1、目 錄一、主要編制依據.2二、工程概況.2三、施工總部署.3四、施工進度安排.6五、旋挖鉆機施工工藝流程及方法.6六、旋挖鉆機施工操作注意事項及要點.11七、旋挖鉆機施工中出現問題分析及處理問題措施.12八、鉆孔灌注樁遇到的質量問題的預防及處理措施.14九、旋挖鉆機施工安全、環(huán)境保護.16 一、主要編制依據1、本工程設計施工圖2、本工程地勘報告3、施工合同4、混凝土結構設計規(guī)范（GB50010-2010 2015版）5、建筑地基基礎設計規(guī)范（GB50007-2011）6、建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范（GB50202-2013）7、混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范（GB50204-2015）8

2、、建筑樁基技術規(guī)范（JGJ94-2014）9、建筑基樁檢測技術規(guī)范（JGJ 106-2003）10、建筑結構荷載規(guī)范（GB50009-2012）11、建筑基樁檢測技術規(guī)范（JGJ 106-2003）二、工程概況本工程為貴州省惠水縣2017年易地扶貧搬遷縣城（城西）安置點工程項目，位于惠水縣環(huán)城西路西側。 共計17棟，部分首層為吊層，層高3.6m至4.2m不等;以上六層為住宅，層高3m。檐口高度均在21-25m間，總建筑面積64553.41m2。結構形式為異形柱框架結構，6度設防。根據地質鉆探資料,本工程采用機械成孔灌注樁；機械成孔灌注樁設計樁頂標高詳各樓號基礎平面圖布置圖；施工樁徑為0.9m至

3、2.1m不等。根據設計要求施工開挖前應采取井點降水措施,將場地地下水位降低至孔底以下500處,降水井的數量,布置及深度根據各樓實際情況確定，但每棟樓不低于六處沿樓四周布置。場地地質表面土層為紅粘土、泥巖、回填土（多種土質及在回填土之前的原始地貌中有河溝和池塘）且場地有不利土層,可能產生涌泥,流砂,坍孔現象,施工中應采取相應的安全措施，詳見本方案后續(xù)節(jié)點。三、施工總部署施工總部署主要內容有：施工機械配備及人員配置；施工順序；施工便道及場地布置；臨時用水用電等。3.1 施工機械配備及人員配置本工程旋挖樁施工樁徑為0.9m至2.1m不等，數量為1057根，平均樁長達10m以上。考慮到場地施工面大、樁

4、徑大數量多、地下水位高、集水太多、樁長的特點，施工時有一定難度，因此施工過程中必須注意成孔后立即進行混凝土澆筑，以防塌孔。澆筑砼時，考慮現場土質太軟，集水太多，樁基砼采用臂架泵澆筑。3.1.1機械配置旋挖鉆機施工機械配制設備一覽表機械名稱規(guī)格型號數量備注旋挖鉆機三-SR280R2臺成孔旋挖鉆機三-SR285R4臺成孔挖掘機CAT320C6臺配合旋挖機挖土方及轉運電焊機BX4003臺氣割設備2套鏟車50型2臺吊車25噸6輛下鋼筋籠、調換鉆頭等挖掘機1m36臺鋪路、清渣、清淤自卸汽車5t6輛渣土外運污水泵100口徑50臺抽水降水3.1.2施工人員配置施工人員配置原則：二班制24小時作業(yè)。1）每臺旋

5、挖鉆機，配每班6人機組人員，早晚二班，合計12人2）下籠、灌砼班組，每班6人，早晚二班，合計12人3）每臺吊車司機配23人4）每臺挖掘機司機配2人5）其他雜工每班配10人3.2 施工順序本工程樁基分布詳見設計圖紙，施工順序為：路北從11#、14#、12#、15#，13#、16#、17#樓方向順序施工，路南從1#、5#、2#、6#、3#、7#、4#、8#、9#、10#樓方向順序施工。樓號布置詳見鋼筋加工場示意圖中樓號。3.3 施工便道及場地布置3.3.1施工便道旋挖樁機機身重（約90噸），對施工場地要求高，要求在堅實、平整的作業(yè)面上施工。針對現場實際情況，表面集水太多，軟土、稀泥、回填較深，其厚

6、度局部有710m，同時，施工現場還有蓄水量較大的水溝及水塘（池），孔樁施工及設備進行等工作難度比較大，在旋挖作業(yè)開始前先對整個旋挖作業(yè)范圍的場地進行換填處理。考慮到雨季施工能連續(xù)施工，應根據施工現場及總平面圖布置修筑施工便道并與場外道環(huán)城西路及怡心園小區(qū)道路接通形成環(huán)路。橫向五條施工便道，其中三條接通環(huán)城西路；縱向三條施工便道，其中二條接通怡心園小區(qū)道路。詳見施工便道示意圖。施工便道修筑寬度不小于7.0m，便道必須用毛石或大碴回填300-500mm厚碾壓后再采用C20砼澆筑20cm厚砼路面，若基底有軟土、稀泥、回填的，必須將其挖除用毛石或大碴換填壓實再進行硬化。保證混凝土運輸車、渣石車、汽車吊

7、和鋼筋車輛、臂架泵車等的行駛。旋挖鉆機到每個孔樁位置的通道如果有軟土、稀泥、回填的，也必須將軟土、稀泥、回填挖運清除，用毛石大查換填壓實，保證鉆機能正常通行到鉆孔位置施工操作。3.3.2 場地布置場地布置主要是鋼筋籠的制作和堆放場地；共安排兩處，在12#樓與15#樓之間的空地上一處為北側加工場，在6#樓與2#樓之間的空地上布置一處為南側加工場；具體位置詳見鋼筋加工場布置示意圖。鋼筋籠加工場可按20*30m規(guī)格布設，場地原土平整碾壓鋪設30cm厚的石子找平，面層為150厚C20混凝土場地硬化。3.3.3 臨時用水用電旋挖樁施工用電主要是鋼筋制作。本項目施工場地大，施工用電從項目配電室直接接至現場

8、二級配電箱，再在二級配電再通過機械用電設備的開關箱接至用電設備，線路全部采用三相五線制引出至各用電點。四、施工進度計劃本工程根據施工組織總設計要求，自開孔第一天開始計算，機械成孔灌注樁總工期不得超過45天。五、旋挖樁施工流程及方法5.1旋挖樁施工流程 *旋挖鉆機施工工藝原理:旋挖鉆機是一種多功能、高效率的灌注樁樁孔的成孔設備，可以實現桅桿垂直的自動調節(jié)和鉆孔深度的計量；旋挖鉆孔施工是利用鉆桿和鉆頭的旋轉，以鉆頭自重并加液壓作為鉆進壓力，使渣土裝滿鉆斗后提升鉆斗出土石。通過鉆斗的旋轉、鉆進、提升、卸渣，反復循環(huán)而成孔。其特點是工作效率高、施工質量好、塵土污染少。旋挖鉆機依靠鉆桿和鉆頭自重及鉆桿旋

