1、下篇 實 訓 篇11 車內、外螺紋訓練11 內、外螺紋車削訓練本章節主要通過了解數控車削螺紋的原理，熟練掌握數控車削螺紋的基本方法。掌握螺紋加工的編程方法和操作技巧。11.1 實訓程式11.2 實訓技術指導11.1 實訓程式11.1.1 實訓目的11.1.2 實訓內容11.1.3 實訓步驟11.1.4 實訓注意事項11.1.5 實訓思考題11.1.6 實訓報告要求11.1.1 實訓目的（1）熟練掌握在數控車床上，車削螺紋的基本方法。（2）熟練掌握螺紋車刀在刀架上的安裝和調整方法。（3）掌握車螺紋時進刀方法及切削余量的合理分配。（4）掌握常用螺紋加工指令的適用范圍及編程技能、技巧。（5）合理選用

2、數控車削螺紋的切削用量和調整加工程序中某些工藝參數的技巧。11.1.2 實訓內容在數控車床上加工如圖11-1所示工件，按照數控車床的加工步驟及有關安全操作規程，逐步完成整個操作，實訓時間為810小時。11.1.3 實訓步驟（1）零件圖的分析 根據零件圖了解加工的內容、尺寸精度、形位公差的要求，表面粗糙度要求，坯件尺寸、材質等技術要求，提高識圖分析能力。（2）工件加工工藝分析 根據實訓技術指導一節中的相關內容，要求能夠熟練掌握加工方案的制定，刀具、切削用量的選擇，操作工序的安排和各節點坐標的分析與計算等工藝分析內容。（3）程序輸入和程序校驗（現揚操作） 細讀給定加工程序，輸入程序并通過圖形模擬功

3、能或空運行加工進行程序試運行校驗及修整，要求熟練掌握MDI操作面板如機床操作面板的操控。（現揚操作）11.1.3 實訓步驟（4）螺紋刀的裝夾與校正。（現揚操作）掌握螺紋刀在刀架上的刀尖高、牙型、伸出長度等刀具位置的正確調整和校正方法。（5）數控車床的對刀及參數設定（現場操作）（6）數控車床的自動加工（現場操作）熟練掌握數控車床控制面板的操作，自動加工中，對加工路線軌跡和切削用量做到及時監控并有效調整。（7）對工件進行誤差與質量分析。（現場操作）按圖紙和技朮要求分析規定項目要求，對工件進行測量和對比校驗，如有尺寸和形位誤差或表面加工質量誤差，應及時調整并修復。（8）填寫數控加工工藝卡片（參考表8

4、-1、表8-2和表8-3），編制整理數控加工程序。11.1.4 注意事項（1）安全第一，學生的實訓必須在教師的指導下，嚴格按照數控車床的安全操作規程，有步驟的進行。（2）工件裝夾的可靠性。（3）機床在試運行前必須進行圖形模擬加工，避免程序錯誤、刀具碰撞工件或卡盤。（4）車床空載運行時,注意檢察車床各部分運行狀況。（5）對刀時，注意內切槽刀的編程刀位點為左刀尖。11.1.4 注意事項（6）圓孔加工時應注意換刀點的位置不能太靠近工件，否則會在換刀和快速靠近工件時撞到工件。（7）嚴禁在車床主軸旋轉過程中，用棉紗擦拭螺紋表面，以免發生事故。（8）在執行車削螺紋程序段時，不允許中途進行隨機“暫停”操作，

5、以免發生機損和傷人事故。11.1.5 實訓思考題（1）怎樣正確安裝螺紋刀？（2）車螺紋時應注意哪些安全事項？（3）車螺紋時產生扎刀是什么原因，怎樣預防？（4）在編程時，為什么要設量足夠的升速進刀段和降速退刀段？（5）在數控車床上加工螺紋的工作原理？（6）對于G32、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法各有什么優缺點？（7）螺紋的檢測常用哪些方法？（8）車削螺紋時，常見故障及解決方法？11.1.6 實訓報告要求1. 實訓目的2. 實訓設備3. 實訓內容（如圖11-1所示，材料由由指導教師指定）4. 根據圖紙要求確定加工工藝，填寫數控加工工藝單。5. 編寫數控加工程序6. 對零件尺寸的檢測結

