1、 鋼結構深化設計1.結構深化設計業績序號工 程 名 稱面積（m2）業主名稱工程類型1屋蓋41022總面積95638公共建筑2屋蓋64320總面積73060公共建筑3屋蓋33040總面積89000公共建筑441167公共建筑525112公共建筑628548公共建筑720100公共建筑815300公共建筑9直徑60米公共建筑1055000工業廠房1139000工業廠房1225200工業廠房1384830工業廠房1446624工業廠房1541832工業廠房1632000工業廠房1751840工業廠房1878100工業廠房2鋼結構深化設計2.1設計特點2.1.1結構中含有大量鑄鋼節點；2.1.2主拱相

2、貫節點復雜；2.1.3屋面箱梁有多個變截面；2.1.4屋面聯系結構復雜，與屋面箱梁為貫通節點。2.2設計依據（1）招標辦提供的設計圖（2）鋼結構設計規范（GBJ17-88）（3）建筑抗震設計規范（GB50011-2001）（4）建筑結構可靠度設計統一標準（GB50068-2001）（5）建筑抗震設防分類標準（GB50223-95）（6）網架結構設計與施工規程（JGJ7-91）（7）碳素結構鋼（GB700-88）（8）低合金高強度結構鋼（GB/T1591）（9）建筑鋼結構焊接規程（JGJ81-91）（10）建筑結構荷載規范（GB50009-2001）（11）厚度方向性能鋼板（GB50313）（1

3、2）高焊接性能和韌性的通用鑄鋼件（DIN17182-1992）（13）鑄件尺寸公差（GB6414-1986）（14）鑄件機加工余量（GB/T11350-1989）（15）鋼結構施工及驗收規范（GB50225-2001）2.3設計內容2.3.1施工詳圖說明（1）施工依據的規范、規程、標準及規定；（2）主材、焊材、連接件等的使用；（3）焊接坡口形式、焊接工藝、焊縫質量等級及無損檢測要求；（4）構件的幾何尺寸以及允許偏差；（5）表面除銹、涂裝，等技術要求；（6）構造、制造、運輸、安裝，等技術要求。2.3.2構件平、立面布置圖（1）注明構件的位置和編號；（2）構件的清單和圖例。2.3.3構（組）件施工

4、詳圖（1）構件集合形狀和斷面尺寸，軸線編號，標高；（2）構件材料表（3）構件連接件（4）構件開孔（5）焊縫標號：位置、形式（6）相關件：連接尺寸、幾何精度方向、標志等。2.3.4節點施工詳圖（1）確定連接件的形式、位置等；（2）確定連接材料的材質、規格、數量、重量等；（3）細部處理2.3.5施工安裝圖和預拼裝圖（1）構件的平、立面布置：位置、編號、標高、方向等；（2）構件布置的連接要求。2.4設計軟件和數據2.4.1計算機繪圖應用軟件 軟件名稱：AutoCAD、Xsteel、PIPE COASTER 軟件代號和版本：AutoCAD 14.0、AutoCAD 2000（用來繪制三維立體圖）與 X

5、steel6.02.4.2原始數據與設計資料一致2.4.3施工詳圖結果分析 與原設計圖的一致性和連接節點的符合性； 結果分析及措施。2.5設計步驟（1）收集與深化設計有關的圖紙、變更、設計數據，等資料；（2）深化設計展開（3）確定構件編號系統，給定構件編號；（4）確定吊裝、分段情況；（由安裝方案提供）（5）編制材料表；（6）編制圖紙清單。2.6設計流程圖2.7設計質量管理流程3鋼結構設計深化水平3.1設計實力上海*冶金建設公司設計研究院是*冶下屬的具有工程總承包甲級資質的設計研究單位。設計院成立于1985年，現有職工260余名，高級工程師51名，工程師86名。設計院擔負著公司的鋼結構、土建等設

6、計及信息管理工作。公司在技術上以高校作為技術后盾。從事鋼結構及相關附屬工程的專業設計人員共151名，其中，國家一級注冊建筑師2名，一級注冊結構師2名，高級工程師13名，中級技術人員63名。目前擁有國內最先進的計算機和噴墨式繪圖儀137套和國進MSTCAD軟件、同濟大學3D3S軟件、以及芬蘭Teklaoy公司開發的三維智能鋼結構模擬、詳圖及材料系統的Xsteel軟件，是目前世界上領先的鋼結構軟件，它能有效的完成從設計、詳圖、材料加工、切割到施工等一系列全過程。利用AUTO cad 2000 進行鑄鋼節點三維立體圖的繪制。Xsteel軟件包含所有的圖形編輯手段和數千種易于使用的節點類型庫、三維建模

7、簡潔、直觀，效果圖清晰，能自動產生配置圖、組裝圖、零件圖、材料表及CNC文件，能從DXF的形式傳遞二維及三維模型和AutoCAD接口，可處理從簡單到復雜的任何鋼結構，還可檢查整個結構的協調性及碰撞問題，完全保證輸出結果的正確性。從美國Research Engineers公司出品的世界上應用最廣泛的結構分析STAAD/Pro設計軟件，它結合先進的圖形前后處理技術并得到了時間的考驗，從模型分析到設計草圖及詳圖STAAD/Pro完全按照設計意圖的工作方式來完成。現已獨立完成2000多項鋼結構設計，從設計方案、施工圖到零部件加工圖均由計算機分別處理完成，公司將在此領域不斷的開拓、創新、完善，始終超趕在

8、高新技術前列。3.2擬實施本工程深化設計人員和業績擬實施本工程深化設計的人員及業績序號姓 名職 稱設 計 業 績1教授級高工國家一級注冊結構師2高級工程師3高級工程師4高級工程師工學碩士5工程師6工程師7工程師8工程師9工程師10工程師11工程師12工程師13工程師第六章、鋼結構加工制作及技術措施1制造難點及對策1.1主體結構簡介1主拱桁架1.1.2屋面箱梁1.2制造難點及其對策1.2.1難點之一：厚壁鋼管的制造。 難點分析：壁厚難成型；卷管時外壁易出現表面裂紋。對策：大型滾彎設備（max=65mm）,大型壓力機（2000t）；厚板采用預熱措施；成型后MT檢測外表面。1.2.2難點之二：厚板、

