1、金蝶k3V103生產管理課件金蝶k3V103生產管理課件/3制造業整體解決業務方案及特點BOS-個性化工具全面的成本管理集成的HR系統強大的計劃管理豐富的 外部接口/3制造業整體解決業務方案及特點BOS-個性化工具全面的三大訂單應用場景企業主要領導對信息化建設有總體和理性的認識，但對具體ERP理論及實施目標認識不很清晰；企業的主要業務部門的管理人員對ERP的有認識，但不夠全面；企業的主要業務流程不是很規范；企業在基礎數據管理上存在一定的問題：無物料編碼體系，存在一物多碼或一碼多物的現象；沒有物料清單（BOM），或設計BOM與實際生產BOM存在誤差。企業在基本管理上存在管理難點，對于相同的業務數

2、據（如應收、應付款），財務部門與業務部門往往存在較大的出入。三大訂單應用場景企業主要領導對信息化建設有總體和理性的認識，采購管理銷售管理倉存管理應付款應收款存貨核算總帳固定資產工資現金報表成本財務核算業務執行委外加工管理生產任務管理生產數據三大訂單解決方案模塊采購管理銷售管理倉存管理應付款應收款存貨核算總帳固定資產工資業務流程銷售流程【銷售訂單】：銷售人員根據客戶需求，錄入【銷售訂單】;采購流程【采購申請】：采購人員通過配套查詢產生【采購申請】；【采購訂單】：采購人員通過【采購申請單】產生【采購訂單】，指定供應商和價格；多供應商管理的物料,通過“編輯”的“安供貨比例自動生成訂單”【收貨】：供應

3、商交貨后，倉庫人員檢驗物料通過【采購檢驗申請】, 【采購檢驗單】,免檢物料,通過【收貨通知單】進行接收處理, 如果檢驗不合格，通過退貨通知單向供應商報告退貨情況；【外購入庫】：檢驗物料檢驗合格后，倉庫人員通過【采購檢驗申請】產生【外購入庫單】,免檢物料,通過【收貨通知單】 產生【外購入庫單】，報告入庫情況；【采購發票】：供應商開出【采購發票】后，財務人員在系統中錄入【采購發票】 業務流程銷售流程業務流程 生產流程【生產任務單】：生管人員通過【銷售訂單】產生【生產任務單】，在生產任務單單據界面的確認或下達狀態,點擊“選項”的“BOM展開選項”進行設置,然后點擊“查看”的“生成下級任務單”生成下級

4、任務單；確認下達【生產任務單】；【生產投料】：生管人員通過【生產任務單】產生【生產投料單】，作為倉庫進行備料的依據，車間作為領料的依據；【生產領料】倉庫人員將材料發給生產車間，作【生產領料單】；【生產匯報】：車間生產管理人員作【生產匯報】；【生產物料報廢】：車間生管人員作【生產物料報廢】 ，補領料；【產品入庫】: 車間加工完畢、交給倉庫人員后，倉庫人員用【產品入庫單】入庫委外加工流程(或者按流程截圖作調撥和倒沖入庫,操作要點見備注頁)【委外加工任務單】：委外人員確認下達【委外加工任務單】；并在【委外加工任務單】；在委外任務單單據界面的確認或下達狀態,點擊“選項”的“BOM展開選項”進行設置,然

5、后點擊“查看”的“生成下級任務單”生成下級任務單；確認下達【生產任務單】；【生產投料】：委外人員通過【委外加工任務單】產生【生產投料單】，作為倉庫進行備料的依據，車間作為領料的依據；【委外加工出庫】倉庫人員將材料發給供應商，作【委外加工出庫單】；【生產物料報廢】：委外人員作【生產物料報廢】 ，補領料；【委外加工入庫】: 供應商加工完畢、交給倉庫人員后，倉庫人員用【委外加工入庫】【采購發票】：供應商開出【采購發票】后，財務人員在系統中錄入【采購發票】【委外加工核算】:財務人員在系統中進行委外入庫核算.業務流程 生產流程業務流程 銷售流程【發貨通知】: 銷售人員通過/3系統了解產品的實際生產情況，

6、如果有產品可以出貨，通過【發貨通知單】:通知實際倉庫人員準備出貨；【銷售出庫單】:倉庫人員根據【發出貨通知單】組織出庫處理，填寫【銷售出庫單】；【銷售發票】: 財務人員根據【銷售出庫單】，填寫【銷售發票】;【存貨核算】對出入庫進行存貨核算，產生憑證到財務系統業務流程采購流程銷售訂單生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三大訂單1采購流程銷售訂單生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三銷售訂單采購流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三大訂單2銷售訂單采購流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三銷售訂單采購流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三大訂單3銷售訂單采

