1、各類閥門檢驗和試驗操作指導書一.閥門的檢驗和試驗1閥門檢驗的一般要求?閥門必須具有制造廠銘牌，標明閥門型號、公稱壓力、公稱通徑，工作溫度，工作介 質和出廠日期等。公稱直徑大于、等于50mm的閥門，在閥體上必須鑄造有公稱通徑、公稱 壓力、介質流向和制造廠名或商標。在安全閥的銘牌上還應有下列標志：閥門設計的允許最高工作溫度;整定壓力;依據的標準號;制造廠的基準型號;額定排量系數或對于基準介質的額定排量;流道面積;開啟高度;超過壓力百分數; 制造單位名稱，制造注冊證編號;檢驗合格標記，監檢標記;出廠日期。閥門質量證明書應包括如下內容：制造廠名稱和出廠日期；產品名稱、型號及規格：公稱壓力、公稱通徑、適

2、用介質和溫度： 依據標準、檢驗結論和檢驗日期； 出廠編號；劇毒、可燃介質管道閥門試驗證明文件。合金鋼閥門應逐號進行光譜分析并作標識。設計要求作低溫密封試驗或材料晶間腐蝕試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封性試驗或 材料晶間試驗合格證明書。安全閥的質量證明書中除銘牌中的內容外，還應有檢驗報告，監 檢證書和其他特殊要求的資料。?對新到貨或庫存閥門，其關閉件位置應符合下列要求：1閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥的關閉件應處于全關閉的位置；2旋塞閥、球閥的關閉件應完全處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面；3隔膜閥應為關閉位置，但不可關得過緊，以防止損壞隔膜；4止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。 閥

3、門內應無積水。銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應有防護蓋保護。?鑄件表面應平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑，裂紋等缺陷。如訂貨合同對 閥門殼體有無損檢測要求時，制造廠應提供有關檢測報告。鍛制加工表面應無夾層、重皮、 裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。焊接連接的閥門，其焊接坡口應按規定進行表面無損檢測，不得有裂紋等缺陷。具體檢查比例為：標準抗拉強度5540MPa的鋼材和CrMo低合金鋼材制造的閥門應100%檢查; 設計溫度低于或等于-29C的非奧氏體不銹鋼制閥門應抽查5%。法蘭連接的閥門， 其法蘭密封面不得有嚴重銹蝕和徑向劃痕。 用鋼圈連接密封的閥門， 鋼 圈槽應光滑，不得有缺陷。鋼圈與

4、槽配合要嚴密。（4）襯里閥門應檢查內部襯里的完好狀況，不得有分層、起鼓、裂紋、老化等現象。用 電火花檢漏儀檢查不應有被擊穿的漏點。（5）閥門的手柄或手輪應無裂紋和其他缺陷，閥桿的全閉位置應有余量且操作靈活輕便，不 得有卡阻現象。楔形閘閥的閘板應有足夠的磨損行程。彈簧式安全閥應有鉛封，杠桿式安全 閥應有重錘的定位裝置。（6）閥門應按相應規范的規定進行解體抽查，每批（同制造廠、同規格、同型號、同時 到貨）不少于一件。主要檢查閥桿、密封墊片和密封副的加工質量和材質。密封副不應有銹 坑和劃傷，有堆焊層的密封面不應有基層金屬裸露。閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光 潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等缺陷。密封

5、墊片的材質應符合設計文件的規定。2閥門傳動機構的檢查和試驗（1） 閥門的手動齒輪、蝸輪傳動機構應進行清洗和檢查，齒輪、蝸輪蝸桿應嚙合良好，間隙符合要求，盤動時應動作輕便，無卡澀或過度磨損現象。（2） 閥門的鏈輪傳動機構應按工作位置檢查鏈條的工作情況， 鏈架和鏈輪的中心面應一 致，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不應有開環、脫焊、銹蝕或與鏈輪節距不符等缺 陷。（3） 閥門的氣壓、液壓傳動裝置應用空氣或水作介質，以工作壓力進行開閉試驗，必要 時應進行密圭寸試驗。（4） 閥門的電動傳動機構應進行變速箱的解體檢查，其要求與齒輪傳動相同。同時應在 復查聯軸器的同軸度合格后進行試運行， 在全開和全閉狀況下檢查、