9、鑄鋼件的焊接。難點分析：最厚板為140mm；鑄鋼件的最厚部位接近70mm；預熱與焊后熱處理的溫度控制。對策：合適的焊接工藝；高等級焊工；電腦溫控；針對性強的焊接工藝評定。1.2.3難點之三：主拱桁架出廠形態確定。 難點分析：規格大，無法整體運輸；如果全部散件出廠，現場拼裝工作量會很大。對策：根據運輸要求，局部組裝成一體，盡量減少現場拼裝的工作量。1.2.4難點之四：相貫桿件的端部切割。 難點分析：角度變化多樣，精度要求高。對策：應用五維相貫線切割機，一次成型，同時完成坡口加工。1.2.5難點之五：構件的預裝難點分析：坐標體系轉換；預裝順序；預裝胎架。對策：采用相對坐標；三三預裝；預裝胎架簡單、

10、實用、通用。1.3質控重點及對策1.3.1難點之一：厚壁鋼管的質量控制。 難點分析：相對彎曲半徑r/t小，鋼管外壁易出現裂紋。對策：控制外界影響因素（含預熱溫度，滾彎速率等）；對管外壁進行MT檢測。1.3.2難點之二：材料的質量控制。難點分析：厚板所占比重較大，不均質等因素會明顯影響材料質量。對策：擴大材料理化檢驗的范圍與內容，追加Z向性能檢測。1.3.3難點之三：主桁架組裝精度的控制。 難點分析：三維空間結構，相貫節點與鑄鋼節點并存。對策：應用高性能測量設備，如全站儀等；CAD輔助，進行坐標計算。1.3.4難點之四：中厚板的切割質量。 難點分析：對85mm與140mm鋼板進行切割，很難保證有

11、高質量的切割面。對策：切割前對材料進行預熱；合適的割嘴、氣壓；機械化切割設備。2.鋼結構制造廠簡介2.1聯合體鋼結構加工能力2.1.1寶冶鋼構*冶鋼構年生產能力8萬噸；擁有馬鞍型切割機、大型鋼管滾彎機、數控切割機、進口林肯門型埋弧焊機、林肯氣保焊機、全自動溫度控制設備等與本工程相關的國內一流設備；通過ISO9002質量認證；本科以上學歷人員占管理人員的95%，技師、高級技師占作業人員的20%；檢測實力雄厚，擁有國家級檢測中心；參加過國內數十家體育場館的鋼結構制造。2.1.2*鋼構（協作單位）*鋼構的年生產能力為5萬噸；采用日式管理模式，質保體系健全且高效；參加過包括*足球世界杯主會場日本*體育

12、場在內的國內外體育場館的建設；設備一流，擁有加工65mm板厚鋼管的大型滾彎設備；技術儲備雄厚，日本專家參與技術管理。2.2聯合體鋼結構廠的分布序號制造廠名稱位 置年生產能力135萬噸23萬噸35萬噸41.5萬噸3.制造總體思路 嚴格控制材料質量； 加強焊縫質量控制； 減少現場拼裝焊接；厚壁管制造為難點；中厚板焊接為重點。 3.1屋面箱梁材料復檢嚴格把關；保證厚板切割質量；厚板焊接工藝恰當；組立順序便于焊接。3.2主拱桁架合理確定桿件出廠狀態；厚壁管制造工藝要妥當； 胎架坐標點確定要精確；焊前預熱焊后要熱處理。4中厚板構件制造要點4.1厚板在此工程中所占的比重厚板在此工程中占有很大比重，相關厚壁

13、管的部位是制造與質控的難點與重點。（1）厚壁鋼管的制造；（2）屋面箱梁翼緣板的切割、拼板焊接；（3）主拱桁架支座厚板的切割與焊接。4.2中厚板構件的制造設備4.2.1厚壁管加工：采用大型三輥卷管機4.2.2厚板的切割：數控切割機，氧氣輸送專線4.2.3相貫節點的切割：五維馬鞍線切割機4.3中厚板構件的制造方法4.3.1厚壁鋼管：預熱壓頭預熱滾彎焊接接頭找圓；4.3.2厚壁管與鑄鋼件的焊接組立調整預熱焊接錘擊消除焊接應力焊后熱處理。4.4中厚板焊接工藝要點（1）選擇合適焊接材料；（2）預熱溫度（因不同焊接部位而異）；（3）坡口形式（按設計要求）、焊接順序；（4）錘擊消除應力法；（5）焊后熱處理方

14、式。5組織管理體系&質量保證體系6原材料管理6.1材料管理的特點6.1.1材料組成三大塊：厚板；管材；鑄鋼件。6.1.2品質保證：取樣檢測：拉伸、彎曲、化學成份，Z向性能等。UT、MT檢測：焊接區域，厚板，鑄鋼件，等。破壞性檢測：焊縫金相組織，鑄鋼件試樣，等。6.2供應商的選擇原則（1）完善的質保體系；（2）具有供應類似規模鋼構工程材料的業績；（3）具有良好的市場信譽；（4）具有反應敏捷的售后服務系統；（5）國內外知名的材料供應商。以上所列條款是選擇材料供應商時所要考慮的必要條件。也是保證質量的先決條件。6.3材料的質量保證措施6.3.1材料使用以前的品質檢驗（1）材料的品質檢驗是最直接、最有

15、說服力的質量保證手段。（2）檢測機構為第三方，獨立進行檢測活動。（3）檢測機構具有權威性，檢測資質證書齊全。（4）材料取樣及試驗時，要有見證人在場。6.3.2材料的驗收制度（1）外觀檢查。（2）選擇適當的驗收工具：長度與寬度米尺，厚度、直徑游標卡尺。（3）材料表面的質量等級評定將表面質量等級控制在C級以上。嚴禁將D級的材料用于此工程。（4）板材平整度符合規范標準，沒有翹曲、局部凹凸等質量缺陷；表面標識清晰可辨。（5）材料的技術指標嚴格檢查材料的各項技術指標，驗證其是否符合設計及相應的規范要求。對材料的質保資料有疑點時，拒絕簽收，并及時與材料供應商聯系。6.3.3材料進場后的信息傳遞（1）材料定