7、購流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三銷售訂單采購流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三大訂單4銷售訂單采購流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三銷售訂單采購流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三大訂單5銷售訂單采購流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程-三MPS/MRP解決方案應用場景中、小型制造企業；企業主要領導對信息化建設有較為深入和感性的認識；企業的銷售、采購、生產管理、倉庫及財務等業務人員支持ERP系統，生管人員理解MRP理論，對即將產生的管理變革有充分的認識和準備；企業采購、銷售、生產、倉存等管理規范，需要進一步提升生產管理水平；企業

8、有能力推行MRP新的工作方式。實施難點以及解決方案MPS/MRP解決方案應用場景中、小型制造企業；MPS/MRP解決方案模塊物料需求計劃主生產計劃計劃管理采購管理銷售管理倉存管理應付款應收款存貨核算總帳固定資產工資現金報表成本財務核算業務執行委外加工管理生產任務管理生產數據MPS/MRP解決方案模塊物料需求計劃主生產計劃計劃采購管理業務流程銷售流程【銷售訂單】：銷售人員根據客戶需求，錄入【銷售訂單】;【產品預測】：銷售人員根據銷售預測，錄入【產品預測】; 計劃流程【主生產計劃】 ：主生產計劃員根據企業的需求維護主生產計劃方案；定期運行MPS計劃；根據計算的計劃訂單和實際情況，確認主生產計劃；【

9、物料需求計劃】 ：主生產計劃員根據主生產計劃，運行MRP計劃，將主生產計劃和物料需求計劃計算的計劃訂單下達為【采購申請單】、【生產任務單】、【委外加工任務單】 采購流程【采購訂單】：采購人員通過【采購申請單】產生【采購訂單】，指定供應商和價格；多供應商管理的物料,通過“編輯”的“安供貨比例自動生成訂單”【收貨】：供應商交貨后，倉庫人員檢驗物料通過【采購檢驗申請】, 【采購檢驗單】,免檢物料,通過【收貨通知單】進行接收處理, 如果檢驗不合格，通過退貨通知單向供應商報告退貨情況；【外購入庫】：檢驗物料檢驗合格后，倉庫人員通過【采購檢驗申請】產生【外購入庫單】,免檢物料,通過【收貨通知單】 產生【外

10、購入庫單】，報告入庫情況；【采購發票】：供應商開出【采購發票】后，財務人員在系統中錄入【采購發票】 業務流程銷售流程業務流程 生產任務流程【生產任務單】：生管人員確認下達【生產任務單】；【生產投料】：生管人員通過【生產任務單】產生【生產投料單】，作為倉庫進行備料的依據，車間作為領料的依據；【生產領料】倉庫人員將材料發給生產車間，作【生產領料單】；【生產匯報】：車間生產管理人員作【生產匯報】；【生產物料報廢】：車間生管人員作【生產物料報廢】 ，補領料；【產品入庫】: 車間加工完畢、交給倉庫人員后，倉庫人員用【產品入庫單】委外加工流程(或者按流程截圖作調撥和倒沖入庫,操作要點見備注頁)【委外加工任

11、務單】：委外人員確認下達【委外加工任務單】；并在【委外加工任務單】；【生產投料】：委外人員通過【委外加工任務單】產生【生產投料單】，作為倉庫進行備料的依據，車間作為領料的依據；【委外加工出庫】倉庫人員將材料發給供應商，作【委外加工出庫單】；【生產物料報廢】：委外人員作【生產物料報廢】 ，補領料；【委外加工入庫】: 供應商加工完畢、交給倉庫人員后，倉庫人員用【委外加工入庫】【采購發票】：供應商開出【采購發票】后，財務人員在系統中錄入【采購發票】【委外加工核算】:財務人員在系統中錄入？業務流程 生產任務流程業務流程 銷售流程【發貨通知】: 銷售人員通過/3系統了解產品的實際生產情況，如果有產品可以

12、出貨，通過【發貨通知單】:通知實際倉庫人員準備出貨；【銷售出庫單】:倉庫人員根據【發出貨通知單】組織出庫處理，填寫【銷售出庫單】；【銷售發票】: 財務人員根據【銷售出庫單】，填寫【銷售發票】;【存貨核算】對出入庫進行存貨核算，產生憑證到財務系統業務流程銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程- MPS/MRP 1銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程業務流程- MPS/MRP 2銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程業務銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算