6、果進行分析7. 分析總結在數控車床上的調試程序的方法11.2 實訓技術指導11.2.1 相關編程知識11.2.2 相關工藝知識11.2.3 數控車床加工操作實例11.2.1 相關編程知識在目前的數控車床加工中，螺紋切削一般有兩種常用加工方法：即直進式切削方法（G32、G92）和斜進式切削方法（G76）。有些高檔的數控系統還帶有左右進刀加工的功能。當然，我們也可以手工計算不同的循環點利用直進式切削方式實現“左右趕刀”的加工方法。配合這些指令的切削方式不同、編程方法不同、適用的工件不同、造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析工件特點，合理選擇編程指令才能加工出高精度的螺紋。 11.2.1.

7、1 螺紋切削指令G32 11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92 11.2.1.3 復合螺紋切削循環指令G76 11.2.1.1 螺紋切削指令G32 G32指令可以執行單行程螺紋切削，車刀進給運動嚴格根據輸入的螺紋導程進行。但是，車刀的切入、切出、返回均需編入程序。指令格式： G32 X（U） Z（W） F ；其中：X（U） Z（W）為螺紋終點坐標值，X、Z用于絕對編程，U、W用于相對編程，F為導程（螺距）。在G32指令程序中，進給速度F值是一個定值，加工中進給速度倍率修調無效，F值被限制在100%，主軸轉速修調無效（保持程序給定速度）。11.2.1.1 螺紋切削指令G32說明：螺紋車削加工為

8、成型車削，且切削進給量大，刀具強度較差，一般要求分數次進給加工。在螺紋加工軌跡中應設置足夠的升速進刀段1和降速退刀段2，如圖11-2所示，1和2表示由于伺服系統的延遲（加速運動和減速運動）會造成螺紋頭尾螺距減小（產生不完全螺紋），因此在編程時，頭尾應讓出一定距離，以消除伺服滯后造成的螺距誤差。11.2.1.1 螺紋切削指令G32如圖11-2所示，待加工螺紋，M18螺紋，螺距F=1.5， 螺紋長度 16mm ，右端面倒角C1.5mm。 在編制螺紋加工程序中，應首先考慮螺紋程序起刀點的位置及螺紋程序收尾點的位置。取： 1=5mm 2=2mm11.2.1.1 螺紋切削指令G32說明：螺紋底徑的計算。

9、加工螺紋時，從粗車到精車需多次重復走刀，直至把螺紋切削到要求的深度。這個要求深度也就是螺紋的牙型高度。 根據GBl92197-81普通螺紋國家標準規定，普通螺紋的牙型理論高度H0.866P，實際加工時，由于螺紋車刀刀尖半徑的影響，螺紋的實際切深有變化。根據GBl97-81規定螺紋車刀可在牙底最小削平高度H/8處削平或倒圓。則螺紋實際牙型高度可按下式計算：11.2.1.1 螺紋切削指令G32牙型高度： 式中: H-螺紋原始三角形高度，H0.866P（mm）； P-螺距（mm）。按以上經驗公式求得的牙型高是單邊值，數控系統規定采用直徑方式編程。雙邊牙型高：2h1.3P螺紋底徑尺寸：d=D-1.3P

10、式中: D-螺紋牙頂直徑尺寸；d-螺紋牙底直徑尺寸。圖11-2所示螺紋底徑尺寸：d=D-1.3P=18-1.31.5=16.05mm11.2.1.1 螺紋切削指令G32螺紋加工程序：；G00 X20.0 Z5.0；X17.0； 直徑切深1mmG32 Z-18.0 F1.5；G00 X20.0；Z5.0；X16.5； 直徑切深1mmG32 Z-18.0 F1.5；G00 X20.0；Z5.0；X16.05； 直徑切深到牙底尺寸G32 Z-18.0 F1.5；G00 X20.0； Z5.0；11.2.1.1 螺紋切削指令G32說明：螺紋切削過程中，進給速度倍率無效，速度被限制在100%。在執行G3

