽口模板上，然后通過測量定位，將槽口模板和錨墊板一并固定在現澆箱梁模板上。模板與錨墊板接觸面要密實，嚴禁在混凝土澆筑過程中水泥浮漿進入管道影響預應力張

16、拉施工。為了防止混凝土進入錨座、管道、螺絲孔內，在封模前要在錨座內塞入海綿或紗頭，并在錨座的螺絲孔內涂滿黃油后再塞入海綿。所有預應力張拉端槽口、錨座均應與預應力鋼束垂直。圖3.7.1波紋管定位圖（2）鋼絞線下料、人工穿束鋼絞線經檢查確認合格后，計算每束的下料長度，用砂輪切割機分批下料編號成捆運輸至現場，在確保錨墊板位置正確、孔道內暢通、無雜物后進行人工穿束。鋼絞線下料長度=鋼束長+張拉時的工作長度，兩端張拉時的工作長度一般為80120cm。即滿足要求。（3）預應力筋張拉張拉設備經標定合格后即可投入張拉作業。張拉時，箱梁截面兩側要求對稱、同步張拉。張拉順序為：頂板預應力腹板預應力橫向預應力豎向預

17、應力。所有豎向預應力粗鋼筋均必須采用扭力扳手進行二次張拉，二次張拉時間為第一次張拉后約一個月左右。鋼絞線張拉現場施工見圖3.7.2。（4）真空輔助壓漿真空輔助壓漿工藝是在傳統壓漿的基礎上將原有的金屬波紋管改進成塑料波紋管，將孔道系統密封；一端用抽真空機將孔道內80%以上的空氣抽出，并保證孔道真空度在80%左右，同時壓漿端壓入水灰比為0.35左右的水泥漿。當水泥漿從真空端流出且稠度與壓漿端基本相同，再經過特定位的排漿（排水及微末漿）、保壓以保證孔道內水泥漿體飽滿。真空輔助壓漿原理見下圖3.7.3。圖3.7.2 智能張拉 圖3.7.3 真空輔助壓漿原理圖（5）封錨預應力壓漿完畢后，對預應力束進行封

18、錨，首先采用砂輪切割機切割多余的鋼絞線并連接被截斷的梁體鋼筋，然后鑿毛、安裝鋼筋網片、模板，進行封錨混凝土澆筑。3.8 模板、支架拆除3.8.1模板拆除根據設計要求，內模在張拉前拆除，底模待張拉、灌漿完畢后拆除。當混凝土強度達到設計值的60%時開始拆除內模，采用人工配合塔吊拆除。3.8.2支架拆除（1）拆除順序翼緣板板滿堂支架卸落裝置底模橫向分配梁縱向承重梁主承重梁膺架。 （2）拆除原則 = 1 * GB3 嚴格按項目支架拆除申請流程申請施工。遵照先支后拆，后支先拆，由上而下逐層拆除的原則進行施工，拆除時嚴禁拋仍，嚴禁上下同時作業。 = 2 * GB3 拆除支架前須經項目安全負責人及現場負責人

19、等聯合驗收，消除安全隱患。 = 3 * GB3 全程須有安全員監控。4、安全施工在石橋特大橋連續剛構施工過程中，除了進行安全交底、安全教育和嚴格執行高空作業、起重作業及臨時用電、支架搭設等的有關規定外，另在現場施工時安全注意事項如下：1、在進行牛腿托架施工時，首先要搭設焊接牛腿（牛腿的受力需由技術部門進行計算）用的掛籃，在焊接牛腿完成后，必須對焊接的牛腿進行檢查，合格后方可再搭設0#塊中間的封閉操作平臺，見圖4.1、4.2。2、0#塊底部的工字鋼和底模鋪設完成后，就可以搭設0#塊周邊操作平臺，鋪設木板或雙層鋼筋網片及安裝護欄，在工字鋼上搭設翼板的支撐腳手架（要求腳手架底部必須放置在工字鋼上，且必須進行焊接），見圖4.3；3、整個平臺完成后安裝