1、TPM的具體實施辦法起步：領導認識，導入培訓，概念開發(fā)；第一步：企業(yè)全面調研，認識基準和起點，樹立目標；具體指標：P（OEE,TEEP,故障停機時數等）；Q（合格品率，客戶投訴率等）；C（制造成本，維修成本，設備、備件成本、停機損失等）；D（按時交貨率，計劃完成率，庫存等）；S（事故率，事故損失工時數，工傷事故數）；M（TPM員工參與率，合理化提案數，單點課程制作數等）。第二步：建立組織，成立TPM專職機構第三步：制定公司TPM目標、推進計劃和實施計劃推進計劃框架計劃（主要內容和階段描述）實施計劃一一三個月的時間表具體目標:PQCDSM按照五階評價體系目標（組織結構健全性；管理流程規(guī)范性；員工

2、士氣和素養(yǎng)水平；生產（辦公）現場狀況；設備管理經濟指標（OEE,TEEP,維修費用，備件消耗與庫存，MTBF等）最終目標：八個零（零故障、零事故、零缺陷、零浪費、零庫存、零投訴、零差錯、零損失）；第四步：TPM啟動會動員大會：最高領導；導入培訓：1、請外部專家進行現場指導；2、到外面去學習參觀;刊物、看板、電子視板：宣傳部門配合。第五步：以6S為切入點，開展TPM6S是基礎；6S是突破口；6S同樣要程序、規(guī)范管理：確定區(qū)域、人員、標準、周期、方法，并有檢查評估方案；6S中必然發(fā)現根源性的問題一一引入清除六源內容。TPM的6S活動整理：取舍分開，取留舍棄；整頓：條理擺放，取用快捷；清掃：清掃垃圾

3、，不留污物；清潔：清除污染，維持整潔；安全:隱患管理，強化預防；素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣。營建綠色”的企業(yè)！1. 第六步：六源”的解決TPM的尋找和清除六源”活動污染源：清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、事故危險源污染源：來白環(huán)境，來白設備；清掃困難源：需要清掃，難于清掃，源于速、熱、電、位；故障源：引起故障的設備外部和本身條件；危險源：存在安全隱患的現場和設備狀況；缺陷源：引起產品缺陷的設備問題及環(huán)境因素；浪費源：造成物、能、人工浪費的人-機系統(tǒng)因素和生產現場。六源項目管理1、重點解決在6S活動中遇到明顯的六源”問題，主要是污染源、清掃困難源和故障源，順帶解決6S中發(fā)現的安全隱患源、缺陷源

4、和浪費源問題。2、維修技術人員參加的技術攻關小組是一支活躍的力量，無論在6S的規(guī)范和程序化，還是在六源”的解決，都可以起到帶動作用。第七步：以規(guī)范化為主線，創(chuàng)建樣板機臺規(guī)范化要按照動作的邏輯聯(lián)系，設計既體現正確操作，對產品質量的關注，又能夠適當維護，還要保證安全的規(guī)范體系。機臺旁展示目視管理兩書”工藝操作作業(yè)指導書（體現正確執(zhí)行操作工藝，保證產品質量，保證作業(yè)安全）；維護保養(yǎng)規(guī)范作業(yè)指導書（體現清掃、點檢、保養(yǎng)、潤滑四位一體，加上診斷、維修六步閉環(huán)）樣板機臺（線段）的選擇：典型性，帶動性。第八步：樣板示范，全面推廣在樣板機臺（或線段）旁，召開現場發(fā)布會。程序：1、領導講話鼓勵；2、機臺負責人介

5、紹本機臺的規(guī)范化文件體系和實際執(zhí)行情況、效果；3、參觀示范；4、參觀人提問、答疑；5、組織者總結。第九步：公司預防維護體系的設計與實施設計：設計適合本企業(yè)的預防維護體系；設計與此防護體系匹配的全部管理程序；實施：運行并修改完善。第十步：現場改善、合理化提案活動現場改善：白己動手，小提案實施；合理化提案：程序化管理一一提案的接收、研究決策、組織實施、評價成果、快速反饋制度；第十一步：展開員工未來能力持續(xù)成長”活動1、員工能力分析；2、員工成長約束、差距、原因分析；3、員工持續(xù)成長計劃；4、OPL程序化管理一一OPL課題的挖掘、組織撰寫、評審修改、組織培訓教學、獎勵體系；5、輔助實施。第十二步：建