11、2指令時，以前設定的進給速度“F”仍被保存，在G32執行后，（如再使用G00、G01、G02、G03等工進切削程序時）進給速度仍起作用。螺紋加工過程中，不能停止進給，一但停止，切深會急劇增加，非常危險。如用單程序段進行螺紋切削加工，刀具執行到后序第一個非螺紋切削程序段后停止。有的數控車床，螺紋切削過程中主軸轉速倍率有效可調。如改變不能切削出正確螺紋。11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92 通過G32例所示，加工一個螺紋需切削多次切削才可完成，而G32螺紋加工程序段每一句只能執行一個運動軌跡。因此，完成一個螺紋加工需多個G32程序段和多個X向進退刀、Z向工進和快退等程序段組成，所以G32指令編

12、程時，程序較長，很繁瑣，容易發生編程錯誤。因此，建議大家采用螺紋循環切削指令G92來加工螺紋。11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92（1）G92直螺紋循環切削指令格式：G92 X(U)_ Z(W)_ F_ ；G92螺紋循環切削指令（如圖11-4）是將從循環點（起刀點）X向快進Z向切螺紋工進切削X向快速退出Z向快速返回循環點，四個軌跡段自動循環。在加工時，只需一句指令刀具便可加工完成了四個軌跡的工作環節，這樣大大優化了程序編制。如圖11-3例題用G92螺紋循環切削指令編程就簡化多了。11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92圖例11-2程序：O0112；G99 G97 S400 M03；T030

13、3；G00 X20.0 Z5.0；G92 X17.0 Z-18.0 F1.5；X16.5；X16.1；X16.05；G00 X200.0 Z100.0；M05；M30；從上例可以看出，運用G92指令，簡化了程序的編制過程，提高了編程效率、減小了出錯率、縮短了程序的輸入量，且在CRT顯示屏上可清晰的了解加工進程，更便于對工件的加工質量進行分析。11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92（2）G92錐螺紋循環切削指令對于G92指令直螺紋編程來說，除編程方式和G32指令有所不同，它優化了編程過程，其他如循環點的選擇、升速進刀段1，降速退刀段2的讓出距離、螺紋底徑的計算等，與G32的螺紋切削相同。而且，

14、 G92和G32都可以切削錐螺紋。格式：G92 X（U）_ Z（W）_ R _ F _ ；其中，R為刀具切出點到切入點距離，在X方向的投影，與X軸方向相同取正，與X軸方向相反取負。（半徑值）11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92如圖11-5所示為一有錐螺紋的零件，試計算其相關值：11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92a.設定升速進刀段1= 5.0mm，降速退刀段2=2.0mmb. 求R值：根據相似三角形的計算方法計算得出：得 R=7.2 R投影方向與X正向相反 ,R 為-7.211.2.1.2 螺紋切削循環指令G92c. 求螺紋切出點大徑值：（牙頂直徑） 根據相似三角形公式：求FG值： 得

15、 FG=0.625求D牙值：D牙=D+2FG=31.25d. 求螺紋切出點小徑值：d牙=D牙-2h h=0.65P 經計算得出 d牙=29.3mm得出上面各過程的計算結果，可編寫出（圖11-5）錐螺紋加工程序：11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92O0114；G99 G97 S400 M03 S400；T0303；G00 X32.0 Z5.0；G92 X30.5 Z-18.0 R-7.2 F1.5；第一刀0.75mm X30.0； 第二刀0. 5mmX29.7； 第三刀0.3mm X29.5； 第四刀0.2mmX29.4； 第五刀0.1mm X29.35； 第六刀0.05mmX29.3； 第

16、七刀0.05mmX29.3； 精車G00 X200.0 Z100.0 M05；M05；M30；11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92說明：對于G32、G92直進式切削方法（如圖11-7所示），由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排屑困難容易產生“啃刀現象”。因此，一般多用于中小螺距螺紋加工。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差。11.2.1.2 螺紋切削循環指令G92采用直進法G92或G32加工大螺距的螺紋時，每切削一刀，刀具在X向的吃刀深度必需合理的進行分配，一般開始時吃刀深度要大一些，越到后來吃刀深度越小。吃刀深度的分配就需要操作者憑經驗或通過