16、尺采購的目的：降低損耗，減少焊接拼接。（2）材料進場后，材料管理部門對材料進行檢查、登記。（3）材料信息傳遞給公司設計部、工藝技術部、生產部。6.3.4生產計劃的形成及流轉。6.3.5生產部對材料信息的處理。（1）根據生產計劃，綜合材料信息，對原材料進行排版。（2）排版時，做到“三化”：材料利用最大化；焊接拼接最小化；生產工序最簡化。（3）排版資料發放給生產車間與材料管理部。6.3.6制造車間對材料信息的處理。制造車間領取材料，材料管理部控制材料發放（雙方以排版單為依據）。6.3.7材料標識移植。切割材料爐批號移植到零件上記錄每塊零件的爐批號記錄歸檔。6.4材料的儲存6.4.1嚴格按照質保體系

17、的要求對材料進行標識、登記和編制材料信息；6.4.2材料不許露天堆放；6.4.3材料按照施工流程分區堆放，統一規劃，材料擺放整齊，同時，預留運輸走道及倒運通道。6.4.4材料放置時，要有足夠的支撐點，防止材料變形.7.零件下料與桿件切割7.1關鍵設備簡介7.1.1五維馬鞍形數控切割機五維相貫線切割機性能表序號項 目工作范圍1切割管徑50800毫米2切割厚度550毫米3火焰切割最大坡口角度300切割厚度1650毫米4等離子切割最大坡口角度450切割厚度515毫米7.1.2數控切割機 數控切割機的技術參數序號項目參數1切嘴數量9個2切割范圍6200mm3切割氧壓力0.61Mpa4燃氣壓力0.060

18、.15 Mpa7.1.3刨邊機（用來加工X型、Y型、U型坡口）刨邊機的性能參數序號項 目參數1最大板厚范圍80mm2最大長度12m3最大行進速度15m/min7.1.4大型壓力機（2000t）（用來加工厚壁管）壓力機的性能參數序號項 目參 數1最大工作壓力2000噸2垂直缸工作行程2m7.2切割的一般技術要求（1）號料前，首先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據排版圖進行號料。（2）所用計量工具必須定時送檢，應用于本工程的計量器具必須在鑒定有效期內。（3）材料必須平直，沒有超標缺陷，否則應先矯正。7.2.4劃線精度：劃 線 精 度項 目允許偏差基準線，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm7.2

19、.5號料時，應標明基準線、中心線和檢驗控制點。7.2.6鋼板上不應留下永久性的劃線痕跡。少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，7.2.7號料后，按質保體系相應程序文件的規定，做好材質標記的移植工作。7.2.8切割前，應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后，氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應清除干凈。7.2.9氣割的精度要求：氣割的精度要求項 目允許偏差零件的寬度和長度1.0mm切割面不垂直度0.05t且2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm7.2.10切割后的外露自由邊應倒角2mm。7.2.11火焰切割引起的熱變形應立即進行矯正，不能流入下一道工序。7.2.12坡口加工的精度

20、坡口加工的精度1坡口角度aa=2.52坡口鈍邊aa=1.08、厚壁鋼管 與 主拱桁架 的制造8.1厚壁鋼管制造難點分析8.1.1管壁厚（例如：1000*54）；8.1.2管徑小（例如：600）8.2厚壁鋼管制造工藝8.2.1機械設備機械設備：三輥卷管機（用于加工640mm以上的厚壁鋼管）2000t壓力機（用于加工640mm以下的厚壁鋼管）設備參數三輥的設備參數序號參數名稱參數值（mm）1上輥直徑6002下輥直徑4503下輥之間的距離7004板厚范圍555寬度極限3600三輥卷管機8.2.2鋼管的滾彎流程8.2.2鋼管的壓制流程8.3主拱桁架的出廠狀態8.3.1出廠狀態示意圖 8.3.2結構特點

21、分析及相應制造策略結構特點分析：四根弦桿，截面為三角形； 節間弦桿以直代曲； 相貫節點與鑄鋼節點相間。 相應制造策略： a精確控制鑄鋼件定位；b弦桿分段出廠，段長20米左右；c腹桿散件出廠。8.3.3胎架制造（1）坐標的轉換（將起拱考慮在內）坐標轉換的理由：轉換成相對坐標，使其具有可操作性。如何進行坐標轉換：（舉例說明）以A、B、C三點為例。三點的坐標為：A(Xa，Ya，Za)B(Xb，Yb，Zb)C(Xc，Yc，Zc)將a點設置為（0，0，0），將以上坐標進行轉換，所應用的公式為： XN= XN- XA YN= YN- YA ZN= ZN- ZA于是，以上三個點的坐標變為：A(0，0，0)B

22、(Xb- Xa，Yb- Ya，Zb- Za)C(Xc- Xa，Yc- Ya，Zc- Za)XN， YN不變，將Z坐標整體增加0.5米，得到坐標A,B,C。A(0，0，0+0.5)B(Xb- Xa，Yb- Ya，Zb- Za+0.5)C(Xc- Xa，Yc- Ya，Zc- Za+0.5)（2）胎架的搭設鋼平臺的結構a穩固，不會發生移動。b平面度為2mm。c水準儀對平臺進行找平。d鋼平臺的結構形式如圖所示。 制造胎架用材料（3）采用無余量預組裝 在工廠進行無余量預組裝，即桿件的下料長度不考慮焊縫根部間隙，此時的控制尺寸為設計尺寸；在吊裝現場進行有余量拼裝，即留有焊縫根部間隙。8.3.4組立順序8.

23、4鋼節點間桿件長度的控制8.4.1為什么控制桿件長度？首先定位鑄鋼節點，然后裝配節間桿件，鑄鋼件端部有榫頭，若長度控制不適當，榫頭妨礙桿件裝配，或與桿件無法搭接。8.4.2榫頭的長度確定 L表示節間距離 l表示桿件長度 c表示榫頭長度 b表示坡口底部間隙2cL-lcL-l=2b b取焊芯的直徑5mm c2b=10mm8.5主拱桁架的預裝8.5.1預裝流程8.5.2預裝關鍵點（1）控制點坐標務必準確；（2）自由預裝，桿件不能強制就位；（3）按規定進行標識：調整點、桿件編號。8.6構件標識8.6.1重要性桿件繁多，過程復雜，組裝預裝，拆拆合合，標識較多，極易搞混。8.6.2具體規定 弦桿、斜腹桿距

