1、第三章 主生產計劃與粗能力需求計劃 nERP的計劃體系 n主生產計劃編制與計算n粗能力計劃計算 ERP中的計劃體系企業經營規劃企業經營規劃生產計劃大綱生產計劃大綱主生產計劃主生產計劃粗能力需求計劃粗能力需求計劃物料需求計劃物料需求計劃能力需求計劃能力需求計劃采購作業計劃采購作業計劃生產作業計劃生產作業計劃決決 策策 層層第第1層層第第2層層第第3層層管理層管理層執行層執行層nERP中，計劃層次的劃分，體現計劃管理由宏觀到微觀，戰略到戰術，粗到細的深化過程。n經營規劃和生產計劃大綱：宏觀n主生產計劃是宏觀向微觀過渡的層次n物料需求計劃是微觀計劃的開始，具體的、詳細的計劃n生產作業和采購計劃已經進

2、入執行或者控制計劃的階段n經營規劃：企業決策層制定，未來經營規劃：企業決策層制定，未來2-72-7年，對企業產品開發年，對企業產品開發方向、市場定位、產品在市場上應該占的份額、營業額、方向、市場定位、產品在市場上應該占的份額、營業額、產品的銷售收入及利潤等的規劃。通常以貨幣或者金額表產品的銷售收入及利潤等的規劃。通常以貨幣或者金額表達，是其它計劃層次制定的依據，經營計劃的變更由企業達，是其它計劃層次制定的依據，經營計劃的變更由企業決策層完成決策層完成. .n生產計劃大綱：為了完成經營規劃的目標，確定企業生產計劃大綱：為了完成經營規劃的目標，確定企業每一系列產品在未來每一系列產品在未來1-31-

3、3年內，每年每月生產的數量，年內，每年每月生產的數量，將經營規劃中用貨幣表達的目標轉換為用生產產品系將經營規劃中用貨幣表達的目標轉換為用生產產品系類的數量來表達。類的數量來表達。n主生產計劃（主生產計劃（Master Production Schedule ,簡稱簡稱MPS ）：）：以生產大綱為依據，將產品系列具體化，按時間段計劃企業以生產大綱為依據，將產品系列具體化，按時間段計劃企業應生產的應生產的最終產品的數量最終產品的數量和和交貨時間交貨時間。主生產計劃需要通過。主生產計劃需要通過粗能力需求計劃粗能力需求計劃檢驗其可行性，只有可行的主生產計劃，才檢驗其可行性，只有可行的主生產計劃，才能作

4、為下一層計劃能作為下一層計劃物料需求計劃的輸入信息。物料需求計劃的輸入信息。n物料需求計劃：是對主生產計劃的細化，根據主生產計劃對物料需求計劃：是對主生產計劃的細化，根據主生產計劃對最終產品的生產數量和交貨期，按照產品的物料清單、可用最終產品的生產數量和交貨期，按照產品的物料清單、可用庫存確定產品庫存確定產品相關物料需求數量相關物料需求數量和和需求日期需求日期。物料需求計劃。物料需求計劃需要通過需要通過細能力需求計劃細能力需求計劃檢驗其可行性。根據物料需求計劃檢驗其可行性。根據物料需求計劃確定的自制零部件的生產建議訂單和采購件采購建議訂單。確定的自制零部件的生產建議訂單和采購件采購建議訂單。n

5、采購作業計劃及生產計劃：根據物料需求計劃生成的采購建采購作業計劃及生產計劃：根據物料需求計劃生成的采購建議訂單和生產建議訂單，分別編制議訂單和生產建議訂單，分別編制采購作業計劃采購作業計劃和和生產作業生產作業計劃。計劃。主生產計劃n概述n理論n編制主生產計劃概述n主生產計劃概念主生產計劃概念（MPS） 是確定每一個具體的產品在每一個具體的時間段的生是確定每一個具體的產品在每一個具體的時間段的生產計劃。計劃的對象一般是最終產品，即企業的銷售產品，產計劃。計劃的對象一般是最終產品，即企業的銷售產品，但有時也可能是基本組件、通用件的但有時也可能是基本組件、通用件的MPS計劃，然后再下計劃，然后再下達

6、最終裝配計劃。達最終裝配計劃。主生產計劃n主生產計劃的意義 早期的物料需求計劃并沒有主生產計劃這一層，直接制定與客戶訂單需求相互匹配的生產和采購計劃。 這種方法弊端比較大。 通過人工干預，均衡安排，使得在一段時間內主生成計劃量和預測及客戶訂單在總量上相匹配，而不追求在每個具體時刻上均與需求相匹配，從而得到一份穩定、均衡的計劃。是生產部門的工具，指出將要生成什么，使生產活動符合不斷變化的市場需求；也是銷售部門的工具，指出將要為用戶生產什么，起著平衡供需，溝通內外的作用。2主生產計劃的對象主生產計劃的對象為庫存而生產（為庫存而生產（MTS）的公司：用很多種原材料和）的公司：用很多種原材料和部件制造