9、轉時斗齒切入土石層，斜向斗齒在鉆頭回轉時切下土石塊并向斗內推進而完成鉆取土。若遇巖石可通過加壓油缸對鉆桿加壓，強行將斗齒切入巖石中，將巖石擊碎。鉆斗裝滿后，由起重機提升鉆桿及鉆斗至地面，鉆斗內的渣土在旋轉擺動鉆斗時排出鉆斗。鉆桿向下放關好斗門，再回轉到孔內進行下一循環(huán)作業(yè)。本工程因地質條件復雜，鉆孔主要針對土層、巖層、地下水及溶洞進行考慮。*旋挖樁施工流程鉆機進場通道及作業(yè)平臺處理孔樁定位放線及孔口標高測量鉆機入場就位鉆機旋挖鉆孔繼續(xù)鉆孔、排渣成孔清孔成孔檢查驗孔、測量孔深、 確定孔底標高鋼筋籠制作吊放鋼筋籠吊放安裝固定導管澆樁身混凝土制作混凝土試塊移機施工下一根樁。*旋挖鉆機施工操作步驟 e

10、q oac(,1) 、鉆機進場通道及鉆機作業(yè)場地平整 eq oac(,2)、先平整場地、清除雜物、換出軟土、夯打密實，鉆機底座不宜直接置于不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷。確保3m 寬進出通道，用于運輸進出及架安吊車。 eq oac(,3)、鉆孔定位 eq oac(,4)、首先對設計圖紙?zhí)峁┑淖鴺恕⒏叱痰扔嘘P數據進行認真復核，確認無誤后采用全站儀進行樁位放樣，樁中心放樣完畢后，沿樁中心拉十字線至1.5m 以外并作好樁標記。 eq oac(,4)、開孔： eq oac(,5)、鉆機設備就位、升舉鉆桿、安裝鉆斗、調整鉆桿垂直度、對準樁孔中心，然后開機進行旋挖取土石開孔。土層第一節(jié)孔樁開孔大小為設

11、計樁徑60mm , 深度2.5m 左右。 eq oac(,6) 、高程標注：第一節(jié)鋼護筒安裝完成后用測量水平儀測出開挖時的孔口標高（頂面高程）并予以標注作好記錄，用于鉆孔深度及混凝土澆筑高度的輔助測定。 eq oac(,7)、旋挖鉆進成孔旋挖鉆機配備有電子控制系統(tǒng)顯示并調整鉆桿的垂直度，同時在鉆桿的兩個側面均設有垂直度儀，在鉆進過程中，駕駛員隨時調整鉆桿垂直度，從而保證了成孔的質量。 eq oac(,8) 、鉆斗選擇旋挖鉆進成孔施工的鉆斗因土質地層和巖質地層選擇鉆頭。 eq oac(,9) 、鉆進取土：將鉆機鉆桿回轉到樁孔位置后將鉆斗垂直放下并開始轉動取土石，依據鉆桿下降高度及檢驗判斷鉆斗裝滿

12、土石多少，起斗卸土前應先反向旋轉2 周利用摩擦將活動底板關閉進料口，之后方可緩緩將鉆斗提升并移出護筒卸土。升降速度不宜太快，應保持在0.4m / S 左右。當旋挖鉆機周邊堆土達到一定量后，挖機及時配合清渣，并外運至甲方指定的地方。 eq oac(,10)、終孔及清底：該設備具有先進的電腦控制系統(tǒng)，能精確定位鉆孔、自動校正鉆孔垂直度和自動量測鉆孔深度。當確定孔樁深度達到要求后，將鉆斗更換成清孔斗并下降到底部，固定鉆桿升降作水平旋轉數周后反向旋轉2 周將孔底松散土體收入斗中。5.2旋挖樁施工方法 eq oac(,1)吊放鋼筋籠制作制作制作 測量放線定位吊放鋼筋籠制作制作制作復核建設單位提供的測量控

13、制點符合要求后，測放出各樁樁位，拼裝好樁架就位。根據預先測設的測量控制網（點），定出各樁位中心點。雙向控制定位后埋設鋼護筒并固定，以雙向十字線控制樁中心。開鉆前必須先校核鉆頭的中心是否與樁位中心重合。在施工過程中還須經常檢測鉆具位置有無發(fā)生變化，以保證孔位的正確。 eq oac(,2) 鋼護筒埋設：根據現場實際情況，需設護筒的要設置護筒，此鋼護筒有定位、保護孔口等重要作用，可采用打埋和挖埋等設置方法。當挖埋時，護筒與坑壁之間用粘土填實。護筒埋設深度根據地質情況而定，一般為2.53.0m，要求高于地面50cm。 eq oac(,3) 挖土（巖）成孔旋挖鉆機的鉆進工藝采用干土直接取土工藝,旋挖鉆機

14、工作時能原地做整體回轉運動。旋挖鉆機鉆孔取土時，依靠鉆桿和鉆頭自重切入土層，斜向斗齒在鉆斗回轉時切下土塊向斗內推進而完成鉆取土；遇硬土時，自重力不足以使斗齒切入土層，此時可通過加壓油缸對鉆桿加壓，強行將斗齒切入土中，完成鉆孔取土。鉆斗內裝滿土后，由起重機提升鉆桿及鉆斗至地面，拉動鉆斗上的開關即打開底門，鉆斗內的土依靠自重作用自動排出，鉆桿向下放關好斗門，再回轉到孔內進行下一斗的挖掘。在土層中成孔時，采用一般錐形桶斗齒取土，穿透土層后，更換帶挖掘機斗齒的鉆頭掘進，一直致達到設計要求的深度方可終孔。成孔時須及時填寫施工記錄，在土層變化處撈取渣樣，判明土層，以便與地質剖面圖核對，達到設計巖面后，及時