17、計算和試驗來得到，即使是這樣有時也無法避免“啃刀現象”的發生。而螺紋復合切削循環指令G76 就可解決這個問題。11.2.1.3 復合螺紋切削循環指令G76G76復合螺紋切削循環指令，是多次自動循環切削螺紋的一種編程加工方式。此循環加工中，刀具為單側刃加工（斜進加工）從而使刀尖的負載可以減輕，避免出現“啃刀現象”。G76指令加工軌跡如下圖11-8所示：11.2.1.3 復合螺紋切削循環指令G76G76 Pm r Q dmin R d；G76 X（U） Z（W） R i P k Qd F L；m 精加工重復次數。r 斜向退刀量。（螺紋收尾部分的長度） 刀尖角度。可選80、60、55、30、29、0

18、六種，用兩位數指定。dmin 最小切削深度。（半徑值指定。計算深度小于這個極限值時，車削深度鎖定在這個值）d 精加工余量。（用半徑編程指定）i 錐螺紋的半徑差。 i=0 為園柱直螺紋。k 螺紋的牙高（x方向半徑值），通常為正。d 第一次車削深度。（半徑值）后續加工切深為遞減式。L 螺距11.2.1.3 復合螺紋切削循環指令G76例11-3：車削如圖11-9所示工件的M202.5螺紋。取精加工次數3次，螺紋退尾長度為0，螺紋車刀刀尖角度60，最小背吃刀量取0.1mm，精加工余量取0.3mm，螺紋牙型高度為1.624mm，第一次背吃刀量取0.5mm，螺紋小徑為16.75mm。前端倒角C2，為其編制

19、螺紋加工程序。 11.2.1.3 復合螺紋切削循環指令G76S400 M03；T0303；G00 X22.0 Z5.0； G76 P030060 Q100 R0.2； G76 X16.75 Z-18.0 R0 P1624 Q500 F2.5； G00 X200.0 Z100.0；M05；M30；指定主軸轉速S400正轉換螺紋刀（60）m：3次 、 R：0、a：刀尖角60、dmin：0.1、d：0.2i：0、k：1.6、d：0.5mm11.2.1.3 復合螺紋切削循環指令G76說明：G76斜進式切削方法（如圖11-10），由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變

20、化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為自動遞減式。因此，這種加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不是很高的情況下，此加工方法更為方便（可以一次成型）。在加工較高精度螺紋時，我們可采用兩刀加工完成，即先用G76加工方法進行粗車，然后用G32、G92加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確，否則容易產生“亂扣”，造成零件報廢。11.2.1.3 復合螺紋切削循環指令G7611.2.2 相關工藝知識11.2.2.1 進退刀點的選擇 11.2.2.2 車削螺紋時主軸轉速的選取11.2.2.3 分層切削深度的

21、選擇11.2.2.4 螺紋車刀的裝夾方法11.2.2.5 內螺紋孔徑的計算11.2.2.6 車削螺紋時常見故障分析11.2.2.1 進退刀點的選擇螺紋加工指令在做切削進給運動過程中，包括有加速運動、恒速切削運動和減速運動三個過程。當螺紋刀接到指令，開始進給時，進給速度從0F給定值時是加速運動。當加工快要終了時，由系統進行反饋判斷出即將結束加工，為達到準確的位置精度，刀具做減速運動，進給速度從F給定值0。現在我們可以判斷出，螺紋頭部和尾部的加工，會造成螺紋螺距的減小，而產生不完全螺紋。因此，在編程時，螺紋頭部和尾部都應留出一定距離（將不完全螺紋留在非加工范圍內），我們稱為升速進刀段1 和降速退刀

22、段2 。11.2.2.1 進退刀點的選擇1 和降速退刀段2可利用經驗公式進行計算：式中:n主軸轉速，F螺紋的導程（對于單頭螺紋則為螺距），1800常數，是基于伺服系統時間常數0.0335得出。由經驗公式可以看出，1、2和導程（螺距）有關，對于加工普通的小螺距螺紋時，不用計算值。一般升速段1取5.0mm左右，2取2.0mm左右。但特別要注意的是1 2的距離值一定不要使刀具和工件或頂尖位置形狀發生干涉。（必要的情況下可以改變加工工藝方案或更改加工圖紙）11.2.2.2 車削螺紋時主軸轉速的選取車削螺紋的主軸轉速可按下面經驗公式計算：式中：P工件的螺距；K保險系數，一般取80。當然，主軸的轉速選擇也