24、體育場軸線較近的一端為 s端，反之，為e端；鋼印打在鋼管外壁，記號寫在鋼管端頭內壁； 垂直腹桿上端為u，下端為d； 箱梁 構件號，方向標識（朝向場內側為N，反之，為F）。8.7主拱桁架的起拱 根據有限元分析結果，可將桁架各點的起拱值進行反向演算。在制造過程中，胎架控制點的坐標值中將起拱值進行考慮。9箱梁的制造9.1箱梁的結構特點翼板厚（t翼max.=85mm） 腹板薄（t=10,12mm） 隔板多（間距1200mm，板厚8mm） 焊縫小（主焊縫為角焊縫）9.2鋼梁的分段原則根據吊裝要求，每段長度在20米左右。9.3截面形式9.4箱型梁的制造流程9.5箱梁端部鑄鋼球節點的制造9.5.1制造難點為

25、吊裝考慮：鋼索有韌性，“V”形支撐柱的管口規格大（500mm），二者協調就位難。如何最大限度降低難度，這是重點加難點。9.5.2基本思路制造時，部分人字柱、鑄鋼球、箱梁增加一貫穿套管。9.5.3組裝順序9.6端部加工9.6.1端部加工包含：坡口加工刨削 端面加工端銑9.6.2組立與刨削 刨削端要插入另一截面， 若二者尺寸搭配不恰當， 會產生無法對接的局面。9.7屋面箱梁的起拱 箱梁端部的起拱值是箱梁自身撓度與主拱桁架撓度的疊加。根據有限元分析，將各處的起拱值進行演算。在制造過程中，梁的分斷點尺寸進行處理，為現場預起拱良好的尺寸配合。10.鑄鋼節點的設計與制造10.1引進鑄鋼節點的意義避免集中焊

26、縫縮短施工工期優美造型設計10.2鑄鋼件的制造流程10.3產品的主要成分、性能、技術質量指標10.3.1化學成分化學成分參照德國DIN17182標準，牌號GS-20Mn5V。化學成分具體控制在：C：0.150.18% Si0.60% Mn：1.01.30%P0.015% S0.015% Cr0.30%Mo0.15% Ni0.40%10.3.2機械性能屈服強度230Mpa 抗拉強度450Mpa延伸率22% 沖擊功：ak40j（D級沖擊功34j）10.3.3質量指標（1）材料碳當量控制在Ceg0.42（2）表面平整度：鑄件表面精度（非加工表面）檢測執行GB6060.1-85級BW2001-88標準

27、，鑄件非加工表面光潔、平整、無粘砂，平整度200mm范圍內1mm ，加工表面粗糙度100m。（3）鑄件內在質量：鑄件無夾渣、氣孔、縮孔微裂紋等影響程度的缺陷。無損探傷檢查：（采用6mm探測頭UT檢測，MT檢測等）機加工面100%UT探傷。執行GB7233-87標準，質量等級為級；支管端面和距支管端面100mm范圍內UT100%檢測，質量等級為級，表面進行MT或PT檢測；其余外表面10%UT檢測，質量等級為級。主要檢測鑄件熱節等易出現缺陷處。上述檢查由我方或業主委托的監理方同時進行。（4）機加工尺寸精度符合圖樣要求，長度方向偏差為3.0mm，非加工尺寸偏差符合GB6414-86CT14要求；角度

28、精度：0.50。（5）熱處理：正火+回火或調質，具體工藝尺寸見熱處理工藝。（6）涂裝質量：表面采用拋丸或噴砂處理，除銹等級Sa2.5級，隨即進行油漆施工。10.4鑄造工藝參數（1）加工余量符合國標要求；（2）模樣線收縮量2.0%；（3）鑄件毛坯尺寸偏差符號國標要求。（4）工藝出品率50%65%。10.5鑄造工藝說明10.5.1DN4000*50球節點（1）為保證叉管與球相交處質量，考慮將支管向下，分多箱造型，在球通孔處分型，半片實模，叉管芯采用自來芯，用導向裝置，或一次性實模。（2）泥芯殼下半片實樣，上半片采用括板，著重考慮芯骨有足夠強度、剛度，同時保證芯砂有良好的退讓性；或半片制作兩件拼裝而

29、成，保證吃砂量120150mm。（3）冒口采用標準發熱保溫冒口套280h500，6件；280h450，冒口一件，根據倒出R20R25圓角，以利冒口切割，防止冒口根部拉縮、裂紋。（4）砂型和芯砂均采用水玻璃。二氧化碳硬化性芯砂，骨料采用硅砂SiO2含量大于96%，表面涂鋯英粉涂料二遍，用煤油噴槍輔助烘干。特別情況下特殊部位采用鋯英砂作型砂，以保證鑄件的表面質量與內部質量。（5）澆注系統采用底注+階梯式澆注系統鑄件毛重=20000公斤，工藝出品率65%。10.5.2DN100050半球節點（1）為保證叉管與球相交處質量，考慮將支管向下，分多箱造型，在球通孔處分型，半片實模，叉管采用自來芯，用導向裝

30、置，或一次性實模。（2）泥芯殼半片實模，上半片采用括板，芯骨考慮足夠剛度、退讓性。冒口采用標準保溫冒口套300h500,1件。型砂與泥芯均采用水玻璃，二氧化碳硬化、型（芯）砂骨料采用硅砂SiO2含量大于96%，表面涂鋯英粉涂料二遍，用煤油噴槍輔助烘干。（3）澆注系統采用底部澆注。鑄件工藝出品率65%。詳見鑄造工藝圖10.5.3主拱弦桿節點以主拱弦桿節點6叉管為例 選擇分型面以1000及另外一對叉管為分型面，如其他兩對叉管不在此分型面上，則采用自來芯，用導向裝置；或一次實模。泥芯殼下半片實樣，上半片采用括板，芯骨上繞草繩。冒口采用標準保溫冒口套280h500,45件。（芯）砂均用水玻璃二氧化碳硬

31、化、砂骨料采用硅砂SiO2含量大于96%，表面涂鋯英粉涂料二遍，用煤油噴槍輔助烘干。熱節集中部位采用鋯英砂骨料型（芯）砂，以保證產品的表面質量與 內在質量。澆注系統采用立澆或傾斜澆注，保證鋼水平穩快速上升。冷鐵在相交處考慮熱節點較大，補縮不利，考慮采用成型冷鐵，防止相交處內部產生縮松等缺陷。鑄件工藝出品率65%詳見鑄造工藝圖10.6鑄造GS20Mn5低合金鋼氧化法冶煉工藝時間序號工序操作要點熔化期123通電熔化助熔取樣、扒渣用允許的最大功率通電，熔化爐料推料助熔，熔化后期，加入適量渣料及礦石造炸，爐料熔化60%80%時，可吹氧助熔，熔化末期，可適當減小送電功率爐料熔清后，充分攪拌鋼液，取1號鋼