15、取樣鑒定。成孔時要依據土層情況，控制進尺速度，為確保孔的垂直度符合設計要求，須保持樁機平整、加強檢查、勤檢勤糾。 eq oac(,4) 清孔進入持力層深度滿足設計要求時,應采用清孔鉆頭進行清孔，確保樁底沉渣不大于50mm。 eq oac(,5) 鋼筋籠的制作與安裝本工程樁基0.80.9m型樁主筋為12三級鋼;11.1m型樁主筋為14三級鋼,1.2m1.4m、型樁主筋為16三級鋼, 1.5m2.1m型樁主筋為18三級鋼，加強筋均為142000，箍筋為8250。在承臺以下1m長度內箍筋加密，加密箍10100.A 鋼筋籠的制作根據配筋圖制作鋼筋籠，按樁孔深度分段制作，要確保鋼筋的位置、間距及根數符合

16、圖紙的規(guī)定和規(guī)范要求；主筋焊接相互錯開，35d范圍內的接頭數不得超過鋼筋總數的一半。鋼筋籠的螺旋箍筋或加勁筋的接頭采用焊接，加勁筋與主筋連接采用點焊，螺旋箍與主筋連接采用綁扎。為防止運輸和吊裝放置時鋼筋籠變形，鋼筋籠內每隔2米增設支撐加強筋，為保證鋼筋籠的保護層厚度，在鋼筋籠外側事先以等距離綁扎混凝土墊塊，沿樁長的間距為2m，橫向圓周不少于4處。 B 鋼筋籠吊裝在加工現場分段制作完成并驗收合格后的鋼筋籠，運至孔口吊放入孔內，兩段鋼筋籠連接時采用單面焊，焊接長度為10d。在吊裝鋼筋籠的同時將聲測管綁扎在鋼筋籠的內壁（聲測管的數量根據樁基檢測要求布置）；聲測管接頭采用液壓鉗連接牢固。聲測管應該稍稍

17、高于原始地面標高300mm-500mm，以便后期對樁檢測時使用。C 允許誤差及要求： 鋼筋籠允許誤差項次項目允許偏差（mm）1主筋間距102箍筋間距或螺旋筋螺距203鋼筋籠直徑104鋼筋籠長度50搬運和吊裝時，要防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠頂達設計標高后應立即固定，以免澆注混凝土時鋼筋籠上浮。鋼筋籠主筋的保護層允許偏差如下：水下澆注混凝土樁的鋼筋籠主筋保護層允許偏差為20mm。 eq oac(,6) 導管安裝及其水密性試驗導管使用前，須進行水密性及壓力試驗。吊放鋼筋籠后，立即安放導管，導管安裝要確保法蘭接頭的密封性。安裝導管后，再次測量沉渣厚度，沉渣厚度須符合設計要求或規(guī)范要

18、求，否則要重新清孔。 eq oac(,7) 水下混凝土澆注樁孔驗孔后應盡快澆注混凝土，樁混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在180220mm。開始澆注樁混凝土時，導管底部至孔底應保持0.30.5m的距離，且首批混凝土數量應能滿足導管初次埋置深度大于0.8m以上。在澆注過程中，應經常量測孔內混凝土面層的深度，及時調整導管埋深，確保導管的埋置深度在2 m6m 之間。混凝土澆筑應連續(xù)進行不得中斷。澆筑的樁頂標高應比設計高出0.5m，以保證樁頂混凝土的強度，多余部分在接樁前鑿除。 eq oac(,8) 旋挖樁施工技術措施A 樁的入土（巖）深度應符合的要求:鉆孔樁的終孔深度應由施工單位會同設計、監(jiān)理、建設

19、單位及質監(jiān)部門，根據設計入巖要求，參照地質剖面圖上的估計深度確定；如發(fā)現地質情況與設計不符或有流砂、塌方等異常情況時，應及時報告駐地監(jiān)理工程師，再會同有關單位研究處理。B 成孔和清孔應符合的要求:埋設鋼護筒 ：護筒中心與樁位中心的偏差不得超出設計和規(guī)范的要求。成孔速度：嚴格控制鉆進速度，一般不宜大于1.5m/min，在松散砂層中，鉆進速度不宜超過1.0m/min；在硬土層或巖層中的鉆進速度以樁機不發(fā)生跳動為準。成孔的垂直度：施工時樁機要立于平整堅實的場地,成孔過程要經常檢查鉆桿垂直度,并經常糾偏。C 鋼筋籠的制作和安裝： eq oac(,1)鋼筋籠的制作應符合：主筋的搭、焊接應錯開；鋼筋籠的主

20、筋凈保護層不宜小于50mm。其制作允許偏差應符合下表的規(guī)定： eq oac(,2)、鋼筋籠的安裝：分段制作的鋼筋籠，其長度為9m。鋼筋籠外側需設置定位鋼筋環(huán)或混凝土墊塊，以確保鋼筋保護層的厚度；鋼筋籠下沉到設計位置后，應立即固定，防止移動。鋼筋籠安裝完畢時，應再次會同設計單位和監(jiān)理工程師對該樁進行隱蔽工程驗收，合格后應及時灌注水下混凝土。 eq oac(,3)混凝土:水下混凝土必須具有良好的和易性，其配合比應通過試驗確定，坍落度宜為180220mm（以孔口檢驗的指標為準）。 eq oac(,4)水下混凝土的澆灌：鋼筋籠安放完畢后，應及時灌注水下混凝土，灌注前應復測沉碴厚度。導管的埋管深度應保持

21、24m，不得大于6m，并不得小于1m，嚴禁將導管底端提出混凝土面；每根樁的留置試塊不得少于一組。 eq oac(,5)其它規(guī)定：對原材料、混凝土、鋼筋籠等項內容應按現行國家規(guī)范以及有關規(guī)定進行檢測。六、旋挖鉆機施工操作注意事項及要點1 、進入施工現場的所有施工機械必須經過檢查、測試不存在故障或安全隱患后才能進行施工作業(yè)。2 、鉆機鉆斗直徑必須與設計樁徑相匹配，鉆斗外徑為設計樁徑+60mm ，施工中必須經常檢查鉆斗直徑及鉆頭磨損情況，隨時對鉆斗和鉆頭進行維修和更換。3 、鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度。4 、施工鉆進過程中，由于鉆斗外徑與樁孔內徑差不大，所以鉆斗的提升速度一定不能太快。5 、