7、出少量品種的標準產品，則產品、備品備部件制造出少量品種的標準產品，則產品、備品備件等獨立需求項目成為件等獨立需求項目成為MPS計劃對象的最終項目計劃對象的最終項目 為訂單生產（為訂單生產（MTO）的公司：最終項目一般就是標）的公司：最終項目一般就是標準定型產品或按訂貨要求設計的產品準定型產品或按訂貨要求設計的產品 為訂單而裝配（為訂單而裝配（ATO）的公司：表現為模塊化產品）的公司：表現為模塊化產品結構，是一系列規格的變型產品，可將主生產計劃結構，是一系列規格的變型產品，可將主生產計劃設立在基本組件級（如發動機、車身等的生產計劃）設立在基本組件級（如發動機、車身等的生產計劃）n主生產計劃的需求

8、來源主生產計劃的需求來源主要有以下幾種途徑。主要有以下幾種途徑。客戶訂單客戶訂單預測預測備品備件備品備件廠際間需求廠際間需求客戶選擇件及附加件客戶選擇件及附加件計劃維修件計劃維修件n主生產計劃解決的問題：主生產計劃解決的問題：（1）生產什么）生產什么（2）什么多少）什么多少（3）什么時間開始生產）什么時間開始生產（4）什么時間交貨）什么時間交貨主生產計劃理論2相關基本概念相關基本概念2計劃展望期計劃展望期: :主生產計劃所覆蓋的時間范圍。主生產計劃所覆蓋的時間范圍。主生主生產計劃的計劃展望期一般應為產計劃的計劃展望期一般應為318318個月，對于個月，對于MPSMPS，計劃展望期應至少等于總的

9、累計提前期或多出計劃展望期應至少等于總的累計提前期或多出3636個月。個月。2時段（時段（Time Period）。時段就是時間段落、間隔）。時段就是時間段落、間隔或時間跨度，劃分時段只是為了說明在各個時間跨或時間跨度，劃分時段只是為了說明在各個時間跨度內的計劃量、產出量、需求量，以固定時間段的度內的計劃量、產出量、需求量，以固定時間段的間隔匯總計劃量、產出量、需求量間隔匯總計劃量、產出量、需求量2時區時區(Time Zone)與時界（與時界（Time Fence）：時區說明某）：時區說明某一計劃產品在某時刻處于該產品的時間跨度內的時間位置。一計劃產品在某時刻處于該產品的時間跨度內的時間位置。

10、2某產品某產品單次單次生產計劃在時間上的時區分布關系生產計劃在時間上的時區分布關系時段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 時間順序時區1總裝提前期總提前期 或 計劃跨度時區2時區3累計提前期（采購+加工裝配）需求時界計劃時界計劃完工計劃確認時界某時刻n時區1：也稱為需求時區，是產品的總裝提前期的時間跨度，即指從產品投入加工開始到產品裝配完工的時間跨度n時區2：也稱為計劃時區，在產品的累計提前期的時間跨度內，超過時區1以外的時間跨度為時區2。時區3：也稱為預測時區，超過時區2以外的時間跨度為時區3。需求時界（Demand

11、Time Fence , 簡稱DTF）：時區1與時區2的分界點為需求時界。計劃時界（Planning Time Fence , 簡稱PTF）：時區2與時區3的分界點為計劃時界。計劃確認時界（Firm Planning Time Fence , 簡稱FPTF）：計劃時界也稱為計劃確認時界。2某產品某產品多個多個訂單計劃在時間上的時區分布關系訂單計劃在時間上的時區分布關系時段：時段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50臺臺 60臺臺 30臺臺 40臺臺 15臺臺 35臺臺 時間順序總提前期 或 計劃跨度時區1總裝提前期時區

12、2時區3累計提前期需求時界計劃時界某時刻n時區1：也稱為需求時區，是產品的總裝提前期的時間跨度，即指從產品投入加工開始到產品裝配完工的時間跨度n時區2：也稱為計劃時區，在產品的累計提前期的時間跨度內，超過時區1以外的時間跨度為時區2。n 時區3：也稱為預測時區，超過時區2以外的時間跨度為時區3。n需求時界（Demand Time Fence , 簡稱DTF）：時區1與時區2的分界點為需求時界。n計劃時界（Planning Time Fence , 簡稱PTF）：時區2與時區3的分界點為計劃時界。n計劃確認時界（Firm Planning Time Fence , 簡稱FPTF）：計劃時界也稱為

13、計劃確認時界。2時區、時界對計劃的影響時區、時界對計劃的影響2時區時區1：需求依據實際合同，計劃已下達及執行，：需求依據實際合同，計劃已下達及執行，計劃變動代價極大，很難變動。產品已經投入生產，計劃變動代價極大，很難變動。產品已經投入生產，裝配已在進行，變動需由廠領導決定，應該盡量避裝配已在進行，變動需由廠領導決定，應該盡量避免更改。免更改。2時區時區2：需求依據合同與預測，可以取：合同、預：需求依據合同與預測，可以取：合同、預測、合同與預測之和、最大值。計劃已確認及下達，測、合同與預測之和、最大值。計劃已確認及下達，變動代價大，系統不能自動變動更改，只能由人工變動代價大，系統不能自動變動更改