32、樣，分析C、P、Cr、Ni 、Mo符合要求時，帶電放出全部或大部分爐渣，加入特種渣料造渣，保持渣料在3%左右（要求C0.46% P0.014%）氧化期45脫碳估碳、取樣出鋼液溫度達1560以上時，可進行吹氧脫碳，或吹氧礦石脫碳操作。吹氧壓力0.60.8Mpa，當火焰大量從爐口冒出時停止供電，繼續吹氧，耗氧量（單獨吹氧時）約69m3/t 鋼。估計鋼液含碳量降至低于規定下限0.10%左右停止供氧，充分攪拌鋼液，取2#鋼樣，分析C、P、Mn、Cr、Ni、Cu、Si（如加高碳鐵合金時，終點碳應再適當降低，P0.009%）。還原期678910扒渣、預脫氧還原取樣調整成分測量除去全部氧化渣（除渣過程中先帶

33、電，后停電），加入錳鐵，預脫氧并加入2%3%渣料（碳：氟石：耐火磚塊=4：1.5：0.2），造稀薄渣稀薄渣形成后，加入氟石與碳粉、鋁粉供電，造白渣還原，鋼液在良好的白渣下保持的時間一般不少于20min ,充分攪拌鋼液，取3#鋼樣進行全分析C、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、P、S根據鋼液分析結果，調整鋼液化學成分（含硅量要在出鋼前710min 內調整）測出鋼液溫度，要求出爐溫度16201640。做圓杯試樣，檢查鋼液脫氧情況。 11出鋼鋼液溫度符合要求，圓杯試驗收縮良好時，停電，升高電極，叉鋁（0.8kg/t鋼）終脫氧，出鋼。11.拱架端部的制造11.1端部構造11.2制造難點及對策11.2.1主

34、弦桿變截面處的處理方法（以B弦桿為例） 建議采用變徑管。上口徑為1000mm，下口徑為600mm。壁厚為60mm。60mm向45mm 的板厚過渡采用斜坡過渡。11.2.2加強鋼板（=60mm）的焊接 由于鋼板厚度大，且與管壁進行焊接，因此，要采用U形坡口。12焊接工藝12.1焊接規范與標準建筑鋼結構焊接規程（JGJ81-91）鋼結構工程施工及驗收規范（GB50205-2001）鑄鋼件超聲波探傷方法及質量評定等級（GB7233-1987）氣體保護焊用鋼絲（GB/T14958-94）低合金鋼焊條（GB5118-95）熔化焊用鋼絲（GB/T14957-94）低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB12470-90

35、） 焊接結構用鑄鋼（GB7659-1987） 鋼制壓力容器焊接工藝評定（JB4708-2000） 12.2鋼材材質： 鋼材Q345C；鑄鋼件GS20Mn5V。12.3焊接材料：12.3.1手弧焊鋼 材 材 質焊條牌號Q345C+Q345CJ507GS20Mn5V+ Q345C12.3.2 CO2氣保焊鋼 材 材 質焊絲牌號Q345C+Q345CH08Mn2SiAGS20Mn5V+ Q345C12.3.3焊接氣體氣體純度（%）含水量（%）氣壓（Mpa）99.50.005112.3.4 埋弧焊材鋼 材 材 質焊絲牌號焊劑牌號使用場所Q345+Q345H10Mn2SJ101主焊縫、拼板焊縫的焊接12

36、.4焊接設備焊接設備焊接方法焊接設備電流和極性手弧焊直流焊機直流、反接氣保焊直流焊機直流、反接埋弧焊直流焊機直流、反接12.5焊接工藝評定& GS20Mn5V+ Q345c焊接12.5.1重要性闡釋通過檢驗焊接接頭的理化性能，界定各種因素對焊縫的影響程度，判斷焊縫是否可以使用。12.5.2注意事項（1）評定項目：Q345c+Q345c；GS20Mn5V+ Q345c。（2）所取試件厚度要涵蓋本工程中的材料。12.5.3評定程序12.6焊接工藝參數焊接工藝參數焊 接方 法焊材牌號焊接位置焊條（焊絲）焊接條件直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度(cm/min)手弧焊J507全位置3.2

37、1001302224-4.01501902325-5.01802202426-埋弧焊H10Mn2+SJ101平焊5.05506503236-氣保焊H08Mn2SiA+CO2+Ar平焊橫焊1.2導電嘴到工件的距離520mm。26010%297%3325%29010%307%3325%CO2氣體流量2025L/Min12.7焊材管理&焊前準備12.7.1焊材管理(1) 專門倉庫，分類放置，濕度60%，通風良好；(2) 焊材不能受潮；(3) 焊絲避免銹蝕、油污；(4) 專人管理，臺帳翔實。(5) 臺帳包括：焊材流向、批號、工號。12.7.2焊材的烘烤（1）專人管理，烘焙記錄翔實；（2）焊條置于保溫筒

38、中，隨用隨取；焊條烘焙次數2次。 烘烤要求焊接材料干 燥保溫溫度（）準許露天時間（h）溫度（）時間（h）J5072503501.01.51204SJ1011502001.0/12.7.3焊接前的準備工作(1) 坡口面應光滑，無明顯割痕缺口；(2) 坡口采用機械、火焰或碳刨加工；(3) 火焰加工的坡口應符合下述要求：a.割紋深度應小于0.2mm；b.局部缺口深度應小于1.0mm；c.當割紋深度為1.02.0mm時，用砂輪打磨成平滑過渡為1：10的斜坡；d.當割紋深度超過2.0mm時，應按焊接工藝要求進行補焊和打磨。(4) 焊前必須去除施焊部位及其附近30mm50mm范圍內的雜質，雜質包括：氧化皮