22、鉆機開鉆后應分班連續(xù)施工，未出現特殊情況不應中斷施工。在施工時應時時對施工過程進行檢測。6 、鉆孔過程中，必須設專職記錄員記錄成孔過程的各種參數，如鉆進深度、樁孔垂直、地質分布情況、開鉆機終孔時間、機械設備維修保養(yǎng)、障礙物等情況。7 、終孔后樁徑應不小于設計樁徑，垂直度偏差在1 內，樁位偏差不得大于5Omm ，孔底標高不得高于設計樁底標高。七、旋挖鉆機施工中出現的問題分析及處理問題的措施1 、超徑問題旋挖鉆機在軟塑地層和松散地層鉆孔過程中常遇到超徑問題。鉆孔超徑不但浪費材料，影響成樁質量，嚴重會造成孔內事故，所以在成孔過程中，必須有效控制超徑，才能高質量、高效率的完成樁基施工。1）造成成孔超徑

23、的原因操作原因。在軟塑地層，由于鉆感不明顯，鉆頭往往是壓入而不是鉆入該地層，使鉆頭和四周的泥土粘連，形成泥包鉆頭現象，當提鉆時出現活塞效應，使鉆頭周邊的部分泥土吸到鉆頭下部，造成超徑。地層原因。在軟塑地層，由于鉆具的攪動使該層趨于液化，使地層失去原有的穩(wěn)定狀態(tài)，孔壁部分泥土流入孔內造成超徑。鉆頭和鉆桿的連接問題。由于鉆頭和鉆桿的連接卡方長時間的使用磨損，鉆桿的公方磨損變小，而鉆頭上的母方磨損變大，使連接間隙變大，當旋轉進時，鉆頭和鉆桿形成一定的角度，使鉆頭的回轉直徑大于鉆頭直徑，成孔大于設計成孔直徑，造成超徑。2）預防成孔超徑的措施保持鉆頭外表光滑，避兔或減少糊鉆。在軟塑地層，每次提鉆時，鉆頭

24、與周圍經常附著一些粘性土，要及時清除掉，減少鉆頭與周圍粘性土的粘連，以免造成糊鉆。減少鉆頭和鉆桿的連接間隙，要經常檢查鉆頭和鉆桿的連接卡方，有磨損及時修補，減少連接間隙。2 、斜孔1）原因分析鉆桿不垂直，護筒中心和樁位中心不重合，操作手不熟練等。若遇到石芽時旋挖強行成孔，鉆頭被擠偏。很多巖面都呈現斜面，鉆進不注意就很容易造成斜孔。有溶洞時，溶洞側壁巖面凹凸不平也容易造成斜孔。2）預防、處理措施開孔前首先保證旋挖鉆機擺放平整，鉆桿垂直，下護筒前用十字交叉定位，設定開挖中心為標準；遇石芽、斜面巖層時減緩鉆進壓力，平穩(wěn)鉆進；遇溶洞時，埋設護筒或填入素混凝土，然后正常鉆進。3、溶洞根據地勘資料顯示，本

25、場地地質條件復雜，施工過程必然會遇到溶洞， 在鉆進過程中遇到溶洞時，及時通知建設單位和監(jiān)理單位現場查看。為了確保施工安全，采取用C20素混凝土填充至溶洞頂面1米高的方法對溶洞進行問題處理的施工方案：在超徑段回填C15素混凝土，待混凝土達到一定強度時，重新鉆進。4、塌孔縮孔問題（1）、原因分析旋挖鉆孔由于沒有護壁，孔壁容易塌方，特別是有水孔、松軟回填土并且回填內有大量積水、回填土層較厚或被雨水沖刷時等多種原因易造成塌孔或者縮孔；另外地下層有大量流沙出現，且流沙層較厚，當旋挖至流沙層時造成流沙涌動致使塌孔及孔周邊土體坍塌。（2）、處理塌孔問題的施工方案：A、在實際施工過程中，如果遇到塌孔嚴重，旋挖

26、鉆孔無法施工的情況下，將采取以下措施進行處理：A.1、先按設計施工圖樁孔直徑的要求進行旋挖鉆鉆孔（第一次鉆孔）到某一深度遇到塌孔縮孔嚴重難以或無法施工的情況下停止施工，將鉆頭回轉到孔口傍邊，更換鉆頭。A.2、在原設計孔徑D的基礎上，將鉆頭更換為孔徑為D+0.4米的鉆頭，在孔口找準孔中心點重新鉆進（第二次鉆孔），當鉆孔施工到某一深度遇到塌孔嚴重難以或無法施工的情況下再次停止鉆孔施工將鉆頭回轉到孔口傍邊，更換與設計孔徑D相配備鉆頭。3、用C15砼使用導管回填平孔口（第一次回填）約10小時后，此時，旋挖鉆機將直徑D+0.4米的鉆頭更換為設計孔徑D的鉆頭，重新從回填砼的孔面開始鉆孔（第三次鉆孔），當鉆

27、孔深度到達回填砼的底口時再繼續(xù)向下鉆進，當鉆孔施工到某一深度遇到塌孔嚴重難以或無法施工的情況下再次停止鉆孔施工并將鉆頭回轉提起停放到孔口傍邊，（此次成型的樁孔在孔周邊已形成了0.2米的C15砼護壁，并且砼已填充了孔周邊垮塌部分的空隙）；再用C15的砼使用導管回填（第二次回填）到比第一次回填砼的底面高約1.2米處（第二次砼回填）第二次回填的砼僅填充了塌孔部分的空隙，使孔周邊形成不同厚度的C15素砼護壁，同樣待第二次砼回填約12小時后，旋挖鉆機再用與設計孔徑D的鉆頭從第二次回填砼的頂面向下鉆進.，按此程序進行施工，直到成孔滿足樁基持力層要求為止；經過使用上述方法處理旋挖鉆面成孔過程中塌孔施工方法的

28、分析，其優(yōu)點是確保成孔施工質量，確保安全施工，其缺點是回填砼量損耗大，經過多次不同程度的旋挖鉆孔，影響工期 。因施工現場有一部分為回填土，回填深度不等，最深處有8-9米；且在回填土之前的原始地貌中有河溝和池塘。故旋挖機在成孔過程中，會有大量的污水稀泥流沙等，存在鉆孔提鉆頭就垮孔的情況，這時采用混凝土回填再鉆進的方案就難以實施，如果造成垮孔范圍內的污水稀泥等深度在13米內,將其孔周邊易垮塌部分全部開挖清除,用C15混凝土換填,待混凝土凝固約10小時后再進行旋挖鉆孔。如果造成垮孔范圍內的污水稀泥流沙等深度超過3米時,為了確保工程質量及進度，必須采用埋設鋼護筒處理；鋼護筒直徑為D+200mm，鋼護筒