14、，只能由人工干預。干預。2時區時區3：計劃以預測為主，或取預測與合同的最大：計劃以預測為主，或取預測與合同的最大值。計劃允許變動，無代價。系統可自動更改，計值。計劃允許變動，無代價。系統可自動更改，計劃員即有權可進行更改。劃員即有權可進行更改。主生產計劃的維護和控制nMPS報表中的相關概念報表中的相關概念 （1）批量規則：批量規則：訂貨、生產策略（最大批量、最小批訂貨、生產策略（最大批量、最小批量、固定批量、直接批量、固定周期批量、周期批量、量、固定批量、直接批量、固定周期批量、周期批量、經濟訂貨批量、倍數批量）經濟訂貨批量、倍數批量） n固定批量法：指每次的加工或訂貨數量相同（批量倍數），但

15、加工或訂貨的間隔期不一定相同的批量計算方法。固定批固定批量法量法（FOQ, Fixed Order Quantity）（K/3）n直接批量法：物料需求的批量等于凈需求.批對批法批對批法（LFL, Lot For Lot）（K/3）n固定周期法：每次加工或訂貨間隔周期相同，但加工或訂貨的數量不一定相同的批量計算方法 。期間訂貨期間訂貨量量（POQ，Period Order Quantity）(K/3)n經濟批量法：指某種物料的訂購費用和保管費用之和為最低時的最佳批量法。 經濟批量= 2CD /H 式中：C 單位訂貨費用（元 / 次） D 庫存物料的年需求率（件/年） H 單位庫存年保管費（元/件

16、年）nK/3“訂貨策略訂貨策略”設置設置n期間訂貨量期間訂貨量（POQ，Period Order Quantity）n固定批量法固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity）n再訂貨點再訂貨點（ROP, ReOrder Point） ：當庫存降低到再訂貨點以下當庫存降低到再訂貨點以下時，系統將產生需求，計劃訂單量為固定時，系統將產生需求，計劃訂單量為固定/經濟批量指定的數量。如果庫經濟批量指定的數量。如果庫存大于再訂貨點，則用（庫存存大于再訂貨點，則用（庫存 再訂貨點）再訂貨點）/ 日消耗量的最小整數算出日消耗量的最小整數算出庫存還可維持的天數，在該日期后再產生計劃訂單。庫存

17、還可維持的天數，在該日期后再產生計劃訂單。n批對批法批對批法（LFL, Lot For Lot）（2）批量周期：批量周期：訂貨的周期訂貨的周期（3）批量批量（或批量增量）：批量或者批量倍數（或批量增量）：批量或者批量倍數（4）預測量預測量:通過銷售預測確定的某時間段的市場需求，需求通過銷售預測確定的某時間段的市場需求，需求日期為銷售預測單上的需求日期。日期為銷售預測單上的需求日期。（5）訂單量：訂單量：由客戶下達訂單確定的需求量，是總的訂單數減由客戶下達訂單確定的需求量，是總的訂單數減去已出庫的數量。去已出庫的數量。（6）毛需求：毛需求：指未扣除現有庫存及預計入庫量時的需求指未扣除現有庫存及預

18、計入庫量時的需求. . n預測時區：毛需求預測時區：毛需求= =預測量預測量n計劃時區：毛需求計劃時區：毛需求= =取預測量和訂單量的最大值取預測量和訂單量的最大值n需求時區：毛需求需求時區：毛需求= =訂單量訂單量n不同的ERP軟件，毛需求的計算方法可由用戶設置（7）計劃接受量：計劃接受量：也稱為預計入庫量，指前期已經下達的正在執行中的也稱為預計入庫量，指前期已經下達的正在執行中的訂單，將在某個時段（時間）的產出數量。訂單，將在某個時段（時間）的產出數量。（8 8）預計可用庫存量：預計可用庫存量：指某個時段的期末庫存量，扣除用于需指某個時段的期末庫存量，扣除用于需求的數量后的庫存量。求的數量

19、后的庫存量。 預計可用庫存量預計可用庫存量= =前一時段末的可用庫存量前一時段末的可用庫存量+ +本時段的計劃接受量本時段的計劃接受量+ +計劃產計劃產出量出量- -本時段毛需求量本時段毛需求量（9 9）凈需求量：凈需求量：綜合毛需求量和安全庫存量，并考慮期初的結余和本期綜合毛需求量和安全庫存量，并考慮期初的結余和本期可以計劃產出的數量。可以計劃產出的數量。 凈需求凈需求= =本時段毛需求本時段毛需求- -前一時段末的可用庫存量前一時段末的可用庫存量- -本時段計劃接受量本時段計劃接受量+ +安安全庫存量全庫存量（1010）計劃產出量：計劃產出量：當需求不能滿足時，系統根據設置的批量規則當需求

20、不能滿足時，系統根據設置的批量規則計算得到的供應數量稱為計劃產出量。計算得到的供應數量稱為計劃產出量。（1111）計劃投入量：計劃投入量：根據計劃產出量、物料的提前期及物品的合格根據計劃產出量、物料的提前期及物品的合格率等計算出的投入數量稱為計劃投入量。率等計算出的投入數量稱為計劃投入量。（1212）可供銷售量可供銷售量（available to promise ,available to promise ,即即ATPATP）：）：在某一個在某一個時段內，物料的產出數量可能會大于訂單與合同的數量，這個差時段內，物料的產出數量可能會大于訂單與合同的數量，這個差值就是可供銷售量值就是可供銷售量開始

