1、發(fā)電汽輪機制造過程質(zhì)量驗收檢驗大綱1.1. 內(nèi)容和適用范圍：1.1.1. 本大綱主要規(guī)定了采購單位（或使用單位）應(yīng)對石油化工用發(fā)電汽輪機制造過程進行質(zhì)量驗收檢驗基本內(nèi)容和要求。也可作為委托駐廠監(jiān)造的依據(jù)。1.1.2. 本大綱適用于石油、化工、煤化工工業(yè)使用的功率為12300MW發(fā)電汽輪機制造過程質(zhì)量控制及驗收。1.2. 主要編制依據(jù)：1.2.1. GB5578-2007固定式發(fā)電用汽輪機規(guī)范；1.2.2. GB8117-2008電站汽輪機熱力性能驗收試驗規(guī)程1.2.3. GB/T6557-2009撓性轉(zhuǎn)子機械平衡的方法和準則1.2.4. GB/T11348-1999旋轉(zhuǎn)機械轉(zhuǎn)軸徑向振動的測量和

2、評價1.2.5. GB13399-1992汽輪機安全監(jiān)視裝置技術(shù)條件；1.2.6. GB8732-2004汽輪機葉片用鋼；1.2.7. JB/T5254-1991汽輪機超速保護裝置技術(shù)條件；1.2.8. JB/T1329-1991汽輪機與發(fā)電機連接尺寸；1.2.9. JB/T1330-1991汽輪發(fā)電機組中心標高與安裝尺寸1.2.10.1.2.11.1.2.12.件；1.2.13.件；1.2.14.1.2.15.法；1.2.16.1.2.17.1.2.18.1.2.19.JB/T9637-1999汽輪機總裝技術(shù)條件；ZBK54037-1990汽輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)技術(shù)條件；JB/T7025-20042

3、5MM下汽輪機轉(zhuǎn)子體和主軸鍛件技術(shù)條JB/T1265-200225s200MW（輪機轉(zhuǎn)子體和主軸鍛件技術(shù)條JB/T7027-2002300MW（輪機轉(zhuǎn)子體和主軸鍛件技術(shù)條件JB/T9021-1999汽輪機主軸和轉(zhuǎn)子鍛件的熱穩(wěn)定性試驗方JB/T7028-200425MM下汽輪機輪盤及葉輪鍛件技術(shù)條件JB/T1266-200225s200MW（輪機輪盤及葉輪鍛件技術(shù)條件JB/T10087-2001汽輪機承壓鑄鋼技術(shù)條件；國家及行業(yè)相關(guān)材料和無損檢測標準。2汽輪機主機2.1. 原材料：2.1.1. 依據(jù)采購技術(shù)協(xié)議核對供應(yīng)商，審查原始質(zhì)保書，并核對材料牌號、規(guī)格、熱處理狀態(tài)、化學(xué)成分、機械性能、無損

4、檢測等。2.1.2. 對材料或毛坯進行外觀質(zhì)量和標識檢查2.1.3. 依據(jù)采購技術(shù)協(xié)議和設(shè)計文件，核查葉片、葉輪輪盤、主軸、氣缸、蒸氣室、主汽閥、調(diào)節(jié)閥、噴嘴室、隔板、聯(lián)軸器、高壓螺栓、螺母等主要零件的化學(xué)成分、機械性能、金相分析和無損檢測復(fù)驗報告。2.1.4. 需在制造廠內(nèi)進行性能熱處理的材料，必須以最終性能熱處理數(shù)據(jù)為驗收結(jié)果。2.2. 無損檢測2.2.1. 動葉片粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進行磁粉檢查。2.2.2. 鐘接結(jié)構(gòu)的動葉片與圍帶鐘接后進行著色檢查。2.2.3. 靜葉片（含噴嘴）精加工后應(yīng)進行磁粉檢查。2.2.4. 葉輪輪盤毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進行磁

5、粉檢查。2.2.5. 主軸毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進行磁粉檢查。2.2.6. 有中心孔的主軸應(yīng)進行內(nèi)窺鏡檢查。2.2.7. 氣缸毛坯粗加工后應(yīng)在機加工面進行超聲波檢查；其應(yīng)力集中處應(yīng)進行磁粉檢查，對接焊縫處應(yīng)進行射線檢查。2.2.8. 隔板毛坯粗加工后應(yīng)在機加工面進行超聲波檢查；其應(yīng)力集中處應(yīng)進行磁粉檢查或著色檢查。2.2.9. 高壓螺栓、螺母毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進行硬度檢查。高壓螺栓精加工后還應(yīng)進行磁粉檢查。2.2.10. 聯(lián)軸器毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進行磁粉或著色檢查。2.3. 消應(yīng)力處理2.3.1. 消應(yīng)力處理按制造廠工藝規(guī)定驗收。2