23、不是唯一的。當使用一些高檔刀具切削螺紋時其主軸轉速可以按照線速度200m/min選取（前提是數控系統能夠支持高速螺紋加工操作，一般經濟型機床在高速加工螺紋時會造成“亂牙”現象）。11.2.2.3 分層切削深度的選擇如果螺紋牙型較深、螺距較大，可分幾次進給。每次進給的背吃刀量用螺紋深度減精加工背吃刀量所得的差按遞減規律分配，如圖11-9所示。常用螺紋切削的進給次數與背吃刀量可參考表11-1和表11-2選取。在實際加工中，當用牙型高度控制螺紋直徑時，一般通過試切來滿足加工要求。說明：當然螺紋切削的進給次數與背吃刀量也需根據不同的加工材質和刀具質量自定選取，但一定要遵循逐漸遞減的原則。11.2.2.

24、3 分層切削深度的選擇表11-1 常用公制螺紋切削次數與背吃刀量 單位：mm公制螺紋螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6940.9741.2991.6241.9492.2732.598背吃刀量及切削次數 第1次0.70.80.91.01.21.51.5第2次0.40.60.60.70.70.70.8第3次0.20.40.60.60.60.60.6第4次0.160.40.40.60.60.6第5次0.10.40.40.40.4第6次0.150.40.40.4第7次0.20.20.4第8次0.150.3第9次0.211.2.2.3 分層切削深度的選擇表11-2 常用英制螺紋切削

25、次數與背吃刀量 單位：in公制螺紋螺距24牙18牙16牙14牙12牙10牙8牙牙深0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033背吃刀量及切削次數 第1次0.80.80.80.80.91.01.2第2次0.40.60.60.60.60.70.7第3次0.160.30.50.50.60.60.6第4次0.110.140.30.40.40.5第5次0.130.210.40.5第6次0.160.4第7次0.17第8次第9次11.2.2.4 螺紋車刀的裝夾方法車削螺紋時，為了保證齒形正確，對安裝螺紋車刀提出了較嚴格的要求（1）刀尖高裝夾螺紋車刀時，刀尖位置一般應與車床主軸軸線等

26、高，特別是內螺紋車刀的刀尖高必須嚴格保證，以免出現“扎刀”、“阻刀”、“讓刀”及螺紋面不光等現象。當高速車削螺紋時，為防止振動和“扎刀”，其硬質合金車刀的刀尖應略高于車床主軸軸線0.10.3mm。11.2.2.4 螺紋車刀的裝夾方法（2）牙型半角裝夾螺紋車刀時，要求它的刀尖齒形對稱并垂直于工件軸線（如圖11-11c），即螺紋車刀兩側刀刃相對于牙型對稱中心線的牙型半角應各等于牙型角的一半（鋸齒型螺紋和其它不存在牙型半角的非標準螺紋無此項要求）。它通過牙型對稱中心線與車床主軸軸線處于垂直位置的要求來安裝螺紋刀。11.2.2.4 螺紋車刀的裝夾方法如果裝螺紋刀裝歪，如圖11-11b所示，所車螺紋就會

27、產生牙型歪斜等質量異常現象，影響正常旋合。外螺紋車刀裝刀時我們可按照圖11-11a所示，用樣板校對刀型與工件垂直的對刀方法安裝鎖緊螺紋刀。內螺紋車刀裝刀時可按照圖11-12所示，用樣板校對刀型與工件端面平行的方法安裝內螺紋刀。11.2.2.4 螺紋車刀的裝夾方法（3）刀頭伸出長度 刀頭一般不要伸出過長，約為刀桿厚度的11.5倍。內螺紋車刀的刀頭加上刀桿后的徑向長度應比螺紋底孔直徑小35mm，以免退刀時碰傷牙頂。11.2.2.5 內螺紋孔徑的計算由于國家標準規定螺紋孔徑有很大的公差，內螺紋小徑的基本尺寸與外螺紋小徑的基本尺寸相同，為了計算方便，可用近似公式：d1=d-（11.1）P式中：d1內螺

