1、現澆箱梁施工方案及方法現澆箱梁支架采用滿堂式碗扣支架。碗扣支架上搭設縱橫方木，箱梁底模板及側模板采用厚1.2cm的高強度竹膠板，箱室內模采用木模板。箱梁混凝土澆筑采用二次澆筑法，第一次澆筑至腹板與翼緣板連接處，第二次澆筑頂板，待箱梁混凝土強度達到100%寸進行預應力張拉。1、地基處理箱梁范圍內路基地表處理用平地機及推土機清除地表，并將地表整平，壓路機碾壓密實。然后再填筑40cm厚屹渣整平、碾壓密實，然后在澆筑20cm厚C20混凝土。排水溝挖設在處理過的地基范圍四周挖設50x50cm的排水溝，排水溝與路線兩側的自然排水溝連通，將雨水引進排水溝，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架產生不均勻沉降。2、支

2、架搭設現澆箱梁支撐方式采用滿堂式碗扣支架。碗扣支架采用WD底支架，架桿外徑4.8cm,壁厚0.35mm內徑4.1cm。考慮第一孔變截面偏心受壓，第一跨支架順橋向縱向間距0.9m,橫隔板處縱向間距0.6m；橫橋向橫向間距梁底為0.6m,翼緣板底為0.9m,縱橫水平桿豎向間距1.2m。第二、三孔順橋向縱向間距0.9m,橫橋向橫向間距梁底為0.9m,中橫梁、橫隔板處橫向間距0.6m.考慮支架的整體穩定性，在縱橫向布置斜向鋼管剪刀撐。與硬化地面線成450夾角，以確保支架整體穩定。測量放樣測量人員用全站儀放樣出箱梁在地基上的豎向投影線，并用白灰撒上標志線，現場技術員根據投影線定出單幅箱梁的中心線，同樣用

3、白灰線做上標記。根據中心線向兩側對稱布設碗扣支架。布設立桿墊塊根據立桿位置布設立桿墊板，墊板采用5cm木板，使立桿處于墊板中心，墊板放置平整、牢固，底部無懸空現象。碗扣支架安裝根據立桿及橫桿的設計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿。安裝時應保證立桿處于墊塊中心，一般先全部裝完一個作業面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時安裝所有橫桿。立桿和橫桿安裝完畢后，安裝斜撐桿，保證支架的穩定性。斜撐通過扣件與碗扣支架連接，安裝時盡量布置在框架結點上。頂托安裝為便于在支架上高空作業，安全省時，可在地面上大致調好頂托伸出量，再運至支架頂安裝。根據梁底高程變化決定橫橋向控制斷面間距，順橋向設左、中、右

4、三個控制點，精確調出頂托標高。然后用明顯的標記標明頂托伸出量，以便校驗。最后再用拉線內插方法，依次調出每個頂托的標高，頂托伸出量一般控制在30cm以內為宜。3、縱橫梁安裝頂托標高調整完畢后，在其上安放15X15cm的方木橫梁，在橫梁上間距15cm安放5X10cm的方木縱梁，橫梁長度隨橋梁寬度而定，比頂板一邊各寬出至少50cm以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。4、支架預壓為減少支架變形及地基沉降對現澆箱梁線形的影響，在縱橫梁安裝完畢后進行支架預壓施工。預壓采用砂袋，預壓范圍為箱梁底部，重量不小于

5、箱梁總重的1.2倍。因懸臂板本身重量較輕，可根據實測的預壓結果，對懸臂板模板的預拱度作相應調整。加載順序：分三級加載，第一、二次分別加載總重的30%第三次加載總重的40%預壓觀測：觀測位置設在每跨的L/2,L/4處及墩部處，每組分左、中、右三個點。在點位處固定觀測桿，以便于沉降觀測。采用水準儀進行沉降觀測，布設好觀測桿后，加載前測定出具桿頂標高。沉降觀測過程中，每一次觀測均找測量監理工程師抽檢，并將觀測結果報監理工程師認可同意。第一次加載后，每2個小時觀測一次，連續兩次觀測沉降量不超過3mm且沉降量為零時，進行第二次加載，按此步驟，直至第三次加載完畢。第三次加載沉降穩定后，經監理工程師同意，可