6、調整限位裝置， 其動作應準確可靠。（5） 電磁閥應通電進行開閉試驗，必要時應在關閉狀態下進行密封試驗。（6） 電動、氣動和液壓傳動的閥門如其傳動機構有聯鎖裝置， 應在安裝位置進行模擬試 驗和調整，達到動作協調，限位準確。3.閥門的壓力試驗?閥門的壓力試驗當設計無特殊要求時一般均在常溫下進行，當試驗場所的環境溫度低 于5C時則應采取防凍措施。一般情況下，試驗介質可用普通自來水，但不銹鋼閥門的試驗 用水中，氯離子含量不得超過100mg/L。若設計指定用煤油或氣體進行試驗時，則應按設計規 定進行試驗。用水作試驗介質時，允許添加防銹劑。?閥門試驗時，密封面可進行防銹處理，但不允許使用防滲漏的涂層，靠油

7、脂密封的閥 門，允許涂敷按設計規定選用的油脂。用液體作試驗時，應排除閥門體內的氣體。用氣體作 試驗時，應采取安全防護措施。裝有旁通閥的閥門，應與主體閥門一起進行壓力試驗。?進行閥門壓力試驗時的加壓方法見下表。閥門壓力試驗的加壓方法閥類加壓方法閘閥 球閥旋塞閥封閉閥門兩端，啟閉件處于微開啟狀態，給體腔充滿試驗介質，并逐步加壓到試 驗壓力，關閉啟閉件，釋放閥門一端的壓力。閥門另一端也按同樣方法加壓。有 兩個獨立密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔引入介質并施加壓力。截止閥 隔膜閥應在對閥座密封最不利的方向上向啟閉件加壓。 例如：對于截止閥和角式隔膜閥， 應沿著使閥瓣打開的方向引入介質并施加壓力

8、。蝶閥應沿著對密封最不利的方向引入介質并施加壓力。對稱閥座的蝶閥可沿任一方向 加壓。止回閥應沿著使閥瓣關閉的方向引入介質并施加壓力。?試驗用的壓力表必須經過檢定合格，精度應不低于1.5級。壓力表的刻度值為最大試驗壓力的1.5至2倍。試驗系統的壓力表應不少于兩塊，一般在試壓泵出口緩沖器及試驗閥門進口處各裝一塊。?閥門殼體的試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，以殼體、殼 體和襯里間以及密封墊片和填料處無泄漏為合格。夾套閥門的夾套部分應以1.5倍工作壓力進行壓力試驗。?閥門的密封試驗包括高壓密封試驗和低壓密封試驗，對于有上密封結構閥門，還應進行上密封試驗。高壓密封試驗和上密封試

9、驗的試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，可與閥門殼體的水壓試驗同時進行。對于劇毒、可燃介質管道，如設計有規定時應進行低壓密封試驗，低 壓密封試驗應以氣體作為試驗介質，一般應單獨進行試驗。其試驗壓力為0.6MPa。密封試驗時，只允許一人以正常的體力關閉閥門。帶有驅動裝置的閥門，進行密封試驗 時應利用驅動裝置進行開閉。驅動裝置帶有手動機構的閥門，還應進行手動機構關閉閥門作 密封試驗。密封試驗的持續時間應不少于下表規定，輸送劇毒、可燃介質的閥門試壓時，保壓時間 應為下表所列的2倍（乙B類的和丙類可燃液體介質用閥門除外）閥門密封試驗保壓時間公稱通徑DN,mm最短試驗持續時間（S）高壓密封和低壓密封試驗上密封