29、埋設長度及土層位置根據現場各樁的實際情況而定。為防止稀泥流沙等的涌動對鋼護筒形成側壓力使鋼護筒位移或變形，鋼護筒壁厚應14mm。八、鉆孔灌注樁遇到質量問題的預防及處理措施1、成孔質量問題 塌孔 預防措施：根據不同地層，控制使用好泥漿指標。在回填土、松軟層及流砂層鉆進時，嚴格控制速度。地下水位過高，應升高護筒，加大水頭。地下障礙物處理時，一定要將殘留的砼塊處理清除。孔壁坍塌嚴重時，應探明坍塌位置，孔壁垮塌嚴重的樁孔采取本方案第七節(jié)塌孔問題處理的施工方案進行處理，從而確保施工過程中的成孔質量。縮徑 預防措施：選用帶保徑裝置鉆頭，鉆頭直徑應滿足成孔直徑要求，并應經常檢查，及時修復。易縮徑孔段鉆進時，

30、可適當提高泥漿的粘度。對易縮徑部位也可采用上下反復掃孔的方法來擴大孔徑。 樁孔偏斜 預防措施：保證施工場地平整，鉆機安裝平穩(wěn)，機架垂直，并注意在成孔過程中定時檢查和校正。鉆頭、鉆桿接頭逐個檢查調正，不能用彎曲的鉆具。在堅硬土層中不強行加壓，應吊住鉆桿，控制鉆進速度，用低速度進尺。對地下障礙行預先處理干凈。對已偏斜的鉆孔，控制鉆速，慢速提升，下降往復掃孔糾偏。2、鋼筋籠安裝質量問題 鋼筋籠安裝與設計標高不符 預防措施：鋼筋籠制作完成后，注意防止其扭曲變形，鋼筋籠入孔安裝時要保持垂直，砼保護層墊塊設置間距不宜過大，吊筋長度精確計算，并在安裝時反復核對檢查。 鋼筋籠的上浮 鋼筋籠上浮的預防措施：嚴格

31、控制砼質量，坍落度控制在183cm，砼和易性要好。砼進入鋼筋籠后，砼上升不宜過快，導管在砼內埋深不宜過大, 嚴格控制在10m以下，提升導管時，不宜過快，防止導管鉤鋼筋籠，將其帶上等。3、水下砼灌注問題 堵管 預防措施：商品砼必須由具有資質，質量保證有信譽的廠家供應，砼的級配與攪拌必須保證砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝時間滿足設計或規(guī)范要求，現場抽查每車砼的坍落度必須控制在鉆孔灌注樁施工規(guī)范允許的范圍以內。灌注用導管應平直，內壁光滑不漏水。 樁頂部位疏松 預防措施：首先保證一定高度的樁頂留長度。因受沉渣和稠泥漿的影響，極易產生誤測。因此可以用一個帶鋼管取樣盒的探測，只有取樣盒中撈起的取樣物是砼

32、而不是沉淀物時，才能確認終灌標高已經達到。 樁身砼夾泥或斷樁 預防措施：成孔時嚴格控制泥漿密度及孔底沉淤，第一次清孔必須徹底清除泥塊，砼灌注過程中導管提升要緩慢，特別到樁頂時，嚴禁大幅度提升導管。嚴格控制導管埋深，單樁砼灌注時，嚴禁中途斷料。拔導管時，必須進行精確計算控制拔導管后砼的埋深，嚴禁憑經驗拔管。九、旋挖鉆機施工安全、環(huán)保措施鉆孔現場各類施工設備很多，因此在施工組織中必須有明確的施工場地規(guī)劃和現場布局，避免出現施工障礙和相互干擾，提高施工進度，保證施工安全。1 、旋挖鉆機施工前必須對地下、地面及空中的管線、桿線、障礙物進行詳細勘察，除在作業(yè)范圍內并對施工構成安全隱患或無法施工的應進行改

33、移或拆除。2 、施工現場的孔口應設置安全圍欄并設置明顯警示標志，夜間施工要有設置警示紅燈。每個孔鉆孔完成后，應及時將孔用鋼管和2公分厚的木工板覆蓋，避免工作人員意外跌入造成人員傷害。3、施工期間要設置專職安全員在現場進行安全巡查，監(jiān)督安全防護用品的使用、杜絕瞎指揮、違章作業(yè)，保證施工現場施工安全。4、進場作業(yè)人員必須經三級教育及安全技術交底后方可上崗作業(yè)，特種作業(yè)人員必須持證上崗。5、拆裝鉆頭時必須注意作人員之間的配合，以防造成機械傷害。6、鉆機、鉆具和吊鉆頭的鋼絲繩，均應符合設計要求，使用時應有專人檢查維修。7、工作平臺及鉆機平臺上不能堆積雜務，在鉆孔施工中應隨時清除雜物。8、夜間施工時應有

34、足夠的照明，并配備專業(yè)電工在現場值班。9、施工現場內的渣土及時清運出施工范圍。附錄資料：不需要的可以自行刪除地下連續(xù)墻施工工藝標準1、范圍本工藝適用于工業(yè)與民用建筑地下連續(xù)墻基坑工程。地下連續(xù)墻是在地面上采用一種挖槽機械，沿著深開挖工程的周邊軸線，在泥漿護壁條件下，開挖出一條狹長的深槽，清槽后，在槽內吊放鋼筋籠，然后用導管法灌筑水下混凝土筑成一個單元槽段，如此逐段進行，在地下筑成一道連續(xù)的鋼筋混凝土墻壁，作為截水、防滲、承重、擋水結構。本法特點是：施工振動小，墻體剛度大，整體性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支護及進行逆作法施工，可用于各種地質條件下，包括砂性土層、粒徑

35、50mm以下的砂礫層中施工等。適用于建造建筑物的地下室、地下商場、停車場、地下油庫、擋土墻、高層建筑的深基礎、逆作法施工圍護結構，工業(yè)建筑的深池、坑；豎井等。2、施工準備2.1材料要求2.1.1水泥用32.5號或42.5號普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥，要求新鮮無結塊。2.1.2砂宜用粒度良好的中、粗砂，含泥量小于5%。2.1.3石子宜采用卵石，如使用碎石，應適當增加水泥用量及砂率，以保證坍落度及和易性的要求。其最大粒徑不應大于導管內徑的16和鋼筋最小間距的14，且不大于40mm。含泥量小于2%。2.1.4外加劑可根據需要摻加減水劑、緩凝劑等外加劑，摻入量應通過試驗確定。2.1.5鋼筋按設計要