39、、渣皮、水分、油污、鐵銹及毛刺等。(5) 焊接接頭裝配質量表：焊接接頭裝配質量表序號項目名稱示 意 簡 圖允 許 公 差1坡口角度（+1）-5 1 +52坡口鈍邊（f+f1）-1.0 f1 +1.0mm3根部間隙（R+R1）0 R1 2.0mm4搭接長度（L+L1）L15.0mm5裝配間隙（e）0 e 1.5mm(6) T型接頭間隙e超過1.5mm時，應采取打底焊以防焊漏，同時增加角焊縫的焊腳尺寸，增加值等于根部間隙。10.8坡口形式及具體焊接流程10.8.1鋼板對接焊縫細部序號工件厚度（mm）坡口形式焊縫形式坡口尺寸bp1102050600324220406003350/12.8.2卷制鋼管

40、的坡口形式12.8.3鑄鋼節點焊縫坡口形式12.8.4鋼管與鑄鋼球面的焊接12.8.5箱型梁的焊縫形式及焊接流程12.8.6鋼管斜貫焊縫的焊接12.9焊接流程12.9.1拼板焊縫的焊接流程a. 2/3雙V型坡口b.Y型坡口12.10定位焊12.10.1施焊時的要求(1) 定位焊應由持證焊工施焊。(2) 定位焊的質量要求：a.焊后應徹底清除熔渣；b.焊縫出現裂紋，應清除后重焊。(3) 定位焊焊材與正式焊接部位的焊材一致。(4) 定位焊要求：a.避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊；b.T形接頭定位焊應在兩側對稱進行；c.多道定位焊應在端部作出臺階，以利后續焊縫的熔合。(5) 必需進行反面碳刨清根的

41、坡口，定位焊與碳刨同側。(6) 定位焊尺寸不大于焊縫有效高度的2/3且不大于8mm，同時不小于4mm。12.10.2定位焊尺寸定位焊尺寸表（單位：mm）材料厚度（mm）焊 縫 長 度焊縫間距手工電弧焊、CO2氣保焊t 25406030050025 t 30507030050012.11預熱與焊接環境12.11.1預熱與后熱在本工程中的重要性a、本工程存在大量厚板與鑄鋼件；b、二者對焊接裂紋很敏感；c、南京地區冬天氣溫相對較低；d、鑄鋼件處于關鍵連接部位，受力復雜。12.11.2預熱方式電熱片加熱，溫度控制柜監控溫度；12.11.3預熱區域a、焊接工藝評定此鑄鋼具有良好的可焊性；b、對焊接區域進

42、行局部預熱。c、預熱區域焊件厚度的3倍，且不小于100mm。12.11.4焊接溫度的選擇12.11.5小錘敲擊消除應力（1）敲擊時間：后熱結束，溫度降至預熱溫度之前；（2）錘高3cm；（3）頻率=100次/分鐘；（4）錘擊密度：1520次/cm212.11.6焊接環境當焊接處于下列情況時，不得進行焊接：（1）環境溫度低于-12（南京地區不會出現）；（2）焊件表面暴露在潮濕、雨、雪、大風嚴寒等氣候下；（3）當風速 4m/s時；（4）施工環境惡劣，對健康造成威脅。12.11.7焊接施工（1）引弧與熄弧a.嚴禁在焊接區以外的母材上引弧；b.焊縫區外的引弧斑痕磨光，用磁粉檢查是否有裂紋；c.有裂紋時，

43、按焊接工藝對其進行修補。(2) 引弧板和熄弧板a.材質與母材一致；b.規格：手弧焊和氣保焊x30 x50mm；埋弧焊x80 x120mm；c.焊后，引弧和熄弧板，氣割切除，保留23mm，修磨平整；d.不得用錘擊落。(3) 焊接方法和工藝的選用a.不同厚度的鋼板焊接，按較厚板的工藝要求執行；b.嚴格明確 焊接方法 和 焊材類型。(4) 嚴格執行施工圖中的焊接要求，若圖中不明確，則由焊接工程師進行確定，并報設計師批準。(5) 焊接設備的工作狀態a.焊機應處于良好的工作狀態。b.焊接電纜應絕緣，以防 弧痕 與 短路。c.焊鉗與焊條保持良好接觸。d.回路夾與工件嚴密接觸，保證穩定的電傳導。(6) 臨時

44、焊縫a.按焊接工藝施焊；b.使用完畢，將其清除；c.清除后，其表面應與原表面齊平。(7) 應力孔a.三條焊縫交匯處應力孔，半徑25mm；b.焊接穿越孔，用弧線圓滑過渡。(8) 手弧焊、氣保焊、氣保焊工藝a.手弧焊，盡量保持短電弧；擺動寬度2.5倍線徑；采用 起弧返回運條技術 或 引弧板 引弧；b.手弧焊，在立焊中使用擺動技術，焊條直徑4.0mm；c.氣保焊，導電嘴與工件距離應控制在15-20mm；d.最大根部焊道厚度：手弧焊，平焊為6mm，橫焊為6mm，立焊為8mm；氣保焊，平焊為8mm，橫焊為8mm。e.最大中間焊道厚度：埋弧焊為4.8mm；氣保焊為6.4mm；埋弧焊為6.4mm。f.最大單

45、道角焊縫尺寸：手弧焊，平焊6mm；橫焊6mm；立焊 8mm。氣保焊，平焊8mm，橫焊8mm。氣保焊，焊層寬度超過16mm，采用錯層焊。(9) 焊接變形控制措施：a.下料時，預留焊收余量；裝配時，焊接反變形。b.裝配前，矯正零件變形，保證裝配公差符合工藝要求；c.必要的裝配胎架，工裝夾具，隔板，撐桿；d.同一構件上，對稱施焊，熱量分散。(10) 焊縫施焊及清理a.熔透焊縫，正面焊接完畢，反面碳刨清根，再反面焊接；b.連續施焊，一次完成；c.焊完每道，及時清理，發現缺陷，及時修補；d.焊縫達到最終厚度的1/3，可以有焊接間歇；e.中斷后，重開焊之前，按規定進行預熱；f.盡可能采用平焊位置；g.端部

46、圍角焊，引弧點、熄弧點距端部10mm；h.非平面焊道，由低向高填充；i.多道焊的接頭應錯開，多層焊端部作出臺階；j.焊縫的根部、面層不得用尖錘錘擊；k.用扁鏟、鑿子以及輕型振動工具清除焊道。(11) 防風設施a.氣體焊，風速大于2m/s時，設防風裝置；b.其它焊接方法，風速大于9m/s時，設防風裝置。(12) 焊后處理a.焊接完成后，清理熔渣、飛濺，檢查外觀。b.重要焊縫，焊后打焊工鋼印。12.12為減小焊接殘余應力所采取的措施（1）焊接順序合理，先焊自由度大的零件；（2）熱處理消除厚板的殘余應力；（3）采用氣保焊，其線能量較小。13制作質量的檢驗及保證措施13.1檢驗項目13.1.1原材料檢