10、試驗止回閥蝶閥其他閥門35012060120120密封試驗的結果一般以閥瓣密封面處不漏為合格。其最大允許泄漏量見下表;閥門密封試驗的最大允許泄漏量公稱直 徑（DN）密封副最大允許泄漏量金屬密封（止回閥除外）彈性 密圭寸金屬密封止回閥液體試驗（滴數/分鐘）氣體試驗（氣泡數/分 鐘）液體試驗氣體試驗30028168注：密封副的最大允許泄漏量，除止回閥外，其余金屬密封閥門的計算單位如下： 液體試驗時按滴/分鐘計算，16滴等于1 cm3;氣體試驗時按氣泡/分鐘計，每個氣泡等于0.3cm3二安全閥調試1安全閥的殼體試驗和密封試驗?安全閥的殼體試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時閥座密封面應處于關閉狀態，

11、在進口體腔施加試驗壓力。安全閥閥座的密封試驗壓力在設計無規定時應符合下列規定：1當整定壓力小于0.3Mpa時，密封試驗壓力應比整定壓力低0.03MPa；2當整定壓力大于或等于0.3MPa時，密封試驗壓力為0.9倍的整定壓力；3蒸汽用安全閥的密封試驗壓力應為0.9倍整定壓力或回座壓力最小值（取二者中較小值）。?用于蒸汽管道的安全閥進行密封試驗時，應用目測或聽聲的方法檢查出口，以無泄漏現象為合格.用于空氣或其他氣體管道的安全閥進行密封試驗時，應檢查以每分鐘泄漏氣泡數表示的泄漏率，且不應超過下表的規定。安全閥密封試驗最大允許泄漏量安全閥類型公稱通徑mm最大允許泄漏量（氣泡數/min）公稱壓力v10M

12、Pa公稱壓力10MPa一般安全閥v204060202030背壓平衡安全閥v205075203045?壓力試驗的持續時間應以保證對閥門各部位和連接件進行目視檢查以確認合格或發現 問題為止。但不得少于下表的規定。安全閥調試用的壓力表精度應選用0 .5或1級。安全閥壓力試驗的最短持續時間公稱直徑（mm）公稱壓力（MPa）6.4持續時間（min）50-6522465-8023480-100245100-125246125-150257150-200r 359200-2503611250-3004713300-3504815350-4004917400-4504919450-50051022500-60

13、0512242安全閥的動作性能試驗安全閥的動作性能試驗項目包括開啟壓力、回座壓力以及動作的重復性和穩定性。 安全閥的啟閉動作試驗不應少于三次。其試驗介質按下述規定選擇：?工作介質為氣體時，試驗介質選用空氣或其他已知性質的氣體；?工作介質為液體時，試驗介質選用潔凈水；?工作介質為蒸汽時，試驗介質選用飽和蒸汽。如無適用的飽和蒸汽，可以用空氣，但安 全閥投入運行時，應在現場再進行調試。用氣體作為試驗介質時，必須由有關部門提出安全措施并經審批后才能進行，試驗前應對 安全防護措施進行檢查確認。安全閥應按設計規定的開啟壓力進行調試，其允許偏差應符合下表的規定。當設計對開啟 壓力未作規定時，其開啟壓力應為工

14、作壓力的1.05倍至1.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9倍。壓力管道用的安全閥開啟壓力允許偏差開啟壓力（MPa）允許偏差（MPa）v0.50.0140.53%開啟壓力3.安全閥的性能調整由于安全閥的實際工況和常溫下進行的整定調壓之間存在溫度差，故而造成常溫定壓和實際工況兩者之間的偏差，為此對具有較大溫差的安全閥必須進行熱態調整。調整方法是打開上鉛封，拆去提升架，卸去閥帽，松開鎖緊螺帽，然后旋轉調節螺套以改 變彈簧壓縮量，使整定壓力達到規定要求。在調整時，若發現排放或回座壓力不符合要求時， 可打開下鉛封，擰松緊定螺釘，轉動調節圈，控制上、下調節圈的位置進行調整。調整安全閥的回座和排放壓力必