13、業務流程- MPS/MRP 3銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程- MPS/MRP 4銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程- MPS/MRP5銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務流程- MPS/MRP6銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程委外流程銷售發貨結算業務MPS/MRP案例MPS/MRP案例金蝶k3V103生產管理課件精細化管理解

14、決方案應用場景企業對信息化建設有較為深入和感性的認識；企業的具體銷售、采購、生產管理、倉庫、生產管理及財務等業務使用人員已經使用ERP系統，并支持ERP系統；企業管理生產產品的加工工序較多，周期長需要精細化到車間管理中；對工序要進行管理；或者需要利用系統進行計時計件工資管理的企業；企業工藝資料完整準確；企業的執行力好。精細化管理解決方案應用場景金蝶k3V103生產管理課件精細化管理解決方案模塊物料需求計劃主生產計劃計劃管理采購管理銷售管理倉存管理應付款應收款存貨核算總帳固定資產工資現金報表成本財務核算業務執行委外加工管理生產任務管理生產數據車間作業管理精細化管理解決方案模塊物料需求計劃主生產計

15、劃計劃采購管理銷售業務流程銷售流程【銷售訂單】：銷售人員根據客戶需求，錄入【銷售訂單】;【產品預測】：銷售人員根據銷售預測，錄入【產品預測】;計劃流程【主生產計劃】 ：計劃員根據企業的需求維護主生產計劃方案；定期運行MPS計劃； 認為計劃可行，確認計劃訂單；【需求計劃】 ：計劃員根據主生產計劃，運行MRP計劃；認為計劃可行，將主生產計劃和物料需求計劃的計劃訂單下達為【采購申請單】 【生產任務單】 【委外加工任務單】采購流程【采購訂單】：采購人員通過【采購申請單】產生【采購訂單】，指定供應商和價格；多供應商管理的物料,通過“編輯”的“按供貨比例自動生成訂單”進行多供應商分配生成訂單.【收貨】：供

16、應商交貨后，倉庫人員檢驗物料通過【采購檢驗申請】, 【采購檢驗單】,免檢物料,通過【收貨通知單】進行接收處理, 如果檢驗不合格，通過退貨通知單向供應商報告退貨情況；【外購入庫】：檢驗物料檢驗合格后，倉庫人員通過【采購檢驗申請】產生【外購入庫單】,免檢物料,通過【收貨通知單】 產生【外購入庫單】，報告入庫情況；【采購發票】：供應商開出【采購發票】后，財務人員在系統中錄入【采購發票】 業務流程銷售流程業務流程 生產流程【生產任務單】：生管人員確認下達【生產任務單】；【生產投料】：生管人員通過【生產任務單】產生【生產投料單】，作為倉庫進行備料的依據，車間作為領料的依據；【生產領料】倉庫人員將材料發給

17、生產車間，作【生產領料單】；【生產匯報】：車間生產管理人員作【生產匯報】；【生產物料報廢】：車間生管人員作【生產物料報廢】 ，補領料；【產品入庫】: 車間加工完畢、交給倉庫人員后，倉庫人員用【產品入庫單】車間作業流程【工序計劃】：車間生管人員確認審核【工序計劃】，確定工序開工完工時間；【工序派工】：車間生管人員下達【派工單】，派工的設備、班組或員工； 【工序匯報】：車間生管人員根據完工情況作【工序匯報】；【工序轉移】：車間生管人員根據工序交接作【工序轉移】 ；業務流程 生產流程業務流程委外加工流程(或者按流程截圖作調撥和倒沖入庫,操作要點見備注頁)【委外加工任務單】：委外人員確認下達【委外加工

18、任務單】；并在【委外加工任務單】；【生產投料】：委外人員通過【委外加工任務單】產生【生產投料單】，作為倉庫進行備料的依據，車間作為領料的依據；【委外加工出庫】倉庫人員將材料發給供應商，作【委外加工出庫單】；【生產物料報廢】：委外人員作【生產物料報廢】 ，補領料；【委外加工入庫】: 供應商加工完畢、交給倉庫人員后，倉庫人員用【委外加工入庫】【采購發票】：供應商開出【采購發票】后，財務人員在系統中錄入【采購發票】【委外加工核算】:財務人員在系統中錄入？銷售流程【發貨通知】: 銷售人員通過/3系統了解產品的實際生產情況，如果有產品可以出貨，通過【發貨通知單】:通知實際倉庫人員準備出貨；【銷售出庫單】