6、.3.2. 主軸半精加工后應(yīng)進行消應(yīng)力處理，并進行殘余應(yīng)力檢查。主軸的熱穩(wěn)定性試驗按JB/T9021-1999進行，最終消應(yīng)力和熱穩(wěn)定性試驗可以合并在同一工序進行。2.3.3. 隔板、氣缸接管焊接后應(yīng)進行消應(yīng)力處理，Cr-Mo鋼焊前應(yīng)進行預(yù)熱，焊后應(yīng)及時進行消氫和消應(yīng)力處理。2.3.4. 隔板粗加工后應(yīng)進行消應(yīng)力處理。2.3.5. 鑄造軸承座及氣缸清砂后應(yīng)進行消應(yīng)力處理。2.3.6. 焊接排氣缸焊后應(yīng)進行消應(yīng)力處理。2.4. 外觀檢查2.4.1. 葉片、葉輪輪盤、主軸、隔板、氣缸、主汽閥、調(diào)節(jié)閥、高壓螺栓、螺母應(yīng)進行標識檢查。2.4.2. 所有零部件應(yīng)進行毛刺和清潔度檢查，合格后才能轉(zhuǎn)入總裝工

7、序。2.5. 幾何尺寸：2.5.1. 按制造廠施工圖紙及工藝要求驗收。2.5.2. 首次開發(fā)的葉型應(yīng)進行葉片工作面形線檢查，并逐一檢查葉根尺2.5.3. 主軸與聯(lián)軸器、軸承配合部位尺寸應(yīng)進行檢查。2.5.4. 轉(zhuǎn)子跳動及軸向定位尺寸應(yīng)進行檢查2.5.5. 發(fā)動機端與汽輪機端聯(lián)軸器內(nèi)孔及外圓尺寸、連接螺栓孔位置度應(yīng)進行檢查。2.5.6. 氣缸水平中分面自由貼合間隙應(yīng)進行檢查。2.6. 其他檢查2.6.1. 轉(zhuǎn)子殘磁應(yīng)w5Gs,機械電跳量應(yīng)w6.42.6.2. 軸承座應(yīng)進行煤油滲透檢查。2.6.3. 主汽閥、抽氣止逆閥密封貼合線應(yīng)進行檢查。2.6.4. 經(jīng)噴涂或淬硬處理的葉片應(yīng)進行硬度及外觀檢查。

8、2.7. 轉(zhuǎn)子超速試驗：2.7.1. 整鍛轉(zhuǎn)子超速試驗轉(zhuǎn)速應(yīng)不超過額定轉(zhuǎn)速120%,且持續(xù)時間不超過2min,并只進行一次。2.7.2. 鐘接圍帶葉片超速試驗后應(yīng)檢查葉片圍帶的變化，按工藝規(guī)定驗收。2.8. 轉(zhuǎn)子動平衡試驗：2.8.1. 低俗動平衡試驗按制造廠施工圖及工藝規(guī)定驗收；2.8.2. 高速動平衡試驗應(yīng)在超速試驗后進行，其試驗轉(zhuǎn)速應(yīng)為汽輪機最大連續(xù)轉(zhuǎn)速，且振動速度w1.8mm/s或按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定執(zhí)行。2.9. 水壓試驗2.9.1. 氣缸水壓試驗可根據(jù)壓力不同分腔進行，試驗壓力應(yīng)為最大設(shè)計壓力的1.5倍，保壓時間n30min,無滲漏。2.9.2. 主汽閥殼體水壓試驗壓力應(yīng)為最大設(shè)計壓

9、力的1.5倍，保壓時間A30min,無滲漏。2.9.3. 蒸氣室水壓試驗應(yīng)在所有焊接工作結(jié)束后進行，試驗壓力為最大設(shè)計壓力的1.5倍，保壓時間n30min,無滲漏。2.10. 裝配：2.10.1. 按施工圖及制造廠工藝規(guī)定驗收。2.10.2. 裝配前應(yīng)逐一檢查零部件內(nèi)部清潔度。2.10.3. 氣缸上半與下半貼合間隙應(yīng)進行檢查；氣缸與隔板同心度應(yīng)進行檢查；氣缸與前后軸承座同心度應(yīng)進行檢查。2.10.4. 轉(zhuǎn)子與氣缸同心度應(yīng)進行檢查。2.10.5. 轉(zhuǎn)子與靜止部件間隙應(yīng)進行檢查；轉(zhuǎn)子與徑向軸承徑向間隙應(yīng)進行檢查，轉(zhuǎn)子與推力軸承軸向間隙應(yīng)進行檢查。2.10.6. 滑銷裝配間隙應(yīng)進行檢查。2.10.7

