1、實施精益造船是我國船舶工業(yè)建立現(xiàn)代造船模式的有效途徑。本文在系統(tǒng)分析精益造船概念的基礎(chǔ)上，說明了精益造船技術(shù)體系，以案例研究的方式，研究了精益造船理論在美國和日本船舶工業(yè)的成效及未來發(fā)展趨勢，最后，給出了我國實施精益造船的相關(guān)措施與建議。精益生產(chǎn)模式來自對日本汽車工業(yè)的總結(jié)，豐田汽車公司是其典型代表，核心思想就是消除生產(chǎn)中的浪費和一切非增值環(huán)節(jié)，使企業(yè)同時具備大批量生產(chǎn)經(jīng)濟性和多品種生產(chǎn)靈活性的能力。精益造船由精益生產(chǎn)概念引申而來，是精益生產(chǎn)理論在船舶工業(yè)中的應(yīng)用，首先由美國造船界提出，指從造船合同簽約開始到船舶完工交付使用的建造全過程中，通過對全體員工的激勵和動員，不斷改進和完善造船過程，減

2、少船舶建造中的一切浪費，達到縮短造船周期、降低造船成本、提高造船質(zhì)量的目的。美國造船界認為，雖然精益生產(chǎn)是從豐田汽車公司這樣特定環(huán)境中總結(jié)而來，但其思想和原則已升華到哲理高度，其基本理論，即在最短的時間內(nèi)，以最小的浪費生產(chǎn)出顧客需要的產(chǎn)品，適用于任何生產(chǎn)過程，無論對大批量生產(chǎn)，還是個性化定制，均有指導(dǎo)作用，亦理所當然適用于船舶工業(yè)。但與此同時，船舶工業(yè)與汽車工業(yè)之間確實存在一定差異，具有一些與眾不同的特征，如產(chǎn)品總是先訂貨后建造。船舶建造過程具有制造(Production與營造(Construction的雙重特點。船舶建造周期長等。為了能夠?qū)⒕嫔a(chǎn)理論順利應(yīng)用于美國船舶工業(yè)，提高美國艦艇建造

3、能力和商船國際競爭力，美國在1999年設(shè)立了國家造船計劃(NSRP并在其主體計劃一先進造船企業(yè)計劃(ASE沖設(shè)立了精益造船計-k1J(LeanShipbuildingInitiative,LSI，以便為那些希望取得更多成功、加速向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變、改善學(xué)習(xí)曲線的造船企業(yè)提供一個共享平臺(見圖1。CommonPartsCatalogTzhn嵌gyTrqnskfConfQrnESmibH&HRADProyrani$LeanShipbuildingInitiative于Stonckif(i&Cootdinu1iaitIndustryAiiaisq乜昭陰niwitig囹r姜凰園寂誼船研究計劃主#ASE

4、組咸eBviFncsSoiuticiis在具體項目研究方面，精益造船計劃已資助8項研究課題。其研究方向主要集中于價值鏈擴展基礎(chǔ)上的精益生產(chǎn)技術(shù)在船舶工業(yè)的應(yīng)用、基于快速響應(yīng)市場需求的精益經(jīng)營、5S理論在船舶工業(yè)的應(yīng)用及精益生產(chǎn)仿真培訓(xùn)等，其中前兩個方向，ASE投資力度較大，分別達到869萬美兀和729萬美兀。在具體成效方面，2005年由英國Ml對美國船舶工業(yè)基礎(chǔ)能力評估結(jié)果顯示，精益造船計劃在過去5年內(nèi)對美國船舶工業(yè)能力的提升起到了極大的推動作用。如采用價值流圖方法對美國造修船過程中的非增值環(huán)節(jié)予以了確認，采取相關(guān)措施消除了生產(chǎn)過程中的浪費，通過實驗項目的實施提升了學(xué)習(xí)曲線。將早期的精益項目效