36、求選用，應有出廠質量證明書或試驗報告單，并應取試樣作機械性能試驗，合格后方可使用。2.1.6泥漿材料泥漿系由土料、水和摻合物組成。拌制泥漿使用膨潤土，細度應為200250目，膨潤率510倍，使用前應取樣進行泥漿配合比試驗。如采取粘土制漿時，應進行物理、化學分析和礦物鑒定，其粘粒含量應大于50%，塑性指數大于20，含砂量小于5%，二氧化硅與三氧化鋁含量的比值宜為34。摻合物有分散劑、增粘劑(CMC)等。外加劑的選擇和配方需經試驗確定，制備泥漿用水應不含雜質，pH值為79。2.2主要機具設備2.2.1成槽設備有多頭鉆成槽機、抓斗式成槽機、沖擊鉆、砂泵或空氣吸泥機(包括空壓機)、軌道轉盤等2.2.2

37、混凝土澆灌機具有混凝土攪拌機、澆灌架(包括儲料斗、吊車或卷揚機)、金屬導管和運輸設備等。2.2.3制漿機具有泥漿攪拌機、泥漿泵、空壓機、水泵、軟軸攪拌器、旋流器、振動篩、泥漿比重秤、漏斗粘度計、秒表、量筒或量杯、失水量儀、靜切力計、含砂量測定器、pH試紙等。2.2.4槽段接頭設備有金屬接頭管、履帶或輪胎式起重機、頂升架(包括支承架、大行程千斤頂和油泵等)或振動拔管機等。2.2.5其他機具設備有鋼筋對焊機，彎曲機，切斷機，交、直流電焊機，大、小平鍬，各種扳手等。2.3作業(yè)條件、2.3.1在工程范圍內鉆探，查明地質、地層、土質以及水文情況，為選擇挖槽機具、泥漿循環(huán)工藝、槽段長度等提供可靠的技術數據

38、.。同時進行鉆探，摸清地下連續(xù)墻部位的地下障礙物情況。2.3.2按設計地面標高進行場地平整，拆遷施工區(qū)域內的房屋、通訊、電力設施以及上下水管道等障礙物，挖除工程部位地面以下m內的地下障礙物。施工場地周圍設置排水系統(tǒng)。2.3.3根據工程結構、地質情況及施工條件制定施工方案，選定并準備機具設備，進行施工部署、平面規(guī)劃、勞動配備及劃分槽段；確定泥漿配合比、配制及處理方法，編制材料、施工機具需用量計劃及技術培訓計劃，提出保證質量、安全及節(jié)約等的技術措施。2.3.4按平面及工藝要求設置臨時設施，修筑道路，在施工區(qū)域設置導墻；安裝挖槽、泥漿制配、處理、鋼筋加工機具設備；安裝水電線路；進行試通水、通電、試運

39、轉、試挖槽、混凝土試澆灌。3、操作工藝3.1工藝流程(圖3.1)圖3.1多頭鉆施工及泥漿循環(huán)工藝3.2導墻設置3.2.1在槽段開挖前，沿連續(xù)墻縱向軸線位置構筑導墻，采用現澆混凝土或鋼筋混凝土澆3.2.2導墻深度一般為12m，其頂面略高于地面50100mm，以防止地表水流入導溝。導墻的厚度一般為100200mm，內墻面應垂直，內壁凈距應為連續(xù)墻設計厚度加施工余量(一般為4060mm)。墻面與縱軸線距離的允許偏差為10mm，內外導墻間距允許偏蓋5mm，導墻頂面應保持水平。3.2.3導墻宜筑于密實的粘性土地基上。墻背宜以土壁代模，以防止槽外地表水滲入槽內。如果墻背側需回填土時，應用粘性土分層夯實，以

40、免漏漿。每個槽段內的導墻應設一溢漿孔。3.2.4導墻頂面應高出地下水位1m以上，以保證槽內泥漿液面高于地下水位0.5m以上，且不低于導墻頂面0.3m。3.2.5導墻混凝土強度應達到70%以上方可拆模。拆模后，應立即將導墻間加木支撐至槽段開挖拆除。嚴禁重型機械通過、停置或作業(yè)，以防導墻開裂或變形。3.3泥漿制備和使用3.3.1泥漿的性能和技術指標，應根據成槽方法和地質情況而定，一般可按表3.3.1采用。泥漿性能指標表3.3.1項目性能指標檢查方法一般地層軟弱土層密度粘度膠體率穩(wěn)定性失水量pH值泥皮厚度靜切力(1min)含砂量1.041.25kgL1822s95%0.05gcm330mL30min

41、101.53.0mm30min1020mgcm298%0.02gcm320mL30min891.01.5mm30min2050mgcm24%泥漿密度秤500700mL漏斗法100mL量杯法500mL量筒或穩(wěn)定計失水量儀pH試紙失水量儀靜切力計含砂量測定器注：1.密度：表中上限為新制泥漿，下限為循環(huán)泥漿。一般采用膨潤土泥漿時，新漿密度控制在1.041.05；循環(huán)程中的泥漿控制在1.251.30；對于松散易坍地層，密度可適當加大。澆灌混凝土前槽內泥漿控制在1.151.25，視土質情況而定；2.成槽時，泥漿主要起護壁作用，在一般情況下可只考慮密度、粘度、膠體率三項指標；3.當存在易塌方土層(如砂層或

42、地下水位下的粉砂層等)或采用產生沖擊、沖刷的掘削機械時，應適當考慮，泥漿粘度，宜用2530s。3.3.2在施工過程中應加強檢查和控制泥漿的性能，定時對泥漿性能進行測試，隨時調泥漿配合比，做好泥漿質量檢測記錄。一般作法是：在新漿拌制后靜止24h，測一次全項(含砂量除外)；在成槽過程中，一般每進尺15m或每4h測定一次泥漿密度和粘度。在槽結束前測一次密度、粘度；澆灌混凝土前測一次密度。兩次取樣位置均應在槽底以上200mm處。失水量和pH值，應在每槽孔的中部和底部各測一次。含砂量可根據實際情況測定。穩(wěn)定性和膠體率一般在循環(huán)泥漿中不測定。3.3.3泥漿必須經過充分攪拌，常用方法有：低速臥式攪拌機攪拌；