6、進行卸載。卸載：人工配合吊車吊運砂袋均勻卸載，卸載的同時繼續觀測。卸載完成后記錄好觀測值以便計算支架及地基綜合變形。根據觀測記錄，整理出預壓沉降結果，調整碗扣支架頂托的標高來控制箱梁底板及懸臂的預拱高度。5、模板安裝底模板底模板采用1.2cm厚高強度竹膠板，模板在安裝之前進行全面的涂刷脫模劑。底板橫向寬度要大于梁底寬度，梁底兩側模板要各超出梁底邊線不小于5cm,以利于在底模上支立側模。模板之間連接部位采用海綿膠條以防漏漿，模板之間的錯臺不超過1mm模板拼接縫要縱橫成線，避免出現錯縫現象。底模板鋪設完畢后，進行平面放樣，全面測量底板縱橫向標高，縱橫向間隔5m檢測一點，根據測量結果將底模板調整到設

7、計標高。底板標高調整完畢后，再次檢測標高，若標高不符合要求進行二次調整。側模板和翼緣板模板側模板和翼緣板模板采用1.2cm厚高強度竹膠板，根據測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側模板。側模板與底模板接縫處粘貼海綿膠條防止漏漿。在側模板外側背設縱橫方木背肋，用鋼管及扣件與支架連接，用以支撐固定側模板。翼緣板底模板安裝與箱梁底板模板安裝相同，外側擋板安裝與側模板安裝相同。擋板模板安裝完畢后，全面檢測標高和線型，確保翼緣板線型美觀。箱室模板由于箱梁混凝土分兩次澆筑，箱室模板分兩次安裝。第一次用竹膠板做內模板，用方木做橫撐，同時用定位筋進行定位固定，并拉通線校正芯模的位置和整體線

8、型。當第一次混凝土達到一定強度后拆除內模，再用方木搭設小排架，在排架上鋪設2cm厚的木板，然后在木板上鋪一層油毛氈，油毛氈接頭相互搭接5cm,用一排鐵釘釘牢，防止漏漿。在澆筑混凝土過程中派專人檢查內模的位置變化情況。為方便內模的拆除，在每孔的設計位置布設人孔。6、鋼筋加工安裝鋼筋安裝順序安裝綁扎箱梁底板下層鋼筋網；安裝腹板鋼筋骨架和鋼筋；安裝橫隔板鋼筋骨架和鋼筋；安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網及側角鋼筋；第一次澆筑混凝土，待強度上拉以后，安裝和綁扎頂板上下層鋼筋網、側角鋼筋和護欄、伸縮縫等預埋件。鋼筋加工及安裝鋼筋加工時，應按照設計要求尺寸進行下料、成型，鋼筋安裝時控制好間距、位置及數量。要求綁

9、扎的要綁扎牢固，要求焊接的鋼筋，可事先焊接的應提前成批次焊接，以提高工效。焊縫長度、飽滿度等方面應滿足規范要求。鋼筋加工及安裝應注意以下事項：鋼筋在場內必須按不同鋼種、等級、規格、牌號及生產廠家分別掛牌堆放。鋼筋存放采用下墊上蓋的方式避免鋼筋受潮生銹。鋼筋在加工場內集中制作，運至現場安裝。鋼筋保護層采用提前預制與主梁等標號的混凝土墊塊，混凝土保護層的厚度要符合設計要求。在鋼筋安裝過程中，及時對設計的預留孔道及預埋件進行設置，設置位置要正確、固定牢固。鋼筋骨架焊接采用分層調焊法，即從骨架中心向兩端對稱、錯開焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。鋼筋焊接要調整好電焊機的電流量，防止電流量過大或操作不當