10、. 調(diào)節(jié)系統(tǒng)特性靜態(tài)模擬實驗應(yīng)進行檢查。2.10.8. 軸承、盤車裝置等主要外購件型號、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。2.10.9. 測溫、測振、轉(zhuǎn)速探頭等主要監(jiān)控儀表型號及原產(chǎn)地應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。2.11. 盤車試驗：2.11.1. 多缸結(jié)構(gòu)的汽輪機，盤車試驗可采用單缸或多缸同時串聯(lián)進行。2.11.2. 試驗前檢查2.11.2.1. 前后軸承座及其油管路清潔度應(yīng)合格。2.11.2.2. 確定油系統(tǒng)運行正常。2.11.3. 盤車試驗中轉(zhuǎn)子應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活、無卡澀。2.11.4. 盤車試驗后應(yīng)檢查軸瓦表面磨損。3輔機3.1 油系統(tǒng)：3.1.1. 核對油系統(tǒng)P&ID圖3.1.2

11、. 油系統(tǒng)驗收依據(jù)采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。3.1.3. 油箱、油管道及法蘭、閥門材料應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。3.1.4. 主油泵、輔油泵、頂軸油泵、事故油泵等型號、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致：過流部件材料應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；機械密封、聯(lián)軸器等原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；雙聯(lián)過濾精度、材料、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；油冷卻器材料、原材料及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。3.1.5. 油管路焊縫應(yīng)采用鼠弧焊打底對接焊形式。3.1.6. 控制油過濾精度位W5m3.1.7. 不銹鋼油管路系統(tǒng)應(yīng)進行酸洗鈍化處理。3.1.8. 油箱、油管路系統(tǒng)應(yīng)進行外觀及清潔度檢查

12、。3.1.9. 油系統(tǒng)運轉(zhuǎn)試驗：3.1.9.1. 主、輔油泵（如為電機驅(qū)動）啟動及運轉(zhuǎn)應(yīng)正常。3.1.9.2. 雙聯(lián)油過濾器、油冷卻器手動切換時，系統(tǒng)油壓變化應(yīng)符合相關(guān)標準。3.1.9.3. 運轉(zhuǎn)試驗1h后，用100目濾網(wǎng)進行檢查，無硬質(zhì)顆粒為合格。3.2 輔機容器：3.2.1. 輔機容器的供應(yīng)商、主要承壓材料應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定執(zhí)行。3.2.2. 無人孔的輔機容器合攏前應(yīng)進行內(nèi)部清潔度及焊縫外觀檢查。接管焊縫及殼體合攏環(huán)縫應(yīng)采用鼠弧焊打底、單面焊雙面成型的焊接方式。3.2.3. 焊縫無損檢測應(yīng)按圖紙或采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定執(zhí)行。3.2.4. 水壓試驗壓力應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議及圖紙規(guī)定執(zhí)行3.2.5.

13、噴射器型式試驗報告應(yīng)進行檢查。3.3 控制及調(diào)節(jié)系統(tǒng)：3.3.1. 一次儀表及DEH系統(tǒng)儀表、TSI系統(tǒng)儀表的原產(chǎn)地、型號、供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致3.3.2. 電動或氣動閥門原產(chǎn)地、型號、供應(yīng)商應(yīng)與米購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致3.3.3. 管路外觀及安裝質(zhì)量應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議及圖紙規(guī)定。3.3.4. 控制柜接線端子裕量及接線質(zhì)量應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議及圖紙規(guī)定3.3.5. 控制系統(tǒng)靜態(tài)動作試驗、模擬信號試驗應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議及圖紙規(guī)定。4涂裝與發(fā)運4.1. 防銹、涂裝按采購采購技術(shù)協(xié)議及圖紙規(guī)定。4.2. 分體發(fā)運時部件應(yīng)固定牢固。4.2.1 .轉(zhuǎn)子軸頸部位應(yīng)加以保護，支撐位置不得在軸頸部為。4.