5、果推廣到了整個美國船舶工業(yè)，為消除浪費提供了新的解決辦法。對客戶/船廠之間的交接流程進行了評估，消除了諸如檢查、測試等非增值環(huán)節(jié)。為最佳造船實踐在全行業(yè)的共享提供了素材。就具體取得的效益而言，統(tǒng)計表明，自1999年以來，美國船舶工業(yè)成本削減了約3.77億美元，其中一半的成績要歸功于精益造船計劃的實施。為進一步擴大精益造船研究成果的應(yīng)用，F(xiàn)M在其評估結(jié)論中建議加大有關(guān)精益生產(chǎn)方面的投資力度。1船舶工業(yè)實施精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容具體到操作層面，精益造船內(nèi)容主要包括：價值流管理、精益生產(chǎn)管理、精益質(zhì)量管理、平穩(wěn)生產(chǎn)流程管理和精益企業(yè)文化的建設(shè)（如圖2所示。質(zhì)檢制常堆揑制人頁索屈咕才拎倉100徒雪戶滿意低

6、止本.蒼凰JL艷円期I學(xué)習(xí)樂訂T値澄汩析*創(chuàng)向客戶儼J寄芽市膛田化牛產(chǎn)-旳虧韋菇君吃盧單卄處社致秋圭嚴L黑活、鳳練、有積換性的艮丄呼駝直肪工藝麗往-標堆林拆址-烷理土產(chǎn)布托-金鳳生廣it護在技術(shù)層面具體包括：價值流分析、供應(yīng)鏈與物流、客戶關(guān)系管理、均衡有節(jié)拍生產(chǎn)、單件流技術(shù)、拉式生產(chǎn)技術(shù)、精度控制、過程控制、標準化系統(tǒng)、合理生產(chǎn)布局、全員生產(chǎn)維護、工效學(xué)與安全、采購成本、設(shè)計成本、生產(chǎn)成本和物流成本、以人為本、作業(yè)團隊、扁平化組織等。（1價值流管理價值流是使一個特定產(chǎn)品通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必須的一組特定活動。這三項任務(wù)是：從概念設(shè)想，通過詳細，到投產(chǎn)的全過程中解決問題的

7、任務(wù)。從接訂單到制定詳細進度，再到送貨的全過程中的信息管理任務(wù)。從原材料到制成最終產(chǎn)品，送到用戶手中的全過程中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務(wù)。價值流圖就是指從原料到成品的全部活動（增值與非增值兩種的表達（如圖3，制林fl賞f!（處跟則割樹版分設(shè)粗乍分段縊起士女灌捂減鞅If袖I5曲I謝抑件I卷晴能寰挙得更箱怨I馨待略址Iuitiit制林fl賞f!（處跟則割樹版分設(shè)粗乍分段縊起士女灌捂減鞅If袖I5曲I謝抑件I卷晴能寰挙得更箱怨I馨待略址Iuitiit1ItWMiN粉吋同3船休制作過程増值和非增値時閭分析其過程既包括信息流亦包括物流，是實施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵。作為企業(yè)對全部流程(信息流、物流實現(xiàn)可視化的一種有效工具，

8、通過識別價值流中各種類型的浪費，并對他們采取相應(yīng)的措施，能夠從全局角度改善流程。在傳統(tǒng)造船模式當中，非增值活動時間遠大于增值活動時間。精益造船模式注重于縮短非增值活動時間來縮短生產(chǎn)周期，大大減少中間環(huán)節(jié)的浪費。(2精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理包括精益生產(chǎn)計劃、精益生產(chǎn)過程和現(xiàn)場管理等內(nèi)容，是精益造船的核心。在編制生產(chǎn)計劃過程中需要注意保證生產(chǎn)同步化和生產(chǎn)均衡化，需要運用成組技術(shù)原理，合理設(shè)計單件流水生產(chǎn)作業(yè)量，計算出生產(chǎn)節(jié)拍(如圖4。謝孝創(chuàng)丁川按肌鞍靜股制忤*汕搭裁息代先論漁亂卡立*1圖4均術(shù)有節(jié)拍的分段制作在生產(chǎn)過程管理中做到準時化生產(chǎn)、單件流水作業(yè)和拉動計劃體系。讓每一個部件和中間產(chǎn)品做到連續(xù)