21、輸入訂單、預測、劃分時區、系統設置毛需求量計算已投入的計劃 計劃接收量的計算現可用庫存量、安全庫存量 凈需求量的計算凈需求大于0 計劃產出量的計算提前期、成品率 計劃投入量的計算完成結束NOYESNOYES主生產計劃的計算流程主生產計劃的計算流程舉例：物料編碼：A009 物料名稱： VCD333 型號規格： XS 1 可用庫存： 16 安全庫存： 5 提前期： 7 天批量規則：固定批量 批量： 10 需求時界：時段3 計劃時界： 時段7計劃日期：2003/3/27計算步驟如下：1、設置計劃展望期、劃分時段、時區。 2、填寫各個時段的預測量和訂單量。 3、計算毛需求量。 主生產計劃的計算流程4、

22、計算（讀入）計劃接收量與過去的庫存量（預計庫存） 主生產計劃的計算流程5、計算預計可用庫存量 主生產計劃的計算流程5、計算計劃產出量 主生產計劃的計算流程6、根據提前期及成品率計算計劃投入量和可供銷售量 主生產計劃的編制練習1n某公司產品編號10002的激光打印機的相關信息如表8-26所示，試編制該產品的主生產計劃的初步方案。批量規則：固定批量：30臺練習2n某公司主要生產計算機顯示器，其產品的相關信息如表，試編制該產品的主生產計劃主生產計劃的軟件功能與應用 n主生產計劃的軟件功能 銷售訂單或產品預測作為需求的來源，經過主生產計劃的計算后，產生新的計劃訂單 。n主生產計劃的運行流程 n設定主生

23、產計劃物料 n設定計劃展望期 n設定計算的運算方案 n運行主生產計劃計算 n對主生產計劃進行調整 n主生產計劃確認和投放 主生產計劃的軟件功能與應用n主生產計劃的應用 以金蝶K/3 ERP為例，說明主生產計劃的具體應用 。主生產計劃管理手冊ERP實施案例:計劃管理主生產計劃系統設置MPS計劃方案維護n方案編碼方案編碼n對對 MPS/MRP MPS/MRP 方案進行編碼。方案進行編碼。n方案描述方案描述n對對 MPS/MRP MPS/MRP 方案進行說明，方便計劃人員查看、選擇方案。方案進行說明，方便計劃人員查看、選擇方案。n計劃計算范圍計劃計算范圍n（1 1）全）全 部部 計計 劃劃 對象對象

24、n所有設定了計劃策略為主生產計劃（所有設定了計劃策略為主生產計劃（MPSMPS）的物料、這些物料對應的所有銷）的物料、這些物料對應的所有銷售訂單或產品預測均參加計算。售訂單或產品預測均參加計算。n（2 2）指）指 定定 需需 求求 單據單據n選擇指定銷售訂單或者指定預測單進行計算。計算時只將指定范圍內的銷售選擇指定銷售訂單或者指定預測單進行計算。計算時只將指定范圍內的銷售訂單或者預測單作為需求來源。訂單或者預測單作為需求來源。n（3 3）指）指 定定 物物 料料n（4 4）指）指 定定 計計 劃劃 員員n 只對指定的計劃員所負責的物料進行全重排計算。只對指定的計劃員所負責的物料進行全重排計算。

25、n需求來源需求來源（1 1）銷售訂單）銷售訂單n某些企業或者某些業務需求下，需要根據銷售訂單來排計劃，系統允某些企業或者某些業務需求下，需要根據銷售訂單來排計劃，系統允許計劃員以銷售訂單作為需求來源進行排產。許計劃員以銷售訂單作為需求來源進行排產。（2 2）產品預測）產品預測n某些企業或者某些業務需求下，產品或者材料是備庫存計劃的，只要某些企業或者某些業務需求下，產品或者材料是備庫存計劃的，只要在預測單錄入產品的預測量，再根據預測單執行計劃即可得到產品或在預測單錄入產品的預測量，再根據預測單執行計劃即可得到產品或者相應材料的計劃。者相應材料的計劃。（3 3）銷售訂單和產品預測）銷售訂單和產品預

26、測n某些企業或者某些業務需求下，產品的預計目標庫存是在考慮了已有某些企業或者某些業務需求下，產品的預計目標庫存是在考慮了已有接單的情況下作出的，這些訂單一般為若干戰略客戶提前下單，而計接單的情況下作出的，這些訂單一般為若干戰略客戶提前下單，而計劃員預測的目標庫存主要為滿足日后的零散客戶的需求。此時計劃員劃員預測的目標庫存主要為滿足日后的零散客戶的需求。此時計劃員以銷售訂單加預測單作為需求來源。以銷售訂單加預測單作為需求來源。n是否考慮需求時界和計劃時界是否考慮需求時界和計劃時界n當需求來源為銷售訂單和產品預測時，在需求時界內以銷售訂單為需求當需求來源為銷售訂單和產品預測時，在需求時界內以銷售訂

27、單為需求來源，在需求時界外到計劃時界內以銷售訂單與產品預測單中數據大的來源，在需求時界外到計劃時界內以銷售訂單與產品預測單中數據大的單據作為需求來源，在計劃時界外以產品預測量作為需求來源。單據作為需求來源，在計劃時界外以產品預測量作為需求來源。n銷售訂單和產品預測沖銷銷售訂單和產品預測沖銷n銷售訂單和產品預測最大值銷售訂單和產品預測最大值n需求考慮未審核的銷售訂單需求考慮未審核的銷售訂單n選中此參數，把處于計劃狀態的銷售訂單作為需求來源選中此參數，把處于計劃狀態的銷售訂單作為需求來源。n需求考慮未審核的產品預測需求考慮未審核的產品預測n選中此參數，把處于計劃狀態的產品預測單作為需求來源選中此參