10、造成咬筋現象。鋼筋焊接優先采用雙面焊，當雙面焊不具備施工條件時，采用單面焊接。鋼筋焊接完畢后，將焊渣全部敲除掉。鋼筋焊接完成后自檢合格后，報請監理工程師檢驗合格后，方可進行下道工序施工。鋼筋安裝位置與預應力管道或錨件位置發生沖突時，應適當調整鋼筋位置，確保預應力構件位置符合設計要求。焊接鋼筋時應避免鋼絞線和金屬波紋管道被電焊燒傷，防止造成張拉斷裂和管道被混凝土堵塞而無法進行壓漿。鋼筋加工安裝完畢，經自檢合格報請監理工程師抽檢合格后，方可進行下道工序施工。7、混凝土澆筑混凝土采用1座混凝土拌和站拌和，混凝土運輸采用5臺罐車運送。現場采用1臺泵車澆注混凝土，冉聯系1臺泵車以備用。箱梁混凝土分兩次澆

11、筑，第一次澆筑底板和腹板，澆注至肋板頂部，第二次澆筑頂板和翼板，兩次澆筑接縫按施工縫處理。混凝土澆筑從一端向另一端呈梯狀分層連續澆筑，上層與下層前后澆筑距離保持2m左右，在下層混凝土初凝前澆筑完成上層混凝土。混凝土澆筑應注意以下事項：混凝土澆筑前，用人工及吹風機將模板內雜物清除干凈，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行全面檢查，同時對吊車、拌合站、罐車、發電機和振搗棒等機械設備進行檢查，確保萬無一失。混凝土澆筑應對稱縱向中心線，先中心，后兩側對稱澆筑。混凝土分層厚度為30cmi澆注過程中，隨時檢查混凝土的坍落度。混凝土振搗采用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的1.5倍,作用半徑約為振動棒

12、半徑的89倍。振動棒振搗時與側模保持510cm的距離，避免振搗棒接觸模板和預應力管道等。振搗上層混凝土時，振搗棒要插入下層混凝土10cm左右。對每一振動部位振搗至混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿為止，避免漏振或過振，每一處振完后應徐徐提出振動棒。在混凝土澆筑過程中安排專人跟蹤檢查支架和模板的情況，模板若出現漏漿現象，要用海綿條進行填塞。在澆筑混凝土前，在L/2,L/4截面位置的底模板下掛垂線，每截面分左邊、左中、中線、右中、右邊設五道垂線。垂線下系鋼筋棍，在地面對應位置埋設鋼筋棍，在兩根鋼筋棍交錯位置劃上標記線，以此來觀測混凝土澆筑過程中底板沉降情況，若發生異常情況，立即停止澆筑混凝

13、土，查明原因后再繼續施工。第一次澆筑混凝土，澆注至腹板頂部時，做好施工縫。混凝土高度略高出設計腹板頂部1cm左右，將頂面的水泥漿和松散混凝土鑿除掉，露出堅硬的混凝土粗糙面，用水沖洗干凈。第二次澆筑箱梁頂板混凝土時，在L/2,L/4墩頂等斷面處，從內側向外側間距5m布設鋼筋棍，將鋼筋棍焊在頂層鋼筋上，使頂端標高為頂板標高，以此辦法來控制頂板混凝土澆筑標高及橫坡度。混凝土經振實整平后進行真空吸水。真空吸水時間（min）為板厚（cnj）的11.5倍，為1015min,以剩余水灰比來檢驗真空吸水效果。真空吸水機開機后真空度逐漸增加，當達到要求的真空度（500600mmlt柱）開始正常出水后，真空度要保

14、持均勻。結束吸水工作前，真空度逐漸減弱，防止在混凝土內部留下出水通路，影響混凝土的密實度。真空吸水完畢后，用提漿棍滾壓，使其表面出漿，便于抹面。提漿棍滾壓后，緊跟著人工抹面，抹面時要架設木板，不得踩混凝土面，以免影響平整度。待抹面后約半小時左右，采用抹光機再次進行抹面整平，最后再人工進行收漿抹面。混凝土收漿抹面后進行人工拉毛，采用鋼絲刷橫橋向拉毛，深度控制在12mm要掌握好拉毛時間，早了帶漿嚴重，影響平整度，晚了則拉毛深度不夠，一般憑經驗掌握，在混凝土表面用手指壓時有輕微硬感時拉毛為宜。分兩次進行抹面。第一次抹面對混凝土進行找平，在混凝土接近終凝、表面無泌水時，進行二次抹面收光。然后橫橋向進行