43、螺旋槳式攪拌機攪拌；壓縮空氣攪拌；離心泵重復循環(huán)。泥漿攪拌后應在儲漿池內靜置24h以上，或加分散劑膨潤土或粘土充分水化后方可使用。3.3.4通過溝槽循環(huán)或混凝土換置排出的泥漿，如重復使用，必須進行凈化再生處理。一般采用重力沉降處理，它是利用泥漿和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥漿進入貯漿池，貯漿池的容積一般為一個單元槽段挖掘量及泥漿槽總體積的2倍以上。沉淀池和貯漿池設在地上或地下均可，但要視現場條件和工藝要求合理配置。如采用原土造漿循環(huán)時，應將高壓水通過導管從鉆頭孔射出，不得將水直接注入槽孔中。3.3.5在容易產生泥漿滲漏的土層施工時，應適當提高泥漿粘度和增加儲備量，并備堵漏材料。如發(fā)生泥

44、漿滲漏，應及時補漿和堵漏，使槽內泥漿保持正常。3.4槽段開挖3.4.1挖槽施工前應預先將連續(xù)墻劃分為若干個單元槽段，其長度一般為47m。每個單元槽段由若干個開挖段組成。在導墻頂面劃好槽段的控制標記，如有封閉槽段時，必須采用兩段式成槽，以免導致最后一個槽段無法鉆進。3.4.2成槽前對鉆機進行一次全面檢查，各部件必須連接可靠，特別是鉆頭連接螺栓不得有松脫現象。3.4.3為保證機械運行和工作平穩(wěn)，軌道鋪設應牢固可靠，道碴應鋪填密實。軌道寬度允許誤差為5mm，軌道標高允許誤差10mm。連續(xù)墻鉆機就位后應使機架平穩(wěn)，并使懸掛中心點和槽段中心一致。鉆機調好后，應用夾軌器固定牢靠。3.4.4挖槽過程中，應保

45、持槽內始終充滿泥漿，以保持槽壁穩(wěn)定。成槽時，依排渣和泥漿循環(huán)方式分為正循環(huán)和反循環(huán)。當采用砂泵排渣時，依砂泵是否潛入泥漿中，又分為泵舉式和泵吸式。一般采用泵舉式反循環(huán)方式排渣，操作簡便，排泥效率高，但開始鉆進須先用正循環(huán)方式，待潛水砂泵電機潛入泥漿中后，再改用反循環(huán)排泥。3.4.5當遇到堅硬地層或遇到局部巖層無法鉆進時，可輔以采用沖擊鉆將其破碎，用空氣吸泥機或砂泵將土渣吸出地面。3.4.6成槽時要隨時掌握槽孔的垂直精度，應利用鉆機的測斜裝置經常觀測偏斜情況，不斷調整鉆機操作，并利用糾偏裝置來調整下鉆偏斜。3.4.7挖槽時應加強觀測，如槽壁發(fā)生較嚴重的局部坍落時，應及時回填并妥善處理。槽段開挖結

46、束后，應檢查槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度等項目，合格后方可進行清槽換漿。在挖槽過程中應作好施工記錄。3.5清槽3.5.1當挖槽達到設計深度后，應停止鉆進，僅使鉆頭空轉而不進尺，將槽底殘留的土打成小顆粒，然后開啟砂泵，利用反循環(huán)抽漿，持續(xù)吸渣1015min，將槽底鉆渣清除干凈。也可用空氣吸泥機進行清槽。3.5.2當采用正循環(huán)清槽時，將鉆頭提高槽底100200mm，空轉并保持泥漿正常循環(huán)，以中速壓入泥漿，把槽孔內的浮渣置換出來。3.5.3對采用原土造漿的槽孔，成槽后可使鉆頭空轉不進尺，同時射水，待排出泥漿密度降到1.1左右，即認為清槽合格。但當清槽后至澆灌混凝土間隔時間較長時，為防止泥漿沉淀和保證

47、槽壁穩(wěn)定，應用符合要求的新泥漿將槽孔的泥漿全部置換出來。3.5.4清理槽底和置換泥漿結束1h后，槽底沉渣厚度不得大于200mm；澆混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽內泥漿密度為1.11.25、粘度為1822s、含砂量應小于8%。3.6鋼筋籠制作及安放3.6.1鋼筋籠的加工制作，要求主筋凈保護層為7080mm。為防止在插入鋼筋籠時擦傷槽面，并確保鋼筋保護層厚度，宜在鋼筋籠上設置定位鋼筋環(huán)、混凝土墊塊。縱向鋼筋底端距槽底的距離應有100200mm，當采用接頭管時，水平鋼筋的端部至接頭管或混凝土及接頭面應留有100150mm間隙。縱向鋼筋應布置在水平鋼筋的內側。為便于插入槽內，利鋼筋底端宜稍

48、向內彎折。鋼筋籠的內空尺寸，應比導管連接處的外徑大100mm以上。3.6.2為了保證鋼筋籠的幾何尺寸和相對位置準確，鋼筋籠宜在制作平臺上成型。鋼筋籠每棱邊(橫向及豎向)鋼筋的交點處應全部點焊，其余交點處采用交錯點焊。對成型時臨時扎結的鐵絲，宜將線頭彎向鋼筋籠內側。為保證鋼筋籠在安裝過程中具有足夠的剛度，除結構受力要求外，尚應考慮增設斜拉補強鋼筋，將縱向鋼筋形成骨架并加適當附加鋼筋。斜拉筋與附加鋼筋必須與設計主筋焊牢固。鋼筋籠的接頭當采用搭接時，為使接頭能夠承受吊入時的下段鋼筋自重，部分接頭應焊牢固。3.6.3鋼筋籠制作允許偏差值為：主筋間距l(xiāng)0mm；箍筋間距20mm；鋼筋籠厚度和寬目l0mm；

49、鋼筋籠總長度50mm。3.6.4鋼筋籠吊放應使用起吊架，采用雙索或四索起吊，以防起吊時因鋼索的收緊力而目起鋼筋籠變形。同時要注意在起吊時不得拖拉鋼筋籠，以免造成彎曲變形。為避免鋼筋吊起后在空中擺動，應在鋼筋籠下端系上溜繩，用人力加以控制。3.6.5鋼筋籠需要分段吊入接長時，應注意不得使鋼筋籠產生變形。下段鋼筋籠入槽后.臨時穿鋼管擱置在導墻上，再焊接接長上段鋼筋籠。鋼筋籠吊入槽內時，吊點中心必須對準槽段中心，豎直緩慢放至設計標高，再用吊筋穿管擱置在導墻上。如果鋼筋籠不能順利地攝入槽內，應重新吊出，查明原因，采取相應措施加以解決，不得強行插入。3.6.6所有用于內部結構連續(xù)的預埋件、預埋鋼筋等，應