19、:倉庫人員根據【發出貨通知單】組織出庫處理，填寫【銷售出庫單】；【銷售發票】: 財務人員根據【銷售出庫單】，填寫【銷售發票】;業務流程銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-車間精細化管理1銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程業務流程-車間精細化管理2銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程業務銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-車間精細化管理3銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程

20、計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-車間精細化管理4銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-車間精細化管理5銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-車間精細化管理6銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-車間精細化管理7銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售

21、車間精細化管理案例車間精細化管理案例能力計劃解決方案應用場景大、中型企業，信息化的投資大；企業領導對信息化建設有深入和感性的認識，使用人員已經習慣MRP系統后的工作方法；企業的銷售、采購、生產管理、倉庫、生產管理、車間管理及財務等業務人員已經使用ERP，并支持ERP系統；企業生產能力成為影響企業生產運作的“瓶頸”，對生產能力的管理成為企業的管理重點；能力計劃解決方案應用場景大、中型企業，信息化的投資大；物料需求計劃主生產計劃計劃管理采購管理銷售管理倉存管理應付款應收款存貨核算總帳固定資產工資現金報表成本財務核算業務執行委外加工管理生產任務管理生產數據能力計劃解決方案模塊粗/細能力計劃車間作業管

22、理物料需求計劃主生產計劃計劃采購管理銷售管理倉存管理應付款應收業務流程銷售流程【銷售訂單】：銷售人員根據客戶需求，錄入【銷售訂單】;【產品預測】：銷售人員根據銷售預測，錄入【產品預測】;計劃流程【主生產計劃】 ：計劃員根據企業的需求維護主生產計劃方案；定期運行MPS計劃；【粗能力計劃】 ：計劃員根據主生產計劃作【粗能力計劃】，查詢粗能力報表，認為計劃可行，確認計劃訂單；【需求計劃】 ：計劃員根據主生產計劃，運行MRP計劃；【細能力計劃】 ：計劃員做【細能力計劃】，查詢細能力報表，認為計劃可行，將主生產計劃和物料需求計劃的計劃訂單下達為【采購申請單】【生產任務單】 【委外加工任務單】采購流程【采

23、購訂單】：采購人員通過【采購申請單】產生【采購訂單】，指定供應商和價格；多供應商管理的物料,通過“編輯”的“按供貨比例自動生成訂單”進行多供應商分配生成訂單.【收貨】：供應商交貨后，倉庫人員檢驗物料通過【采購檢驗申請】, 【采購檢驗單】,免檢物料,通過【收貨通知單】進行接收處理, 如果檢驗不合格，通過退貨通知單向供應商報告退貨情況；【外購入庫】：檢驗物料檢驗合格后，倉庫人員通過【采購檢驗申請】產生【外購入庫單】,免檢物料,通過【收貨通知單】 產生【外購入庫單】，報告入庫情況；【采購發票】：供應商開出【采購發票】后，財務人員在系統中錄入【采購發票】 業務流程銷售流程業務流程 生產流程【生產任務單

24、】：生管人員確認下達【生產任務單】；【生產投料】：生管人員通過【生產任務單】產生【生產投料單】，作為倉庫進行備料的依據，車間作為領料的依據；【生產領料】倉庫人員將材料發給生產車間，作【生產領料單】；【生產匯報】：車間生產管理人員作【生產匯報】；【生產物料報廢】：車間生管人員作【生產物料報廢】 ，補領料；【產品入庫】: 車間加工完畢、交給倉庫人員后，倉庫人員用【產品入庫單】車間作業流程【工序計劃】：車間生管人員確認審核【工序計劃】，確定工序開工完工時間；【工序派工】：車間生管人員下達【派工單】，派工的設備、班組或員工； 【工序匯報】：車間生管人員根據完工情況作【工序匯報】；【工序轉移】：車間生管

25、人員根據工序交接作【工序轉移】 ；業務流程 生產流程業務流程委外加工流程(或者按流程截圖作調撥和倒沖入庫,操作要點見備注頁)【委外加工任務單】：委外人員確認下達【委外加工任務單】；并在【委外加工任務單】；【生產投料】：委外人員通過【委外加工任務單】產生【生產投料單】，作為倉庫進行備料的依據，車間作為領料的依據；【委外加工出庫】倉庫人員將材料發給供應商，作【委外加工出庫單】；【生產物料報廢】：委外人員作【生產物料報廢】 ，補領料；【委外加工入庫】: 供應商加工完畢、交給倉庫人員后，倉庫人員用【委外加工入庫】處理入庫;【采購發票】：供應商開出【采購發票】后，財務人員在系統中錄入【采購發票】【委外加