15、拉毛處理。在澆筑箱梁頂板預留孔混凝土前，應清除箱內雜物，避免堵塞底板排水孔。主梁頂面預留孔四壁鑿毛，填筑預留孔混凝土要振搗密實。混凝土養生采用土工布覆蓋灑水養生，保證混凝土表面始終處于濕潤狀態，養生時間不少于7天。用于控制張拉、落架的混凝土強度試塊放置在箱梁室內，同條件進行養生。養生期內，橋面嚴禁堆放材料。8、預應力工程預應力工程作為現澆箱梁的重中之重，從預留孔道的布設、錨墊板的安裝、錨下混凝土的振搗以及張拉和壓漿操作均不容忽視。一旦某一環節出現問題，就會造成質量問題。預應力工程分孔道成型、下料編束、穿索、張拉和壓漿五個步驟：孔道成型預應力管道成型采用金屬波紋管，金屬波紋管在使用前要逐根檢查，

16、不得使用有銹包裹及沾有油污，泥土或有撞擊、壓痕，裂口的波紋管。金屬波紋管在安放時，根據管道座標值，安設計圖紙要求設置定位筋，并用綁絲綁扎牢固，曲線部分采用U型定位環與定位筋綁扎，卡牢波紋管。在波紋管接頭部位及其與錨墊板喇叭接頭處，用寬膠帶粘繞緊密，保證其密封，不漏漿。錨頭安裝時，應使錨頭入槽，不得隨意放置。限位板安裝過程中注意鋼絞線與孔洞一一對應，防止錯位，造成張拉過程中鋼絞線斷絲，限位板槽的深淺合適，防止過淺鋼絞線刻痕厲害，過深造成夾片外露較長或錯位。下料編束首先檢查鋼絞線質量是否符合設計要求，保證鋼絞線表面無裂紋毛刺，機械損傷，氧化鐵皮或油跡。鋼絞線下料長度經計算確定，L=（兩錨頭間的設計

17、長度）+2（錨具厚度+限位板厚度+千斤頂長度+預留長度）。鋼絞線切割用砂輪機切割后編成束，編束時保持每根鋼絞線之間平行，不纏繞，每隔11.5m綁扎一道鉛絲，鉛絲扣向里，綁好的鋼絞線束編號掛牌堆放，離開地面，以保持干燥，并遮蓋防止雨淋穿束箱梁鋼絞線采用鋼套牽引法，穿束時鋼絞線頭纏膠帶，防止鋼絞線頭被掛住。張拉張拉設備的選型：張拉設備為2臺500噸千斤頂和兩臺ZB4-500油泵，為了保證張拉工作安全可靠和準確性，所選用設備的額定張拉力要大于所張拉預應力筋的張拉力。預應力筋的張拉力計算如下：Ny=NX6kXAgX1/1000式中：Ny預應力筋的張拉力；N同時張拉的預應力筋的根數；6k預應力筋的張拉控

18、制應力；Ag-一單根鋼絞線的截面積。本施工段預應力張拉需用最大張拉力為：Ny=19X1395X140X1/1000=371(t)現場采用2臺500噸千斤頂進行同步張拉，通過上式計算可知，能夠滿足現場生產的需要。根據規范及張拉應力的要求，采用油壓表的量程為0100Mpa精度為1.5級，其讀數盤的直徑要求大于150mm設備的校驗：油壓千斤頂的作用力一般用油壓表來測定和控制，為了正確控制張拉力，因此需對油壓表和千斤頂進行標定。首先在計量局對油壓表進行檢驗，測試合格后，方可用于施工中。然后選用大噸位的整碼加載萬能試驗機進行加載試驗，對千斤頂和油泵組成的系統進行標定，標定合格后方可用于施工中。張拉施工人員安排：組成張拉班，技術負責人2人，司泵2人，記錄2人，千斤頂操作2人，各負其責，張拉前對張拉班進行技術培訓，使明白設備性能、操作規程和安全要領等方面的知識。預應力筋張拉預應