28、紋小徑尺寸； d 內螺紋大徑尺寸； P 螺距。當用絲錐攻制內螺紋或高速切削塑性金屬內螺紋時，螺紋孔徑加工尺寸推薦：d1=d-P當車削脆性金屬（鑄鐵等），或低速車削內螺紋（尤其是細牙螺紋）時，螺紋孔徑推薦：d1=d-1.1P11.2.2.6 車削螺紋時常見故障分析 車削螺紋時，由于各種原因，造成加工時在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：（1）車刀安裝得過高或過低 過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而

29、把工件抬起，出現“啃刀”。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右（D表示被加工工件直徑）。11.2.2.6 車削螺紋時常見故障分析（2）工件裝夾不牢 工件夾裝時伸出過長或本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現啃刀。此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。（3）牙形不正確 車刀在安裝時不正確，沒有采用螺紋樣板對刀，刀尖產生傾斜，造成螺紋的半角誤差。另外，車刀刃磨時刀尖角測量有誤差，產生不正確牙形。或是車刀磨損，引起切削力增大，頂彎工件

30、，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨，或更換新的刀片。11.2.2.6 車削螺紋時常見故障分析（4）刀片與螺距不符采用定螺距刀片加工螺紋時，刀片加工范圍與工件實際螺距不符，也會造成牙型不正確甚至發生撞刀事故。（5）切削線速度過高進給伺服系統無法快速的響應，造成亂扣現象發生。因此，一定要了解機床的加工性能而不能盲目的追求“高速、高效”加工11.2.2.6 車削螺紋時常見故障分析（6）螺紋表面粗糙 原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削參數和工件材料不匹配，以及系統剛性不足切削過程產生振動等造成。應正確修整砂輪或用油石精研刀具（或更換刀片）；選擇適當切削速度和切削液；調整車床滾珠絲杠間隙，保證各

31、導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。另外，在高速切削螺紋時，切屑厚度太小或切屑傾斜方向排出等原因造成拉毛已加工表面。一般在高速切削螺紋時，最后一刀切削厚度要大于0.1mm，切削要垂直軸心線方向排出。對于刀桿剛性不夠，切削時引起振動造成的螺紋表面粗糙，減小刀桿伸出量，稍降低切削速度。11.2.3 數控車床加工操作實例在數控車床上加工如圖11-13所示零件。 11.2.3.1 零件圖工藝分析（1）技術要求分析。此零件圖為內、外螺紋配合件包括外圓柱階梯面、外螺紋加工、外退屑槽；內圓柱階梯面、內螺紋和內倒角等加工，并配合手工截斷、車端面、倒角等操作保證零件尺寸精度。零件材料為LY12硬鋁合金材料，內

32、、外圓柱面粗糙度要求Ra1.6，其余各處要求均為Ra3.2 ，內螺紋件要求內螺紋孔與外圓柱面有同軸度要求；內、外圓柱30處為配合位置設計，尺寸精度要求分別為 和 ，精度要求較高。兩配合件間隙為0.1mm，配合處偏差范圍0.070.13mm。無熱處理和硬度要求。11.2.3.1 零件圖工藝分析（2）確定裝夾方案、定位基準和刀位點。a.裝夾方案：原料為毛坯棒料，可采用三爪自定心卡盤裝夾定位。外螺紋軸工件，伸出卡盤端面50mm。內螺紋套工件，伸出卡盤端面40mm。b.設定程序原點：以工件右端面與軸線交點處建立工件坐標系。（采用試切對刀法建立）c.換刀點設置：在工件坐標系（X200.0 Z100.0）