9、不斷地生產(chǎn)，按客戶(內(nèi)部和外部的要求按時完成生產(chǎn)，不提前，也不拖后，推行零庫存管理，減少生產(chǎn)過剩。在精益現(xiàn)場管理方面，建立“三為”現(xiàn)場管理體制，即以生產(chǎn)工人為主體，各類輔助人員主動服務(wù)于現(xiàn)場。以車間主任為首，在現(xiàn)場統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)，科室圍繞車間現(xiàn)場提供準時優(yōu)質(zhì)服務(wù)。以現(xiàn)場為中心，要求全體人員把工作重點和精力放在現(xiàn)場，設(shè)備維修人員實現(xiàn)現(xiàn)場駐屯。尤其是現(xiàn)場管理中的5S管理，實施效果最為顯著。(3精益質(zhì)量管理精益生產(chǎn)方式在質(zhì)量管理方面的觀點就是“質(zhì)量是制造出來的，而不是檢查出來的”。按照精益生產(chǎn)的要求，保證產(chǎn)品質(zhì)量的職能應(yīng)轉(zhuǎn)移到操作人員，實行工序質(zhì)量控制，做到全面質(zhì)量管理。在造船精度控制、人員素質(zhì)和防錯

10、措施方面均有嚴格要求。其中造船精度控制是精益造船的重要特征，就是用數(shù)理統(tǒng)計的方法，通過對造船生產(chǎn)過程中的加工公差和焊接熱變形的精度控制，用補償量代替余量的辦法，減少造船加工、裝配和焊接當中的無效勞動。(4平穩(wěn)生產(chǎn)流程管理要使船廠生產(chǎn)始終處于一個穩(wěn)定的狀態(tài)，既需要作業(yè)標準化，還需要有合理的生產(chǎn)流程、合理的生產(chǎn)布局、符合人體項目學(xué)的作業(yè)環(huán)境和全員參與工廠管理的文化環(huán)境。(5精益企業(yè)文化精益生產(chǎn)方式強調(diào)發(fā)揮人的潛力，要把精益生產(chǎn)的思想灌輸?shù)矫课粏T工的心里。每位員工在工作中不僅要執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極參與，起到?jīng)Q策和輔助決策的作用。通過團隊工作方式、提案制度、質(zhì)量控制小組、目標管理等一系列具體

11、方法，調(diào)動和鼓勵職工進行“創(chuàng)造性思考”，并注重培養(yǎng)和訓(xùn)練工人以及各級管理人員的各方面技能，最大限度地發(fā)揮和利用企業(yè)組織中每一個人的潛在能力，提高職工的工作熱情和興趣。國外船舶工業(yè)精益生產(chǎn)模式案例研究(1精益造船理論在諾格船舶系統(tǒng)公司的應(yīng)用諾格船舶系統(tǒng)公司(NGSS作為一家世界著名造船公司，不僅承擔美國國防部的軍船建造任務(wù)，同時在商船領(lǐng)域也有很好的口碑。近年來，NGS在收購了一系列船廠和相關(guān)輔助性機構(gòu)的基礎(chǔ)上，通過實施精益企業(yè)計劃進行集團內(nèi)部的整合。在精益原則指導(dǎo)下，NGSSS船舶建造的全過程貫徹了“創(chuàng)造有序的工作場所、從顧客的角度來確定價值并消除非增值環(huán)節(jié)、創(chuàng)造由顧客拉動的生產(chǎn)流”的原則，最大

12、程度上對各項細節(jié)進行了精益實踐。在具體精益實踐方面，NGSS成了以諾格綜合系統(tǒng)部牽頭的精益管理實驗項目，然后將其推廣，先后對阿馮達爾船廠、英格爾斯船廠和紐斯波特紐斯船廠進行了精益生產(chǎn)實踐，包括生產(chǎn)部門、管理部門和其它支持部門在內(nèi)的所有部門、所有流程都采取了消除浪費、改善流程、優(yōu)化運作方式的精益措施。截至2003年，精益計劃實施取得了預(yù)期效果，如縮短了57%的等待時間和41%的生產(chǎn)完成時間，減少了75%的員工行走時間。平均生產(chǎn)周期減少50%。生產(chǎn)庫存減少41%。成本被有效控制，財務(wù)效用以每年超過10%的速度提高。(2精益造船理論在通用動力電船公司的應(yīng)用受軍方需要及競爭環(huán)境的影響，電船(EB從上個