47、驗序號檢驗項目具體內容1板材力學性能、化學成分、無損檢測2鑄鋼件磁粉檢測，超聲波檢測3油漆色標對比，附著力試驗13.1.2過程控制序號檢驗項目具體內容1零件標識、切割程序預演2可追溯性鋼號移植、件號標識、臺帳追溯3胎具精度校核4焊接檢驗內、外質量5摩擦系數試驗確定13.1.3預裝檢驗序號檢驗項目具體內容1胎架檢驗精度校核2就位后精度對口精度13.1.4涂裝檢驗序號檢驗項目具體內容1除銹光潔度、粗糙度2油漆過程檢驗、外觀檢驗13.2原材料檢驗13.2.1板材檢驗（1）檢驗項目：拉伸彎曲試驗、沖擊試驗及化學成分分析。（2）取樣原則：不同材質，不同規格，不同爐批號，垂直于軋制方向，分別取樣，（3）試

48、驗結果：書面報告，存檔備查。13.2.2焊材檢驗（1）檢驗項目：焊條、焊劑、保護氣的質保資料。（2）要求：質保資料齊全。13.2.3油漆檢驗（1）檢驗項目：色標試驗、附著力試驗、兼容試驗。（2）檢驗手段：色標對比卡、粘貼試驗、混合試驗。13.3制作過程檢驗13.3.1零件檢驗（1）檢驗內容：精度檢驗、標識檢驗。（2）檢驗手段：1：1硫酸紙樣板檢驗、目檢。13.3.2材料的可追溯性（1）檢驗內容：流轉過程記錄（2）檢驗手段：流程卡、抽檢。13.3.3焊縫的可追溯性（1）檢查內容：焊縫鋼印、臺帳（2）檢查手段：鋼印目檢、檢查臺帳13.3.4胎具的檢驗（1）檢查內容：胎具精度、胎具安全性。（2）檢查

49、手段：力學計算、精度復核。13.3.5焊接檢查：（1）檢查內容：焊縫內外質量（2）檢查手段：目檢、焊縫量規、NDT檢測。13.3.6摩擦系數試驗（1）檢查內容：摩擦系數（2）檢查手段：粗糙度檢測儀、光潔度對比卡、試驗檢測。13.4鑄鋼件的質量控制13.4.1外形尺寸檢驗的重要性本工程中鑄鋼件形體大，結構復雜，因此，鑄造工藝復雜，制作精度的控制會有很大難度。鑄鋼件與鋼管進行連接，能否保證二者精度配合，是施工順利進行的前提。13.4.2外形尺寸主要控制點鑄鋼節點支管的長度、角度及端部直徑；球形節點直徑與壁厚。13.4.3質控程序13.4.4檢驗手段a檢驗工具 樣板檢驗支管長度與角度游標卡尺檢驗壁厚

50、劃規檢驗圓度b樣板的制作流程c樣板的測量過程13.4.5審查、檢測內容序號名稱檢測方法檢驗依據檢驗范圍檢驗者原輔材料資質審查計量，光譜分析質量保證書及技術證明文件等HQA/Q908-2002相關標準每匹次檢驗員圖紙、工藝文件審查國標、手冊、來圖、技術協議、企業標準等每張總工程師工藝裝備及模具測量工藝規程、圖紙相關標準每套工藝員、檢查員型（芯）砂質量觀察計量檢查計時工藝規程每批混砂工、車間檢驗員型（芯）合箱的質量觀察樣板量具、計時工藝規程每箱造型工、車間檢驗員冶煉質量觀察計時量具、計時工藝規程每爐熔煉工，班組長化學成分稱重、取樣、光譜工藝規程每爐理化員、班組長鋼水溫度測量計取樣觀測工藝規程每爐班

51、組長澆注質量觀察計時工藝規程每爐班組長機械性能隨爐試樣分析性能指標、相關標準每批次檢驗員落砂清理觀察、計時工藝規程每箱清砂工、氣割工毛坯檢測觀察、量板、量具工藝圖紙每件檢驗員焊接或焊補目測、記錄工藝規程每件電焊工、車間檢驗員探傷著色、磁粉、超聲波質量指標、相關標準每件檢驗員熱處理觀察、檢查、記錄儀工藝規程每件熱處理工，車間檢驗員打磨、清理觀察檢查工藝規程每件磨削工、兼職檢查員機加工量具、樣板工藝圖紙、國標每件檢驗員整理、噴砂觀察、量具工藝規程每件檢驗員油漆觀察、檢驗工藝規程每件油漆工、檢驗員包裝、運輸觀察、檢查工藝規程每件檢驗員質量證明書審查用戶要求、企業標準每件質保部部長、分管經理13.4.

52、6保證良好焊接性能的措施（1）加強金屬爐料的控制（2）控制配料質量（3）適當增加脫碳鋼，降低和有害雜質（4）控制爐料含、量（5）控制爐料殘留元素含量，特別是Sn、Pb等（6）加強冶煉質量的控制（7）保證化學成分在規定范圍之內。（8）在保證屈服、抗拉強度等機械性能的同時，盡可能使碳取在下限，Mn取在上限，降低含碳量。（9）合理使用脫磷劑加速熔化末期和氧化初期脫磷量。合理使用脫硫劑，提高還原質量同時采用鋼渣混出工藝來增加脫量。（10）造好還原渣，提高鋼液預脫氧，終脫氧質量。（11）采用稀土合金對鋼液進行處理。（12）加強造型、澆注質量的控制，合理選擇工藝出品率（13）出鋼前鎮靜分鐘，清除夾雜物。（

53、14）采用低溫快燒工藝。（15）烘干的耐火磚鋪設開放式澆道，防止吸氧、斷流、停燒。清除澆包、鑄型型腔、澆道一切雜物、渣砂，防止夾砂、夾渣。（16）合理使用冷鐵、冒口，防止縮孔、縮松、裂紋。（17）嚴格砂型、砂芯的烘干工藝，控制合箱待燒時間。（18）澆注后嚴格按照工藝進行保溫。（19）消除偏析。（20）選擇合理的熱處理工藝，改善金相組織、消除內應力。焊接面選擇合理的加工余量，消除表面氧化、脫碳層，且具有良好表面金相組織。（21）所有焊接面均進行磁粉、著色、超聲波探傷，確保無缺陷。（22）發貨前注重對焊接面的保護。13.5預裝過程檢驗13.5.1胎架檢驗（1）檢查內容：胎架精度、胎架安全性。（2）