28、數，把處于計劃狀態的產品預測單作為需求來源。計算參數n【考慮損耗率考慮損耗率】：n損耗在實際生產中是難于避免的，因此材料的生產或者采損耗在實際生產中是難于避免的，因此材料的生產或者采購需求一定會大于標準用量的需求。為了避免日后生產時購需求一定會大于標準用量的需求。為了避免日后生產時材料庫存的不足而導致交期的延誤，在材料庫存的不足而導致交期的延誤，在BOM 定義準確之定義準確之后，一般應該考慮這個參數。后，一般應該考慮這個參數。n選中此參數，凈需求考慮損耗率因素。損耗率計算公式從選中此參數，凈需求考慮損耗率因素。損耗率計算公式從系統設置系統設置系統設置系統設置生產管理生產管理系統設系統設置置計劃

29、系統選項計劃系統選項下的下的獲取。獲取。單選此參數的計算公式為：單選此參數的計算公式為：n凈需求數量凈需求數量=（毛需求（毛需求/（1-損耗率（損耗率（%）n或者凈需求數量或者凈需求數量=（毛需求（毛需求*（1+損耗率（損耗率（%）n【考慮現有庫存】：n選中此參數，指定倉庫的即時庫存作為庫存可用量參與選中此參數，指定倉庫的即時庫存作為庫存可用量參與MPS MPS 計算，同時選中該參數后，后面的庫存明細即可再次選擇。計算，同時選中該參數后，后面的庫存明細即可再次選擇。單選此參數的計算公式為：單選此參數的計算公式為：n凈需求數量凈需求數量= =（毛需求（毛需求- -現有庫存）現有庫存）n【考慮成品

30、率考慮成品率】：n選中此參數，選中此參數，MPS MPS 計算時要考慮物料使用狀態計算時要考慮物料使用狀態BOM BOM 上的成品率。上的成品率。n計劃訂單量計劃訂單量= (= (凈需求數量凈需求數量/ /成品率）成品率）n【考慮安全庫存考慮安全庫存】：n選中此參數，安全庫存將參與需求量的計算。單選此參數的計算選中此參數，安全庫存將參與需求量的計算。單選此參數的計算公式為：凈需求數量公式為：凈需求數量= =（毛需求（毛需求+ +安全庫存安全庫存）n【考慮預計入庫數量和已分配數量考慮預計入庫數量和已分配數量】：n選中此參數，預計量和已分配量參與需求計算。單選此參數的計選中此參數，預計量和已分配量

31、參與需求計算。單選此參數的計算公式為：凈需求數量算公式為：凈需求數量= =（毛需求（毛需求- -預計入庫數量預計入庫數量+ +已分配數量）已分配數量）n【庫存需求獨立產生計劃庫存需求獨立產生計劃】：n選中該參數，選中該參數，MPS/MRP MPS/MRP 計算時考慮安全庫存，并且當現有庫存低計算時考慮安全庫存，并且當現有庫存低于安全庫存時，此類由安全庫存產生的凈需求，可以在計劃當天于安全庫存時，此類由安全庫存產生的凈需求，可以在計劃當天獨立產生計劃訂單，并且計劃訂單上記錄補充庫存標記。下次獨立產生計劃訂單，并且計劃訂單上記錄補充庫存標記。下次MPS/MRP MPS/MRP 計算時，首先將記錄有

32、補充安全庫存的計劃訂單去和安計算時，首先將記錄有補充安全庫存的計劃訂單去和安全庫存進行沖減，避免重復產生計劃訂單。全庫存進行沖減，避免重復產生計劃訂單。n不選該參數，由于安全庫存產生的凈需求將和計劃當天的其他凈不選該參數，由于安全庫存產生的凈需求將和計劃當天的其他凈需求進行合并，一起產生計劃訂單，并且不記錄補充庫存標記需求進行合并，一起產生計劃訂單，并且不記錄補充庫存標記 。n【凈需求考慮訂貨策略和批量調整凈需求考慮訂貨策略和批量調整】：n不選中此參數，建議訂單量等于凈需求；不選中此參數，建議訂單量等于凈需求；n選中此參數，系統將根據物料主數據中的訂貨策略，選中此參數，系統將根據物料主數據中的

33、訂貨策略，對凈需求進行批量調整，得到建議訂單量。對凈需求進行批量調整，得到建議訂單量。n單選此參數的計算公式為：單選此參數的計算公式為：n計劃訂單量計劃訂單量= =批量調整（凈需求數量）批量調整（凈需求數量）期間訂貨量（期間訂貨量（POQ）：）：n計劃訂單量計劃訂單量 = 最小訂貨量最小訂貨量+取大整數取大整數（凈需求（凈需求-最小最小訂貨量）訂貨量）/批量增量批量增量*批量增量。批量增量。固定批量（固定批量（FOQ）：）：n計劃訂單量計劃訂單量=取大整數取大整數凈需求凈需求/固定固定/經濟批量經濟批量。 批對批（批對批（LFL）：）：n計劃訂單量計劃訂單量 = 最小訂貨量最小訂貨量+取大整數