26、工核算】:財務人員在系統中進行委外加工核算. 銷售流程【發貨通知】: 銷售人員通過/3系統了解產品的實際生產情況，如果有產品可以出貨，通過【發貨通知單】:通知實際倉庫人員準備出貨；【銷售出庫單】:倉庫人員根據【發出貨通知單】組織出庫處理，填寫【銷售出庫單】；【銷售發票】: 財務人員根據【銷售出庫單】，填寫【銷售發票】;業務流程銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-能力計劃1銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程業務流程-能力計劃2銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程

27、委外流程業務銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-能力計劃3銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-能力計劃4銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-能力計劃5銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-能力計劃6銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程

28、銷售銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售發貨結算業務流程-能力計劃7銷售訂單采購流程計劃流程生產任務流程車間作業流程委外流程銷售10.3生產數據管理新增功能-PDM數據導入配置文件設定配置文件內指明要導入PDM數據文件的路徑系統設置代碼對照導入模板不同的工作表明確物料和BOM的數據結構，本表為物料的不同的工作表明確物料和BOM的數據結構，本表為BOM，必須有父項、子項、用量三個字段導入方案導入數據一次可以導入多個表人工維護對物料過濾未審核狀態和創建時間（=導入時間）進行人工維護在BOM維護，通過對PDM導入時間過濾，人工修改導入的BOM10.3生產數據管理新增功能-PD

29、M數據導入配置文件設定配置10.3生產數據管理新增功能BOM預期呆滯料分析報表操作流程： 生產數據管理BOM查詢BOM預期呆滯料分析表 業務場景： 該報表用于在工程變更后，在某個時間點上如果物料在所有BOM中都已經失效，那么這些物料將在報表中進行顯示。業務人員可以在報表中查看到失效物料的庫存和預計量信息，并提前對可能失效的物料進行相應處理，盡可能減少物料的呆滯情況。 操作流程： 1）啟用工程變更管理 2）BOM維護或工程變更， 設定子件物料的“失效日期”； 3）設置過濾界面的失效日期 報表內容描述： 1）失效日期：該物料在其所有父項BOM中最晚的失效日期。2）預計庫存是物料截止到“失效日期”這

30、天，預計可用的庫存（考慮現有庫存和預計量）3）只有預計庫存大于零的物料才會在報表中顯示；10.3生產數據管理新增功能BOM預期呆滯料分析報表 10.3生產數據管理新增功能增加啟用工程變更后配置BOM更改與其客戶BOM的同步處理 業務場景： 由于配置BOM更改沒有效期管理，為了避免配置BOM更改后影響其客戶BOM的相應業務處理，增加啟用工程變更后的配置BOM更改與客戶BOM的同步處理。關鍵控制點： 1）系統參數-計劃系統選項總選中圖中的兩個參數。這中此選項：在配置BOM刪除非特征件子項物料，且工程變更單審核時，顯示“客戶BOM同步增加/刪除子項”列表界面，默認全部選中，可以手工執行同步刪除對應在

31、客戶BOM中的物料。這中此選項：配置BOM在增加或刪除特征件子項，且工程變更單審核時，顯示“客戶BOM同步增加/刪除子項”列表界面，默認全部選中，可以手工執行同步禁用對應的客戶BOM。當配置BOM增刪物料同步處理客戶BOM參數選中，在工程變更或BOM修改則進行處理系統顯示相應的客戶BOM執行單據和即時庫存報表，請立即打印人工進行處理，退出后則不再顯示；注意：多層配置則不顯示其父項配置物料數據對同步增刪子項的客戶BOM打勾，點擊“確定”； 如果選中同步禁用客戶BOM的選項，則系統自動禁用客戶BOM10.3生產數據管理新增功能增加啟用工程變更后配置BOM更10.3計劃模塊新增功能預測單支持對具體客

32、戶的預測 業務場景一： 有些企業的預測實際是由客戶提供的，是在下正式銷售訂單之前的書面補充。后續的銷售訂單也是依據前期的產品預測轉化而來的 業務場景二： 企業在做產品預測時，會針對不同的不同的客戶分別做預測。10.3計劃模塊新增功能預測單支持對具體客戶的預測 10.3計劃模塊新增功能預測單下推銷售訂單 業務場景： 在客戶正式銷售訂單下達之前，通過在系統內錄入對客戶的預測。正式銷售訂單來了之后，通過原有的客 戶預測進行下推生成，實現預測和銷售訂單的手工沖銷功能，可以避免MPS/MRP計算時重復產生計劃。關鍵控制點： 1）下推條件控制： 分錄已審核，且“行業務關閉”為否 2）MPS/MRP計算控制