50、與鋼筋籠焊牢固。3.7澆注水下混凝土。3.7.1混凝土配合比應符合下列要求：混凝土的實際配制強度等級應比設計強度等級高一級；水泥用量不宜少于370kgm3；水灰比不應大于0.6；坍落度宜為1820cm，并應有一定的流動度保持率；坍落度降低至15cm的時間，一般不宜小于lh；擴散度宜為3438cm；凝土拌合物的含砂率不小于45%；混凝土的初凝時間，應能滿足混凝土澆灌和接頭施工工藝要求，一般不宜低于34h。3.7.2接頭管和鋼筋就位后，應檢查沉渣厚度并在4h以內澆灌混凝土。澆灌混凝土必使用導管，其內徑一般選用250mm，每節(jié)長度一般為2.02.5m。導管要求連接牢靠，接頭用橡膠圈密封，防止漏水。導

51、管接頭若用法蘭連接，應設錐形法蘭罩，以防拔管時掛住鋼筋。導管在使用前要注意認真檢查和清理，使用后要立即將粘附在導管上的混凝土清除干凈。3.7.3在單元槽段較長時，應使用多根導管澆灌，導管內徑與導管間距的關系一般是：導管內徑為150mm，200mm，250mm時，其間距分別為2m、3m、34m，且距槽段端部均不得超過1.5m。為防止泥漿卷入導管內，導管在混凝土內必須保持適宜的埋置深度，一般應控制在24m為宜。在任何情況下，不得小于1.5m或大于6m。，3.7.4導管下口與槽底的間距，以能放出隔水栓和混凝土為度，一般比栓長100200mm。隔水栓應放在泥漿液面上。為防止粗骨料卡住隔水栓，在澆注混凝

52、土前宜先灌入適量的水泥砂漿。隔水栓用鐵絲吊住，待導管上口貯斗內混凝土的存量滿足首次澆筑，導管底端能埋入混凝土中0.81.2m時，才能剪斷鐵絲，繼續(xù)澆筑。3.7.5混凝土澆灌應連續(xù)進行，槽內混凝土面上升速度一般不宜小于2mh，中途不得間歇。當混凝土不能暢通時，應將導管上下提動，慢提快放，但不宜超過300mm。導管不能作橫向移動。提升導管應避免碰掛鋼筋籠。3.7.6隨著混凝土的上升，要適時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般保持24m。不宜大于6m，并不小于1m，嚴禁把導管底端提出混凝土上面。3.7.7在一個槽段內同時使用兩根導管灌注混凝土時，其間距不應大于3.0m，導管距槽段端頭不宜大于

53、1.5m，混凝土應均勻上升，各導管處的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土澆筑完畢，終澆混凝土面高程應高于設計要求0.30.5m，此部分浮漿層以后鑿去。3.7.8在澆灌過程中應隨時掌握混凝土澆灌量，應有專人每30min測量一次導管埋深和管外混凝土標高。測定應取三個以上測點，用平均值確定混凝土上升狀況，以決定導管的提拔長度。3.8接頭施工3.8.1連續(xù)墻各單元槽段間的接頭型式，一般常用的為半圓形接頭型式。方法是在未開挖一側的槽段端部先放置接頭管，后放入鋼筋籠，澆灌混凝土，根據混凝土的凝結硬化速度，徐徐將接頭管拔出，最后在澆灌段的端面形成半圓形的接合面，在澆筑下段混凝土前，應用特制的鋼絲刷子沿

54、接頭處上下往復移動數次，刷去接頭處的殘留泥漿，以利新舊混凝土的結合。3.8.2接頭管一般用10mm厚鋼板卷成。槽孔較深時，做成分節(jié)拼裝式組合管，各單節(jié)長度為6m、4m、2m不等，便于根據槽深接成合適的長度。外徑比槽孔寬度小1020mm，直徑誤差在3mm以內。接頭管表面要求平整光滑，連接緊密可靠，一般采用承插式銷接。各單節(jié)組裝好后，要求上下垂直。3.8.3接頭管一般用起重機組裝、吊放。吊放時要緊貼單元槽段的端部和對準槽段中心，保持接頭管垂直并緩慢地插入槽內。下端放至槽底，上端固定在導墻或頂升架上。3.8.4提拔接頭管宜使用頂升架(或較大噸位吊車)，頂升架上安裝有大行程(12m)、起重量較大(50

55、100t)的液壓千斤頂兩臺，配有專用高壓油泵。3.8.5提拔接頭管必須掌握好混凝土的澆灌時間、澆灌高度、混凝土的凝固硬化速度，不失時機地提動和拔出，不能過早、過快和過遲、過緩。如過早、過快，則會造成混凝土壁塌落；過遲、過緩，則由于混凝土強度增長，摩阻力增大，造成提拔不動和埋管事故。一般宜在混凝土開始澆灌后23h即開始提動接頭管，然后使管子回落。以后每隔1520min提動一次，每次提起100200mm，使管子在自重下回落，說明混凝土尚處于塑性狀態(tài)。如管子不回落，管內又沒有涌漿等異常現象，宜每隔2030mm拔出0.51.0m，如此重復。在混凝土澆灌結束后58h內將接頭管全部拔出。4、質量標準4.1

56、地下連續(xù)墻均應設置導墻，導墻形式有預制及現澆兩種，現澆導墻形狀有“L”型或倒“L”型，可根據不同土質選用。4.2地下墻施工前宜先試成槽，以檢驗泥漿的配比、成槽機的選型并可復核地質資料。4.3作為永久結構的地下連續(xù)墻，其抗?jié)B質量標準可按現行國家標準地下防水工程施工質量驗收規(guī)范GB50208執(zhí)行。4.4地下墻槽段間的連接接頭形式，應根據地下墻的使用要求選用，且應考慮施工單位的經驗，無論選用何種接頭，在澆注混凝土前，接頭處必須刷洗干凈，不留任何泥砂或污物。4.5地下墻與地下室結構頂板、樓板、底板及梁之間連接可預埋鋼筋或接駁器(錐螺紋或直螺紋)，對接駁器也應按原材料檢驗要求，抽樣復驗。數量每500套為一個檢驗批，每批應抽查3件，復驗內容為外觀、尺寸、抗拉試驗等。4.6施工前應檢驗進場的鋼材、電焊條。己完工的導墻應檢查其凈空尺寸，墻面平整度與垂直度。檢查泥漿用的儀器、泥漿循環(huán)系統(tǒng)應完好。地下連續(xù)墻應用商品混凝土。4.7施工中應檢查成槽