34、取大整數（凈需求（凈需求-最小最小訂貨量）訂貨量）/批量增量批量增量*批量增量。批量增量。 再訂貨點（再訂貨點（ROP）：）：n計劃訂單量計劃訂單量 = 固定固定/經濟批量。經濟批量。MPS/MRP 提前期計算公式：提前期計算公式： 訂貨策略為批對批（訂貨策略為批對批（LFL）的物料）的物料nMPS/MRP 提前期向上取整提前期向上取整固定提前期變動提固定提前期變動提前期（建議訂單量變動提前期批量）前期（建議訂單量變動提前期批量）；訂貨策略為固定批量（訂貨策略為固定批量（FOQ）的物料）的物料nMPS/MRP 提前期向上取整提前期向上取整固定提前期變動提固定提前期變動提前期（建議訂單量變動提前

35、期批量）前期（建議訂單量變動提前期批量）；對訂貨策略為再訂貨點（對訂貨策略為再訂貨點（ROP）的物料）的物料n只考慮固定提前期。只考慮固定提前期。MPS/MRP 提前期物料的固定提前期物料的固定提前期提前期訂貨策略為期間訂貨（訂貨策略為期間訂貨（POQ）的物料）的物料nMPS/MRP 提前期訂貨間隔期。提前期訂貨間隔期。n其中訂貨間隔期需要在物料屬性中進行設置。其中訂貨間隔期需要在物料屬性中進行設置。n【預計可用量計算預計可用量計算】n【預計量計算有效期，距系統當前日期之前預計量計算有效期，距系統當前日期之前 個月：個月：n計算開始日期之前，應該存在該完工但未完工，該到貨但未到貨的業務存在，計

36、算開始日期之前，應該存在該完工但未完工，該到貨但未到貨的業務存在，這些業務是否仍然有效，以及多長時間范圍內的才算有效？這些業務是否仍然有效，以及多長時間范圍內的才算有效？n如果計算公式考慮預計量，且選中該參數，則需求日期在如果計算公式考慮預計量，且選中該參數，則需求日期在MPS MPS 計算當天日期計算當天日期之前多少個月內的預計量單據全部參與計算。之前多少個月內的預計量單據全部參與計算。n【考慮確認的物料替代清單作為預計量考慮確認的物料替代清單作為預計量】：n選中此參數，選中此參數，MPS MPS 計算時，首先考慮被替代料本身的庫存、預計量，如果在計算時，首先考慮被替代料本身的庫存、預計量，

37、如果在這個基礎上，被替代料不足，需要發生替代。系統將默認審核的替代清單是這個基礎上，被替代料不足，需要發生替代。系統將默認審核的替代清單是一定要發生作用的：把審核的替代清單作為被替代料的預計入，替代料的已一定要發生作用的：把審核的替代清單作為被替代料的預計入，替代料的已分配。如果替代料由于這個已分配導致自身預計庫存不足，將會產生分配。如果替代料由于這個已分配導致自身預計庫存不足，將會產生替代料替代料的計劃。的計劃。n【考慮物料替代關系考慮物料替代關系】：n選中此參數，選中此參數，MPS MPS 計算時，首先考慮被替代料本身的庫存、預計量。如計算時，首先考慮被替代料本身的庫存、預計量。如果在這個

38、基礎上，被替代料不足，需要發生替代。系統將會根據審核狀果在這個基礎上，被替代料不足，需要發生替代。系統將會根據審核狀態的物料替代關系，判斷替代料的預計可用庫存是否可滿足給被替代料，態的物料替代關系，判斷替代料的預計可用庫存是否可滿足給被替代料，如果替代料在被替代料的需求當天存在預計可用庫存，系統將根據替代如果替代料在被替代料的需求當天存在預計可用庫存，系統將根據替代料的預計可用庫存進行替代。如果替代料的預計庫存全部發生替代后，料的預計可用庫存進行替代。如果替代料的預計庫存全部發生替代后，仍然無法滿足被替代料的需求，將產生仍然無法滿足被替代料的需求，將產生被替代料被替代料的計劃。的計劃。n【預計

39、量調整預計量調整】n【預計入庫交期允許提前天數預計入庫交期允許提前天數】n選中此參數后，MPS 計算時，系統會自動建議將交貨期在后面的預計量單據提前，用以滿足前面的需求。允許的天數范圍在后面的參數框進行輸入。計算結束后，在交貨調整建議信息表中可以查詢到相關的建議調整信息。n【預計入庫允許部分調整預計入庫允許部分調整】n選中此參數后，MPS 計算時，將根據實際的需求量，判斷后面的預計量單據應該調整多少數量給前面的需求。n【預計入庫交期允許推后天數預計入庫交期允許推后天數】n選中此參數后，MPS 計算時，系統會自動建議將交貨期在前面的預計量單據延后，用以滿足后面的需求。允許的天數范圍在后面的參數框