15、須多次調試才能達到較為滿意的結果，而且上、下調節圈對回座和排放壓力的調整是互相影響的， 現場應根據實際工況要求，調整調節圈的合適位置， 使安全閥性能符合運行的要求。用目視或聽覺檢查安全閥的回座情況，不應有頻跳、顫振、卡阻或其他有害的振動現象。 安全閥的檢驗調校數據應作好原始記錄。調校過程中，使用單位和有關部門應在現場監督 認可，調校合格后應進行鉛圭寸。三.其他閥門調試1減壓閥和疏水閥調試減壓閥和疏水閥的調試工作應在安裝后的管道系統中進行。試驗時，在試驗條件與設計規定相同的條件下，減壓閥不應作任何調整。當試驗條件變化或試驗結果發生偏離時，可以進 行調整，但不可更換零件。疏水閥動作試驗時應向閥內通

16、入蒸汽， 開始應處于關閉狀態。當再引入一定負荷率的熱凝 結水時，疏水閥應開啟并在排出凝結水后重新關閉。上述試驗程序應重復進行不少于三次。對于某些機械式疏水閥可以用空氣和水進行試驗。疏水閥的試驗結果應符合下列要求：(1)動作靈敏、工作正常；(2)閥座無漏汽現象；(3)疏水完畢閥門應處于完全關閉狀態；(4)雙金屬片式疏水閥應在額定工作溫度范圍內動作。2.調節閥調試 調節閥作為壓力管道系統中的重要自動調節設備，除應按一般閥門的要求進行壓力試驗外， 還應在儀表技術人員的配合下進行動作性能試驗，包括對氣動執行機構通氣試驗，嚴密性試 驗，全行程試驗和連鎖試驗等。其具體要求如下：(1)調節閥的薄膜氣室應通O

17、.IMPa儀表空 氣進行嚴密性試驗，切斷氣源后，5分鐘內氣室壓力不得下降。(2)調節閥應進行泄漏量試驗。試驗介質為540C的清潔空氣、氮氣或水。試驗壓力為0.35MPa(當閥的允許壓差小于0.35MPa時，試驗壓力由設計規定)。試驗時，氣開式調節閥 的氣動信號壓力為零，氣關式調節閥的信號壓力宜為輸入信號上限加20kPa,切斷型調節閥的信號壓力為設計規定值，當試驗壓力為閥的最大工作壓差時，執行機構的信號壓力為設計 規定值。調節閥的允許泄漏量應符合下表的規定。調節閥的泄漏量分級泄漏等級試驗介質試驗程序閥座最大泄漏量(L/h)I由用戶與制造廠商定n水或氣體A5X10-3X閥額定容量川水或氣體B10-

18、3X閥額定容量IV水A或B10X閥額疋容量氣體AIV-S1水A或B5X10_4X閥額定容量氣體AIV-S2氣體A2X10-4XAPXDV水B18X107XPXD氣體A3X103XAPX下表規定的允許泄漏量上表中：P為調節閥前、后的壓力差值（按kPa計）；D為閥座直徑值（按mm計）;試驗程序A代表試驗壓力為0.35MPa（閥的允許壓差小于0.35MPa時，試驗壓力為設計規定 的允許壓差）；試驗程序B代表試驗壓力為最大工作壓差。閥的額定容量（Q）應按下列公式計算；當介質為液體時：Q=0.1KvP/（：/、0）當介質為氣體時：如Pv1/2PiQ=4.73Kv. =p（一1一B）/2G/273一t）如厶P1/2PiQ=2.9PiKv/ G/273 t）式中：Kv-額定流量系數；P1閥前絕對壓力/kPa）;P2閥后絕對壓力/kPa）；P-閥前、后壓差/kPa）；t試驗介質