33、處。d.加工起點設置：外螺紋軸工件粗、精加工設定在（X42.0 Z2.0）處；退屑槽設定在（X30.0 Z2.0）處；外螺紋設定在（X22.0 Z5.0）處。內螺紋套工件外圓粗、精加工加工設定在（X42.0 Z2.0）處；鏜內孔粗、精加工設定在（X16.0 Z2.0）處；內倒角加工設定在（X17.0 Z2.0）處；內螺紋加工設定在（X17.0 Z2.0）處。11.2.3.1 零件圖工藝分析（3）刀具選擇、加工方案制定和切削用量確定。見表11-3、11-4。表11-3a 外螺紋軸工件刀具選擇 實 訓 課 題 內外螺紋車削訓練零件名稱內外螺紋配合件零件圖號圖11-13序號刀具號刀具名稱規格數量加工

34、表面備注1T010190外圓車刀2020 1端面、外圓粗、精車2T030360外螺紋車刀 20201外螺紋粗、精車3T0404切槽車刀（4mm）2020 1退屑槽精車4T0404切斷刀（4mm）20201切斷棒料手動5T020245 外圓車刀20201倒角手動11.2.3.1 零件圖工藝分析表11-3b 內螺紋套工件刀具選擇 實 訓 課 題 內外螺紋車削訓練零件名稱內外螺紋配合件零件圖號圖11-13序號刀具號刀具名稱規格數量加工表面備注1T010190外圓車刀2020 1端面、外圓粗、精車2T0202鏜孔車刀12150151內孔圓粗、精車3T030360內螺紋車刀 1501632151內螺紋粗

35、、精車4T0404內槽車刀（3mm）1501635151退屑槽精車5T0404切斷刀（4mm）20201切斷棒料手動6T020245 外圓車刀20201倒角手動11.2.3.1 零件圖工藝分析表11-4a 外螺紋軸加工方案制定和切削用量 材料LY12零件圖號圖11-13系統FANUC工序號01外螺紋軸操作序號工步內容（走刀路線）G功能T刀具切削用量轉速Sr/min進給速度Fmm/r切削深度mm主程序1夾住棒料一頭，留出長度大約50 mm（手動操作），調用主程序O01131加工 （1）粗車外圓柱階梯面 G71T01016000.151.5（2）精車外圓柱階梯面G70T010110000.050.

36、25（3）切退刀槽 G01T04044500.052（4）車外螺紋 G76T0303400螺距2.0自動遞減（5）切斷 -T0404450手控手控（6）調頭車端面 -T0101800手控手控（7）調頭車倒角 -T0202800手控手控11.2.3.1 零件圖工藝分析表11-4b 內螺紋套加工方案制定和切削用量 材料LY12零件圖號圖11-13系統FANUC工序號02內螺紋套操作序號工步內容（走刀路線）G功能T刀具切削用量轉速Sr/min進給速度Fmm/r切削深度mm主程序116毛坯孔采用手動鉆孔方式加工。通過夾住棒料一頭，留出長度大約50 mm（手動操作），調用主程序O0009加工 （1）粗車

37、外圓表面 G90T01016000.151.5（2）粗鏜內孔表面G71T020210000.11.0（3）精鏜內孔表面 G70T020210000.050.25（4）內倒角加工 G01T04044000.052（5）內螺紋加工 G92T0303400螺距2.0逐漸遞減（6）精車外圓表面 G01T010110000.080.25（7）調頭車端面 -T0101800手控手控（8）調頭車倒角 -T0202800手控手控11.2.3.1 零件圖工藝分析（4）數值計算a.設定程序原點：以工件右端面與軸線的交點為程序原點，建立工件坐標系。b.計算基點位置坐標值：圖中各基點坐標值可通過圖標注尺寸識讀或換算出來，略。c.螺紋的計算 軸螺紋的計算：根據公式：d=D-1.3P=20-1.32=17.4mm軸螺紋底徑坐標尺寸為X17.4 Z-23.0 套螺紋的計算。根據公式：d1=d-P=20-2=18mm套螺紋孔加工坐標尺寸為 X18.0 Z-33.511.2.3.1 零件圖工藝分析（5）工藝路線確定a.螺紋軸的加工：用G71復合固定循環指令粗車外圓表面。（精加工余量0.5mm）。用G70精加工循環指令精車內圓表面。精車軌跡為：G00移刀至（X0 Z2.0）G01工進移刀至（X0 Z0）工進切削端面并倒角至（X19.8 Z0 C2.0）工進