40、進行輸入。n計算結束后，在交貨調整建議信息表中可以查詢到相關的建議調整信息n預計入庫交期允許提前天數（ ）天：n如果一些物料的計劃是根據預測得到的，而該預測并不能反映真實的需求日期，當接到具體的銷售訂單時，該單對產品、半成品、零部件的需求實際已經存在在途、在制，但時間上會有差異；那么以訂單的需求為起點，向后查找指定范圍內的在制、在途來進行滿足，系統將給出這些在制、在途應該提前的建議。n預計入庫交期允許推后天數（ ）天：n如果已經存在的預計量要比實際的需求日期早，則客戶選用該參數，表示，越晚生產越好，以免占用庫存資金。合并參數n【合并參數合并參數】n 【按照銷售訂單合并按照銷售訂單合并】n選中此

41、參數后，計劃訂單按銷售訂單合并，具體的方式有以選中此參數后，計劃訂單按銷售訂單合并，具體的方式有以下兩種：下兩種：n1 1、整單合并：整單合并：如果來自相同銷售訂單的同一個物料的幾條分如果來自相同銷售訂單的同一個物料的幾條分錄，存在多個計劃訂單，將計劃訂單進行數量合并，時間取錄，存在多個計劃訂單，將計劃訂單進行數量合并，時間取最早的日期。最早的日期。n2 2、分錄合并：分錄合并：如果來自相同銷售訂單上同一分錄的同一個物如果來自相同銷售訂單上同一分錄的同一個物料，存在多個計劃訂單，將計劃訂單進行數量的合并，時間料，存在多個計劃訂單，將計劃訂單進行數量的合并，時間取最早的日期。（取最早的日期。（B

42、OMBOM單的低層碼）單的低層碼）投放參數n【投放參數投放參數】n 【運算完成直接投放計劃訂單運算完成直接投放計劃訂單】n如果希望提高生產計劃的效率或不希望人工干預計算結果，選中此參數，如果希望提高生產計劃的效率或不希望人工干預計算結果，選中此參數，MRP MRP 計算完成后，系統自動確認結果，并將計劃訂單投放為目標單據。計算完成后，系統自動確認結果，并將計劃訂單投放為目標單據。n 【采購申請單的最大分錄數采購申請單的最大分錄數】 ：n此參數控制一張采購申請單允許的最大分錄條數。如果超過此參數控制一張采購申請單允許的最大分錄條數。如果超過最大分錄條數，系統會自動拆分成多個采購申請單。最大分錄條

43、數，系統會自動拆分成多個采購申請單。n 【單據生成有效時間范圍單據生成有效時間范圍 】n距系統當前時間之后距系統當前時間之后 天：在進行自動投放時，系統將對建天：在進行自動投放時，系統將對建議開工議開工/ /采購日期在此參數范圍內的計劃訂單進行投放。采購日期在此參數范圍內的計劃訂單進行投放。n【采購申請人默認值采購申請人默認值】 ：n對外購類物料，計劃訂單投放成采購申請單時，采購申請單上的對外購類物料，計劃訂單投放成采購申請單時，采購申請單上的申申請人請人字段先取物料屬性中的采購負責人，如為空，則取此處指定的字段先取物料屬性中的采購負責人，如為空，則取此處指定的采購申請人默認值。采購申請人默認

44、值。n 【統一按方案指定采購負責人統一按方案指定采購負責人】 ：n選中此參數，計劃訂單投放成采購申請單時，不先取物料中的采購負選中此參數，計劃訂單投放成采購申請單時，不先取物料中的采購負責人，而直接統一取此處的采購申請人默認值。責人，而直接統一取此處的采購申請人默認值。n 【采購部門默認值采購部門默認值】 ：n對于采購申請類的計劃訂單，計劃訂單上的采購申請對于采購申請類的計劃訂單，計劃訂單上的采購申請/ /生產部門取此處的值。生產部門取此處的值。n 【自制件默認生產類型自制件默認生產類型】 ：n對自制類物料，生成計劃訂單時，計劃訂單上的生產類型先取物料屬性中的對自制類物料，生成計劃訂單時，計劃

45、訂單上的生產類型先取物料屬性中的默認生產類型，如為空，則取此處的自制件默認生產類型。默認生產類型，如為空，則取此處的自制件默認生產類型。n【委外加工件默認生產類型委外加工件默認生產類型】 ：n對委外加工類物料，生成計劃訂單時，計劃訂單上的生產類型先取物料屬性對委外加工類物料，生成計劃訂單時，計劃訂單上的生產類型先取物料屬性中的默認生產類型，如為空，則取此處的委外加工件默認生產類型。中的默認生產類型，如為空，則取此處的委外加工件默認生產類型。n【采購申請單生成原則】 ：n【分分 類類 原原 則則】 ：n1 1、按物料來源分類：來自相同采購負責人，且相同供應商的物料的、按物料來源分類：來自相同采購

46、負責人，且相同供應商的物料的計劃訂單投放到一張采購申請單上。計劃訂單投放到一張采購申請單上。n2 2、按物料的采購負責人分類：來自相同采購負責人的物料的計劃訂、按物料的采購負責人分類：來自相同采購負責人的物料的計劃訂單，不管供應商是否相同，都投放到一張采購申請單上。單，不管供應商是否相同，都投放到一張采購申請單上。n【排排 序序 原原 則則 】 ：n1 1、按物料代碼、按物料代碼+ +日期排序：投放的采購申請單分錄，先按物料代碼升日期排序：投放的采購申請單分錄，先按物料代碼升序排序，相同物料代碼下，再按到貨日期的升序排序。序排序，相同物料代碼下，再按到貨日期的升序排序。n2 2、按供應商、按供