33、： 需求數量=數量-累計沖銷數量關聯數量：銷售訂單保存時反寫執行數量：銷售訂單審核時反寫行業務關閉狀態：當執行數量數量時，為Y操作流程： 1）產品預測單序時薄選中一條或多條已審核的分錄，單擊下推生成銷售訂單功能 2）在銷售訂單單據錄入界面，源單類型選擇產品預測單，通過上拉方式選單生成。10.3計劃模塊新增功能預測單下推銷售訂單 業務場景：關10.3計劃模塊新增功能選擇預測單進行MPS/MRP計算 業務場景： MPS/MRP計算范圍為銷售訂單時，可以選擇其中部分單據進行計算，但是銷售訂單的產品中的通用件通常都是根據未來一段時間內銷售訂單總量提前批量生產。本版本支持選擇產品預測單進行MPS/MRP

34、進行運算。 操作流程： 與指定銷售訂單選單計算類似。 1）計劃方案上指定計算范圍為“指定 需求單據”，需求來源為產品預測 2）MPS/MRP計算時選擇該方案 關鍵控制點： 1）選擇產品預測單計算時，需求只考 慮選擇的預測的需求，但是預計量會 考慮所有的預計量； 2）產品預測單支持鎖單，操作路徑： MPS計算/MRP計算預計量單據鎖單選擇一條或者多條產品預測單分錄，按鎖單按鈕，即可對產品預測對應的預計量單據進行鎖單。10.3計劃模塊新增功能選擇預測單進行MPS/MRP計算 10.3計劃模塊新增功能MPS/MRP計劃訂單橫式報表 業務場景： 1） 該報表提供按照時區、天、周等方式顯示物料的總計劃情

35、況。 2） 計劃員可以在剛跑完MPS/MRP的時候，查看本次運算得到的情況； 3） 計劃員也可以不考慮具體是哪次運算的，按照部門、委外加工單位、計劃員、物料等多個緯度，很清 晰的查看某一段時間內的計劃及投放的情況。 操作流程： MPS維護/MRP維護MPS/MRP計劃橫式報表1）按時區/周/月/日等方式展示計劃情況2）可以從不同部門/計劃員等多個角度查看計劃情況10.3計劃模塊新增功能MPS/MRP計劃訂單橫式報表 10.3計劃模塊新增功能預計量調整（向前）實現部分調整 業務場景： 1）便于計劃員清楚的知道預計量應該怎樣的調整：調整數量、調整到哪一天、調整給了哪些目標單據 2）并給出提示，應該

36、做哪些相應的調整動作（拆單、整單調整等）。 操作流程： 1）計劃方案-計算參數-預計入庫允許部分調整， 將該參數選中 2）MPS/MRP計算時選擇該方案 3）計算完成后，查看交貨調整建議信息表 交貨調整建議信息表： 10.3計劃模塊新增功能預計量調整（向前）實現部分調整 10.3計劃模塊新增功能新增銷售訂單綜合跟蹤表 業務場景： 1）利于跟單員或計劃員對銷售訂單的生產采購業務進行跟蹤 2）可以通過該報表查看到銷售訂單物料及其子項的所有計劃訂單、生產任務單、重復生產計劃單、 重復生產任務單、采購申請單、采購訂單的情況。 3）如果發現在某個環節存在異常，能及時采取相應的應對措施。 操作流程： MP

37、S查詢/MRP查詢銷售訂單綜合跟蹤表10.3計劃模塊新增功能新增銷售訂單綜合跟蹤表 業務場10.3計劃模塊改進功能MPS/MRP計算考慮“投料向上取整”參數 業務場景： 針對一些包裝材料，例如每5個物料要用到1個包裝，在BOM中，如果父項物料數量設置為1，則包材的用量是0.25，會有小數，此時包材物料上需要就設置數量精度。 MPS/MRP計算時，如果父項物料是7個，此時包材的建議計劃量應該向上取整，等于2，不考慮物料本身的數量精度。 操作流程：1）物料上“投料自動取整”參數選中2）系統參數-計劃系統選項中選中參數3）MPS/MRP計算時，這類包裝材料的建議計劃量為向上取整得到的整數。4）舉例：