13、世紀末開始發(fā)起了過程改善運動，以求從生產(chǎn)周期、成本、質(zhì)量以及顧客需求等方面提升自己的核心競爭力。作為其中最主要的一種手段和工具，精益生產(chǎn)戰(zhàn)略在2002年被電船引入并廣泛推行。電船采取的具體措施包括:(1加強培訓(xùn)，提高認識。(2實施5S管理，創(chuàng)建可視化工作場所，使車間更清潔、有組織，提升員工的工作質(zhì)量。(3在強調(diào)節(jié)拍生產(chǎn)的基礎(chǔ)上實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。(4實施Poka-Yoke糾錯方法。通過精益措施的實施，電船的競爭優(yōu)勢得到了很大提升:(1增加生產(chǎn)量，縮短控制間隔。(2整個流程的可視化操作有利于將員工的注意力同時聚集在內(nèi)部和外部顧客滿意度方面。(3工作場所的高效率和生產(chǎn)流程的無差錯、可預(yù)測性使船廠基本不

14、會出現(xiàn)緊急意外，從而可以實現(xiàn)遠距離計劃控制。(4降低設(shè)計與建造成本，縮短潛艇建造生產(chǎn)周期。截至2004年12月，EB至少實現(xiàn)100項精益項目，60項精益6Sigma項目。部分定量效果包括:(1使“弗吉尼亞”級潛艇成本大幅度下降。在2000年成本基礎(chǔ)上減少設(shè)計與項目建造成本50%,2003年再次減少25%0(2“弗吉尼亞”級潛艇的直接勞動數(shù)量減少到87%,預(yù)計到2006年1月，其設(shè)計和建造圖紙模板的成本將削減75%，只為2000年同期的25。項目返工量將減少50%.(3匡塞特角分廠過程改善的參與率在2004年1月達到75%，格羅頓分廠在2004年1月達到50%。(3精益造船理論在日本船廠的應(yīng)用日

15、本造船業(yè)比汽車業(yè)發(fā)展更早更快。汽車產(chǎn)量在20世紀60年代才達到國際第一，而造船業(yè)的新船產(chǎn)量早在1956年就成為世界第一。在具體發(fā)展過程中，造船業(yè)的生產(chǎn)模式與其它制造業(yè)相互取長補短，最終形成了今天的日本精益生產(chǎn)模式。對于精益生產(chǎn)界定5原則，即價值、價值流識別、流動、拉動式生產(chǎn)和追求完美、持續(xù)改進，日本造船業(yè)在實踐中予以了體現(xiàn)。只是因為船舶工業(yè)與汽車工業(yè)之間行業(yè)特征的差異，在拉式生產(chǎn)的體現(xiàn)方面不同，前者體現(xiàn)在訂單階段，后者體現(xiàn)在生產(chǎn)階段。但仍可以認為，日本造船業(yè)在實施精益生產(chǎn)方面，實踐走在了理論的前面。在精益實踐中，日本精益造船的經(jīng)驗是:(1不僅依賴于內(nèi)部生產(chǎn)過程，而且要重視供應(yīng)鏈的集成，在原材料

16、和設(shè)備供應(yīng)方面均應(yīng)用精益價值鏈管理理論。(2廣泛采用單件流水作業(yè)模式，從而節(jié)約堆放場地和理料時間，減少在制品庫存和資金占用，縮短了生產(chǎn)周期，改善了生產(chǎn)質(zhì)量。(3在主計劃的基礎(chǔ)上，對各項工作予以精確分解并按節(jié)拍生產(chǎn)，精細地確定組件、分段、總段的完成時間，并在規(guī)定時間內(nèi)運送至指定區(qū)域。(4通過目視管理的方式提高產(chǎn)品質(zhì)量，將缺陷消滅于生產(chǎn)初期。精益造船理論發(fā)展趨勢精益生產(chǎn)理論發(fā)展至今，在哲理層面已經(jīng)取得極大成功，船舶工業(yè)也已經(jīng)逐漸實施精益生產(chǎn)，但在具體操作層面以及效果評估方面仍顯得較為粗糙。而6Sigma管理法與世界級制造則能很好地彌補這些不足，故精益造船理論發(fā)展趨勢就是分別與6Sigma管理法、世