47、應商+ +物料代碼排序：投放的采購申請單分錄，先按供應商代物料代碼排序：投放的采購申請單分錄，先按供應商代碼的升序排序，相同供應商代碼下，再按物料代碼的升序排序。碼的升序排序，相同供應商代碼下，再按物料代碼的升序排序。n3 3、按日期、按日期+ +物料代碼排序：投放的采購申請單分錄，先按到貨日期的物料代碼排序：投放的采購申請單分錄，先按到貨日期的升序排序，相同到貨日期下，再按物料代碼的升序排序。升序排序，相同到貨日期下，再按物料代碼的升序排序。n【倉庫參數倉庫參數】n當計算參數中的當計算參數中的考慮現有庫存考慮現有庫存參數選中時，本頁簽允參數選中時，本頁簽允許維護。在許維護。在本次計算本次計算

48、MPS/MRPMPS/MRP可用倉可用倉列中打勾，勾選列中打勾，勾選的這行倉庫將參加現有庫存的計算。系統默認將倉庫屬性的這行倉庫將參加現有庫存的計算。系統默認將倉庫屬性中中“是否是否MPS/MRP MPS/MRP 可用倉可用倉”為是的倉庫進行了勾選。為是的倉庫進行了勾選。n【其他參數其他參數】n本部分參數是對 MPS/MRP 運算日志參數以及其他的一參數進行設置，這些參數將影響按哪些內容產生MPS/MRP 日志。同時本頁簽還包含一些不屬于前面的參數分類的其他參數，這些參數對MPS/MRP 計算有一定影響。計劃人員可以根據實際生產管理情況設置這些參數。n 記錄數據有效性檢查描述：n選中此參數后，

49、在 MPS/MRP 日志中將記錄進行BOM 的嵌套檢查、完整性檢查、低位碼維護的結論信息。n 記錄計算方案參數描述：n選中此參數后，在 MPS/MRP 日志中將記錄本次計算的方案參數信息。n 記錄需求單據信息：n選中此參數后，在 MPS/MRP 日志中，將記錄本次參與計算的銷售訂單或預測單的信息。n 記錄預計量單據信息：n選中此參數后，在MPS/MRP 日志中，將記錄本次參與計算的預計入/已分配業務的信息。n 記錄期初負庫存信息：n選中此參數后，在 MPS/MRP 日志中，將記錄本次參與計算的庫存的信息。n記錄計劃訂單信息：n選中此參數后，在 MPS/MRP 日志中，將記錄本次計算得到的計劃訂

50、單的信息。n記錄目標單據信息：n選中此參數后，在 MPS/MRP 日志中，將記錄本次計算自動投放的目標單據的信息。n自動關閉拖期的預測單：nMPS/MRP 計算時，系統自動將所有分錄上預測開始日期已經早于系統當前日期的預測單進行關閉。n啟用鎖單沖銷算法：n選中此參數，如果存在鎖單業務，系統將按照鎖單算法邏輯進行計算。n鎖單算法：MPS/MRP 計算之前或者之后，對銷售訂單或者產品預測單進行鎖單。nMPS/MRP 計算中，可以考慮庫存、以及來自其他需求的預計量。計算完成之后系統自動將訂單或預測單產生及關聯的計劃訂單及其他預計量單據置上鎖單標志。下次MPS/MRP計算時，對于有鎖單標志的銷售訂單或

51、預測單單，系統將首先找到它們對應的鎖單的預計量，這些預計量不管日期/數量是否被修改過，都將優先滿足其本身銷售訂單或預測單的需求。保證計劃的穩定性。n啟用嚴格跟單算法：啟用嚴格跟單算法：n選中此參數，如果存在嚴格跟單業務，則嚴格跟單的需求不考慮已有庫存和非本身產生的預計量，必須和啟用鎖單沖銷算法參數同步考慮才有意義。n嚴格跟單算法：適用于嚴格按單生產的某些客戶訂單或針對客戶的預測。MPS/MRP計算之前，對銷售訂單或者預測單置上嚴格跟單標志。在MPS/MRP 計算過程中，有嚴格跟單標志的銷售訂單或者預測單不考慮庫存，也不考慮來自其他需求的預計量單據。下次MPS/MRP 計算時，有嚴格跟單標志的銷

52、售訂單/預測單，只考慮自身的預計量。MPS計算MPS計算MPS查詢MPS維護粗能力計劃計算n主生產計劃的可行性主要是通過粗能力計劃主生產計劃的可行性主要是通過粗能力計劃(簡稱簡稱RCCP,Rough-Cut Capacity Planning)進行校驗。進行校驗。n粗能力計劃只對主生產計劃所需的關鍵工作中心的能力進行運算粗能力計劃只對主生產計劃所需的關鍵工作中心的能力進行運算而產生的一種能力需求計劃。而產生的一種能力需求計劃。n主生產計劃的對象主要是最終完成品，但都必須對下層物料所用主生產計劃的對象主要是最終完成品，但都必須對下層物料所用到的關鍵資源和工作中心進行計算與平衡。到的關鍵資源和工作中心進行計算與平衡。粗能力需求計劃的編制計算方法如下：1 1確定最終產品的總能力需求確定最終產品的總能力需求（1）確定關鍵工作中心（2）確定關鍵工作中心的可用能力（3）確定單位產品對關