54、檢查手段：力學計算、精度復核。13.5.2鑄鋼件位置檢驗（1）檢驗內容：控制點坐標。（2）檢驗手段：計算書復核、坐標精確復核。13.6涂裝檢驗13.6.1除銹檢驗：（1）檢驗項目：粗糙度、光潔度（2）檢驗手段：粗糙度檢測儀、光潔度對比卡。13.6.2油漆檢驗：（1）檢驗項目：油漆配比、涂裝溫度及濕度、涂裝間隔、涂層厚度。（2）檢驗手段：溫度計、濕度計、膜厚檢測儀。13.7規范規定的精度要求13.7.1焊縫尺寸與外觀質量要求焊縫尺寸和外觀質量序號檢查內容圖 例容許公差1全熔透對接焊焊縫余高( h )t 6mm, 0 S 3.04焊縫凹痕/焊長每30mm少于1個，但凹坑大小在1mm以下的3個凹坑作

55、1個計算。序號檢查內容圖 例容許公差5焊縫咬邊( e )對接焊縫e 0.25 mm；角焊縫：e 0.05t且小于等于0.5mm。連續長度小于等于100.0且焊縫兩側咬邊總長度小于等于10%焊縫全長。（對有修磨要求的焊縫，咬邊不允許）6接頭不良/缺口深度小于等于0.05t，且小于等于0.5mm。7裂縫及表面裂縫/不允許8表面氣孔及密集氣孔/不允許9表面焊接飛濺/不允許10電弧擦傷/不允許11表面夾渣/不允許12焊 瘤/不允許13焊縫過溢( ) 9011.6.2鋼管構件外型尺寸的允許偏差13.7.3鋼結構預拼裝的允許偏差13.8焊縫無損檢測要求13.8.1用于此工程的NDT類型a、超聲波檢測（UT

56、）b、射線檢測（RT）c、磁粉檢測（MT）NDT檢測范圍及檢測手段檢驗范圍檢驗手段檢驗比例（%）鋼板拼接UT100鋼管環縫UT、RTUT-100、RT-10鋼管縱縫UT、RTUT-100、RT-10鑄鋼焊接熱影響區MT10鑄鋼件+鋼管UT+MT100（UT）；20（MT）厚壁卷管外側面MT10焊縫檢測的標準檢驗手段檢測標準UTGB11345-89RTGB3323-87MTJB/T6061-9213.8.2注意事項a檢測不應早于焊后24小時；b對于不允許的缺陷，在其兩端延伸檢查，如仍有不允許的缺陷，則對整條焊縫進行100%檢查。c按數量抽查的焊縫，如存在不允許的缺陷，應對同類型焊縫加倍檢查，如仍

57、有不允許的缺陷，則對同類型焊縫進行100%的檢查。13.9焊接缺陷修復13.9.1裂紋：先用MT檢測，再用碳弧清除（裂紋+裂紋二端各50mm），然后重新焊接。13.9.2氣孔、夾渣、未熔合：碳刨清除，然后重焊。13.9.3咬邊：砂輪打磨，重新補焊。13.9.4焊瘤：碳刨刨掉，砂輪打磨。13.9.5補焊3.2mm的低氫型焊條，預熱溫度提高50。13.9.6焊縫裂紋，及時上報，找出原因，然后返修。13.9.7同一部位，返修不超兩次；超過兩次時，焊接工程師編制修補工藝。13.9.8機械矯正，或火焰加熱矯正；矯正溫度900，同時應避免200400的蘭脆區，嚴禁用水急冷，應緩慢冷卻至室溫。13.10焊后

58、去應力熱處理13.10.1執行標準：JB 4709-2000鋼制壓力容器焊接規程去應力熱處理a鋼板36mm，應進行焊后熱處理；b焊后熱處理在UT合格之后，其它加工之前進行；c采用局部電加熱，加熱區域：中心線兩側各2倍板厚，且100mm；d焊后熱處理工藝簡圖： e加熱工藝要求如下：300之前，自由升溫；升溫階段升溫速率VS 5000/板厚(mm)；最高200/h，不能低于50/h；加熱區，任何兩點溫差120。降溫階段降溫速率VJ （6500/板厚）/h，但260/h，同時50/h;保溫階段 當板厚50mm時，保溫時間=板厚（毫米）/25 h，但不低于1/4小時；當板厚50mm時，保溫時間=（15

59、0+板厚毫米數）/100 h；保溫期間，任何兩點溫差65。13.11質量管理組織流程13.12質量控制程序13.13質量體系的支持文件（1）嚴格執行質量體系文件建筑安裝工程質量體系程序文件。（2）按質保體系運作，作好相關見證資料。 （3）制作人員必須熟悉圖紙、工藝規定。（4）先自檢，后專檢，自檢專檢記錄齊全。（5）編制工藝卡，按工藝卡進行工藝流轉。（6）具體工藝流程與體系作業文件結合，確定質控點。13.14質檢環節（1）質檢包括中間檢查與最終檢查；（2）應有過程檢查記錄；（3）質檢按工序分階段進行。13.15鋼構制作的檢驗制度13.15.1制品檢驗。公司質檢部門負責質量監督、質量評定；鋼結構廠

60、負責制品檢驗和試驗。13.15.2檢驗必須在工序過程中完成。13.15.3自檢專檢后，合格制品轉下道工序。13.15.4不合格品按不合格品控制程序執行。13.15.5待出廠制品須具備以下條件：（1）實體已按設計完成；（2）質保資料齊全。（3）廠質檢員進行等級評定，填評定表。（4）制品合格證簽字手續齊全。（5）例外轉序，廠車間主任填寫報告，報廠總工審批后執行，并上報公司質檢科備案。（6）配合甲方派駐的質檢人員進行工作。（7）與甲方質檢人員的配合項目：a參與構件驗收，協商解決分歧。b配合抽樣檢查。13.16質量總體控制（1）技術科負責技術交底。（2）質檢科負責質控和檢測。（3）作業人員持證上崗。（