17、界級制造理論的融合，且均已在美國造船企業(yè)得以初步應(yīng)用。(1與6Sigma管理法的融合6Sigma管理法與精益生產(chǎn)的融合具體體現(xiàn)在如下3個方面:其一，從對顧客價值(顧客滿意極大化及企業(yè)業(yè)績改進角度而言，精益生產(chǎn)思想可在企業(yè)戰(zhàn)略管理層面為企業(yè)的長期業(yè)績改進提供戰(zhàn)略指導(dǎo)，為6Sigma管理法的具體實施指明努力方向，規(guī)劃改進目標。其二，兩種管理法均采用過程模式。第三，在具體工作中，6Sigma管理法與精益生產(chǎn)的工具整合更加緊密。在生產(chǎn)實踐中，包括EB.NGSS在內(nèi)的許多美國造船企業(yè)都在精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)上引入了6Sigma管理法。據(jù)統(tǒng)計，截至2004年，NGSS質(zhì)量與流程改善部門實施了94項精益6Sigm

18、a項目，獲得3200萬美元的收益，算上正在實施的項目，收益有望達到4600萬美元。而電船方面，截至2004年10月，已經(jīng)實施60項精益6Sigma項目，在成本節(jié)約、人員培訓(xùn)方面取得了極大成效。(2與世界級制造的融合世界級制造是美國學(xué)者施恩伯在1986年首創(chuàng)的一個術(shù)語。世界級制造企業(yè)是為客戶提供高水平服務(wù)的組織，能夠快速靈活地響應(yīng)客戶的需求，為客戶提供質(zhì)量更好、價格更便宜的產(chǎn)品和服務(wù)，并且能夠持續(xù)不斷和快速地改進這些能力。世界級制造已經(jīng)形成一個激勵企業(yè)不斷改進的體系，具體包括：一組以JIT和下QC為主的簡化技術(shù)、庫存周轉(zhuǎn)分析和持續(xù)快速改進等改造傳統(tǒng)管理模式的理論和方法。一套引導(dǎo)企業(yè)管理進步的準則

19、矩陣。大量基于制造業(yè)最佳實踐的標桿數(shù)據(jù)和一套企業(yè)業(yè)績測評方法。精益思想和世界級制造原則有兩個最突出的共同點：客戶的觀點和持續(xù)改進的觀點。在船舶行業(yè)，其世界級制造的概念由英國從事造船與修船工業(yè)性能評估的專業(yè)化咨詢公司FMI提出，其評估體系由7大類50個指標組成，每項技術(shù)分為5級，分別以1、2,3,4,5分表示，對應(yīng)于過去30年各個年代的最高造船技術(shù)水平。到目前為止美國已經(jīng)借助于該指標體系對其造船業(yè)本身以及與世界的差距進行了多次評估，最近的兩次發(fā)生于1999年和2004年。表1世界天塑造鉛企虹技術(shù)水平標桿陽唯評估昌果IjoUi:X國船廠世界汕級船廠2U05年鋼件2產(chǎn)3.33.?加件制作與世存333

20、63.6ft攏前笳其他低3.13A3,83.03.7冊廠布局與壞遺么6殆B.4設(shè)tt.工琨與生產(chǎn)工儘36S325I.3?4.0!313叵3.6如表1所示，美國大型造船企業(yè)2000一2005年在鋼件生產(chǎn)、船體建造與棲裝、船廠布局與環(huán)境等方面有較大幅度的改善，而其他指標變化較為緩慢，但設(shè)計、項目與生產(chǎn)項目、組織和運營系統(tǒng)兩類指標水平已超過2005年美國船廠的平均水平。同世界頂級船廠2005年技術(shù)水平相比，美國的3.6級與世界頂級船廠平均水平的3.8級較為接近，在鋼件生產(chǎn)方面甚至超過世界頂級船廠，但設(shè)計、項目與生產(chǎn)項目、組織和運營系統(tǒng)兩類指標仍處于落后位置。我國船舶工業(yè)實施精益生產(chǎn)模式的途徑現(xiàn)代造船模式融入了精益生產(chǎn)方式的各種要素，其本質(zhì)上是把造船作為一個系統(tǒng)項目，并以科學(xué)的方法，在時間和空間上，對企業(yè)各種生產(chǎn)要素實現(xiàn)最佳配置和優(yōu)化，達到消耗少、速度快地建造船舶的