38、 凈需求=3.67 建議計劃量=410.3計劃模塊改進功能MPS/MRP計算考慮“投料向上取10.3計劃模塊改進功能MPS/MRP計算對拖期數據的處理方式改進 業務場景：以前版本對拖期的數據單獨進行處理，導致正常的預計量單據無法沖減拖期的需求，本版進行改進。 改進方式：改進方式：1）拖期的數據處理方式與正常業務數據相同。 2）計算中拖期數據不單獨計算，不單獨產生拖期的計劃訂單。 3）拖期的單據參與預計量調整。10.3計劃模塊改進功能MPS/MRP計算對拖期數據的處理10.3計劃模塊改進功能安全庫存可獨立產生計劃訂單并單獨標識 業務場景：對于安全庫存產生的凈需求，可以由用戶選擇是否與正常業務分開

39、處理，增加對安全庫存處理的靈活性。 改進方式：1）MPS/MRP方案上增加參數庫存需求獨立產生計劃2）計劃訂單及投放后的目標單據，只要不進行合并，就會一直記錄這個標志1）由安全庫存產生的凈需求，將在計劃當天獨立產生計劃訂單，并且記錄補充庫存標記。（該計劃訂單的開工/完工都在當天，計劃員可手工修改）。2）下次MPS/MRP計算時，首先將記錄有補充安全庫存的計劃訂單去和安全庫存進行沖減，避免重復產生計劃訂單。10.3計劃模塊改進功能安全庫存可獨立產生計劃訂單并單獨標增加系統參數確定產品驗收入庫來源單據生產任務的產品入庫來源單據有：1、生產任務單；2、任務單匯報；3、末工序（報工型）移轉單；4、產品

40、檢驗單。為避免多個入庫來源同時使用，造成入庫混亂，增加參數，由用戶選擇單一入庫的來源，便于管理。10.3質量管理改進功能產品入庫來源這種選項表示，無論是檢驗還是免檢的產品，產品入庫來源單據都是生產任務單，只能通過生產任務下推或選單生成產品入庫單。這種選項表示，免檢產品，產品入庫單來源為生產任務單，不能從下列其他單據關聯生成產品入庫。檢驗產品（抽檢，全檢），檢驗后，由產品檢驗單關聯生成產品入庫單。以上選項設置的前提是供應鏈整體的選項”對檢驗方式不為免檢的物料允許不檢查“未選中，如果這個選項選中，則不為免檢（全檢，抽檢）的產品，沒有做檢驗單，均可從生產任務單入庫。選項”任務單匯報/工序移轉單（報工

41、）”依此類推，這里就不再作詳細說明。當產品入庫單來源單據選擇與系統參數設置不符時，下推產品入庫單，系統會提示“沒有符合條件的記錄”，需要根據參數設置，選擇正確的單據生成產品入庫單。增加系統參數確定產品驗收入庫來源單據10.3質量管理改進功能案例某企業車間所有產品，車間操作人員完工后，自行匯報自己的產量，免檢產品匯報后直接提交入庫，需要檢驗的產品，報請質量部檢驗后入庫這種應用場景產品入庫來源設置如圖10.3質量管理改進功能產品入庫來源案例10.3質量管理改進功能產品入庫來源10.3質量管理改進功能委外加工入庫來源增加系統參數確定委外加工驗收入庫來源單據委外生產任務的產品入庫來源單據有：1、委外加

42、工生產任務單；2、委外加工檢驗單。這種選項設置表示，無論產品是檢驗還是免檢，委外加工生產任務的產品入庫來源都委外加工生產任務單，不能由委外加工檢驗單關聯入庫。這種選項設置表示，非免檢委外加工產品（抽檢，全檢）的委外加工入庫來源只能從委外加工檢驗單，免檢委外加工入庫來源則只能是委外加工生產任務單。以上選項設置的前提是供應鏈整體的選項”對檢驗方式不為免檢的物料允許不檢查“未選中，如果這個選項選中，則不為免檢（全檢，抽檢）的委外加工產品，沒有做檢驗單，均可從委外加工生產任務單入庫。當委外加工入庫單來源單據選擇與系統參數設置不符時，下推委外加工入庫單，系統會提示“沒有符合條件的記錄”，需要根據參數設置

43、，選擇正確的單據生成委外加工入庫單。10.3質量管理改進功能委外加工入庫來源增加系統參數確定委10.3質量管理改進功能檢驗單套打精度設置增加系統參數“檢驗單套打檢驗項目精度設置” 系統所有檢驗單表體的檢驗項目，當為定量分析時，序時小數顯示均是10位，套打時用戶可自主選擇小數位顯示的位數。在此設置檢驗單套打檢驗項目顯示的小數位定量分析的檢驗項目的目標值，規格上、下限根據參數設置顯示小數位數10.3質量管理改進功能檢驗單套打精度設置增加系統參數“檢10.3質量管理改進功能返工/返修后再檢驗支持生產任務/委外加工生產任務檢驗不合格,返工/返修改后再檢驗 應用場景：自制件/委外加工件生產完成后，檢驗發