14、2.2 ,氣缸水平中分面應(yīng)加以保護，支撐位置應(yīng)平整。4.2.3 ,包裝箱上至少應(yīng)標注貨物重量、重心位置、起吊位置等信息。4.3. 共用接口必須用金屬盲板封口，且盲板厚度應(yīng)為3mm。4.4. 汽輪機轉(zhuǎn)向標識、銘牌應(yīng)固定在汽輪機醒目位置。4.5. 對出廠文件進行檢查。5發(fā)電汽輪機駐廠監(jiān)造主要質(zhì)量控制點序號零部件及工序名稱監(jiān)造內(nèi)容文件見證點（R）現(xiàn)場見證/巡檢點（W/S）停止點（H）一主軸1.化學(xué)成分R2.機械性能（含F(xiàn)ATT）R3.中心孔質(zhì)量（如有）W4.標識W5.熱處理R6,無損檢測RW7,熱穩(wěn)定性試驗R8,殘余應(yīng)力測定R9.尺寸及外觀W一動葉片（含噴嘴）1,化學(xué)成分R2.機械性能R3.金相R4

15、,無損檢測RW5.測頻試驗（首次開發(fā)葉型）R6,噴涂或淬硬處理的葉片硬度及外觀W7.尺寸及外觀W三聯(lián)軸器1,化學(xué)成分R序號零部件及工序名稱監(jiān)造內(nèi)容文件見證點(R)現(xiàn)場見證/巡檢點(W/S)停止點(H)2.機械性能R3.無損檢測RW4.尺寸及外觀W四所1.葉片安裝RW2.徑向及端面跳動W3.圍帶挪接外觀及PTW4.拉筋焊接外觀質(zhì)量W5.半聯(lián)軸器安裝RW6.機械電跳重RW7.超速試驗H8.機械式危機遮斷器動作試驗RW9.高速動平衡試驗五高壓氣缸1.材料標識2.化學(xué)成分R3.機械性能R4.無損檢測RW5.水壓試驗H6.水平中分面間隙、螺栓孔對中W7.外觀、尺寸及清潔度W六排氣缸(背壓式除外)1.材料

16、及標識RW2.無損檢測RW3.水壓試驗H4.水平中分面間隙、螺栓孔對中W5.外觀、尺寸及清潔度W七蒸汽(噴嘴室)1.化學(xué)成分R2.機械性能R3.無損檢測R4.水壓試驗W5.外觀、尺寸及清潔度W八主汽閥及調(diào)節(jié)閥1.化學(xué)成分R2.機械性能R3.熱處理R4.無損檢測R5.水壓試驗/密封試驗H6.密封線W序號零部件及工序名稱監(jiān)造內(nèi)容文件見證點(R)現(xiàn)場見證/巡檢點(W/S)停止點(H)7.外觀、尺寸及清潔度W九隔板1.化學(xué)成分R2.機械性能R3.無損檢測R4.氣道通流面積(SA)R5.撓度R6.焊接隔板的焊縫外觀W7.流道粗糙度W8.上、下半中分面間隙W9.外觀、尺寸及清潔度W十軸承座1.化學(xué)成分R2

17、.機械性能R3.滲漏試驗W4.軸承尺寸及外觀W調(diào)節(jié)系統(tǒng)裝配機試驗1.調(diào)節(jié)閥動作試驗RWH一2.聯(lián)動試驗RW主蒸汽管1.化學(xué)成分R2.機械性能RH卜二3.熱處理R4.無損檢測R5.水壓試驗RH靜葉片1.化學(xué)成分R2.機械性能RH卜三3.金相R4.無損檢測RW5.尺寸及外觀W十四高壓氣缸中分面螺栓、螺母1.化學(xué)成分R2.機械性能R3.無損檢測及硬度RW4.材料標識RW氣缸接管1.無損檢測RH2.平衡管水壓試驗R3.外觀W4.組裝WH卜八凝汽器及1.殼體、管板、換熱管材料R序號零部件及工序名稱監(jiān)造內(nèi)容文件見證點(R)現(xiàn)場見證/巡檢點(W/S)停止點(H)氣封系統(tǒng)2.殼體焊縫無損檢測R3.水壓試驗R4

18、.外觀及內(nèi)部清潔度W5.組裝W十七總裝與盤車1.總裝前零部件內(nèi)部清潔度及外觀檢查H2.靜止部分對中RW3.滑銷系統(tǒng)校正RW4.氣缸上、下半中分面貼合間隙RW5.軸瓦間隙及推力間隙RW6.通流部分間隙RW7.盤車試驗H8.解體檢查H十八主要外購件1.型號、原產(chǎn)地及供應(yīng)商R2.外觀質(zhì)里W十九回(再)熱系統(tǒng)(高、低壓加熱器、除氧器等)1.承壓部件材料R2.焊接工藝評定R3.特種崗位資質(zhì)R4.焊縫外觀及無損檢測RW5.管板、折流板加工尺寸及外觀RW6.脹管質(zhì)量RW7.外觀、接管方位及尺寸W8.水壓試驗H9.內(nèi)部清潔度W10.防銹處理W11.包裝質(zhì)量檢查W二十油系統(tǒng)1.油冷卻器管束材質(zhì)RW2.清潔度及外觀W3.油過濾器、油冷卻器壓力試驗W4.油箱滲漏試驗W5.油系統(tǒng)壓力試驗W