44、現存在不合格的產品，返工或返修后（不在系統中做返工任務單），這部分產品在系統中允許再檢驗。 系統處理的規則是：生產任務單/任務單匯報 產品檢驗申請單產品檢驗單，當檢驗存在不合格品并可返工或返修改，檢驗單上的不良處理選擇“返工或返修”，檢驗單審核后，會以不合格數量扣減任務單的檢驗關聯數量，此時，原生產任務單/任務單匯報可繼續下推生成產品檢驗申請單，繼續執行檢驗作業。 委外加工檢驗不合格品返工返修后檢驗操作同上。檢驗發現存在不合格品，可返工/返修，不良處理選擇“返工或返修”，檢驗單審核后，會以不合格數量扣減對應任務單的檢驗關聯數量，扣減后，原任務單可繼續關聯生成產品檢驗申請單，執行檢驗作業。10.

45、3質量管理改進功能返工/返修后再檢驗支持生產任務/委10.3質量管理改進功能發貨檢驗不合格處理支持發貨檢驗不合格，銷售訂單再關聯生成發貨檢驗申請單應用場景：部分企業半成品生成完即入庫，待銷售時再組裝包裝成成品，檢驗后出庫。本版發貨檢驗，銷售訂單發貨檢驗申請單發貨檢驗，發貨檢驗存在不合格數量，發貨檢驗單審核時直接以不合格數量扣減銷售訂單的關聯數量，扣減后，銷售訂單可繼續關聯生成發貨檢驗申請單，再執行檢驗作業，解決發貨檢驗不合格，不能以庫存數量補充再檢驗問題。10.3質量管理改進功能發貨檢驗不合格處理支持發貨檢驗不合10.3生產模塊新增功能 任務單領料明細表 業務場景 該表反映了生產任務的產品入庫

46、與物料領用消耗之間的數量關系，車間管理人員可以通過該表直觀地了解生產入庫進度、物料發放比例、入庫產品與消耗物料的比例關系。例如 ：采用入庫后再倒沖的領用物料方式時，如果忘記了倒沖領料或少倒沖，可以從本表上的扣料比例上反映出來。關鍵點 計劃發料套數=生產任務單對應投料單的分錄行的計劃投料數量單位用量的最小值，但是不包括計劃投料數量是0的投料單的分錄行。 已領套數=生產任務單對應投料單的分錄行的已領數量單位用量的最小值，但是不包括計劃投料數量是0的投料單的分錄行。 領料比例%=（已領套數/計劃發料套數）*100 。匯總行的領料比例根據匯總行的其他合計數按公式計算。 扣料比例%=（已領套數/入庫數量

47、）*100 。注意：當入庫數量為0的時候，此處顯示“N/A”；當扣料比例大于100%時，顯示實際數字 。匯總行的扣料比例根據匯總行的其他合計數按公式計算 10.3生產模塊新增功能 任務單領料明細表 業務場景10.3生產模塊新增功能 生成領料單考慮庫存數量 業務場景 在系統上線初期，由于庫存數據不準確，通常用戶會允許負庫存。在根據任務單生成領料單時，根據系統參數的選擇，可以按（計劃發料數量+補料數量-選單數量）生成領料單的缺省實發數量，也可以按（計劃發料數量+補料數量-選單數量）和庫存數量中的較小值為領料單的缺省實發數量。 參數設置 需注意的問題：在選中生成領料單考慮庫存數量的參數時，如果投料單

48、的物料是批次管理的物料，或者投料單的物料沒有指定物料的發料倉庫、倉位，或者物料使用了輔助屬性管理，或者物料采用了保質期管理，那么新增的領料單據的對應物料的實發數量為0。 10.3生產模塊新增功能 生成領料單考慮庫存數量 業務場景10.3 車間模塊新增功能工序匯報批量錄入業務場景 工序匯報數據量大，操作人員逐張錄入，工作繁重，效率很低。10.3新增工序匯報批量錄入界面，支持批量錄入多條工序匯報單，一次投放生成多張工序匯報單，提高了錄單效率。操作流程 流程1、工序計劃單（自動派工） 下推 工序匯報批量錄入單 投放 工序匯報單 流程2、派工單 下推 工序匯報批量錄入單 投放 工序匯報單 流程3、選單工序計劃單（自動派工）生成工序匯報批量錄入單 投放 工序匯報單 流程4、選