6、立TPM考核評估體系OEE,設備完好率，設備一級保養(yǎng)合格率，員工工作效率，維修費用；6S評價：依據6S評價表分別就整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)內的各項具體指標打分，計算總分；設備保養(yǎng)規(guī)范化作業(yè)評價：抽檢若干規(guī)范化作業(yè)點，按照規(guī)范化作業(yè)指導書要求分項目檢查，得到機臺（或線段）總分；合理化提案，OPL,安全，員工成長狀況評價。第十三步：白主維修推進，規(guī)范的提升，小組白主管理從設備6S開始，深入挖掘和清除6源，逐步建立規(guī)范作業(yè)體系，在工作中改善規(guī)范，不斷提升規(guī)范，朝白主維修和白主管理的高度前進。TPM白主維護的7步驟STE內容活動1初始6S,重點在清掃通過清掃發(fā)現缺陷和源頭2清除六源活動，重點為污染

7、源、清掃困難源和故障源消滅源頭，防止污染擴大改進困難部位3制定暫時作業(yè)基準和初步規(guī)范作業(yè)指導制定作業(yè)標準和檢查標準，體現5W2H,做好故障分析，記錄4總檢查，自上而下，循環(huán)進行培訓員工自我檢查技能，通過定期檢查養(yǎng)成自主6S和規(guī)范作業(yè)習慣5對照標準，自主檢查設計檢查過程，檢查方法，從監(jiān)督到習慣，再到自然6規(guī)范化的提升，朝自主維修再邁一步規(guī)范化的設備，規(guī)范化的車間，規(guī)范化的記錄，規(guī)范化的管理流程7小組自主管理和文明班組的培養(yǎng)和建設通過各種活動的開展和技能培訓,持續(xù)改善工作，具備自主維護技能，建設文明班組TPM的推進要點之一6S的開展STT初始g重點在清掃。通過清掃發(fā)現缺蹌和源頭-清除六源活動.重點

8、為污梁源，清掃困難源和故障浪'消天源頭，防止污"大，改適困瓏部位-3制定暫時作業(yè)基準和初步規(guī)范作業(yè)制定作業(yè)標準和檢查標準，體現5W2H,頗故障分析，總橙璽自上FT-循環(huán)攜行=培訓員工自我檢查技翱逋過定期檢查養(yǎng)成自主碎和規(guī)范作業(yè)習憤，%對照標推，自主檢查，設計檢查過程，檢查方法，從監(jiān)督刊習慣'再到自斜#萄化的提升.朝自H維慘再邁一步規(guī)范化的役備，規(guī)范化的軍何，規(guī)范化的記錄.規(guī)范化的管理流程，小坦自主管理和文四班機的培養(yǎng)利通過各神活靈J的開展和技能培訓，持睡改善工伯且各自主推護技，能，建設文明瑚a'TPM的推進要點之一：6S的開展六源的清除Y六源公示六源立頊宣傳激

9、勵污染源、故障源、缺陷源、清掃困難源'浪費源、安全隱患源集思廣益1111后勤支持記錄在案效果評價I六源解決TPM的推進要點之二建立規(guī)范體系建立設備操作運行規(guī)范；建立設備保養(yǎng)規(guī)范清掃、點檢（監(jiān)測）、保養(yǎng)（緊固、調整、堵漏、冷卻、防腐、換件、潤滑）；建立設備維修規(guī)范；其他規(guī)范體系一一前期管理、資產臺帳管理、維修管理、備件管理、資料圖紙、信息和知識資產管理。TPM的推進要點之三創(chuàng)建樣板機臺和模范線選擇樣板機臺的意義先行機臺；讓最優(yōu)的做法具體化；檢驗規(guī)范的可行性；引導創(chuàng)新。樣板機臺的選擇：1、典型性；2、帶動性；3、有一定工作難度；4、機臺操作者有工作熱情。樣板機臺創(chuàng)建的具體內容1、6S表率作

10、用制定本機臺6S檢查標準，按照一定周期、方法、位置（點）、工具和標準對機臺和生產現場進行6S活動，效果明顯；2、6源清除表率作用對明顯的6源進行清除，如污染源一一油泄露，加工廢屑等；清掃困難源如狹窄之處，研制清掃工具；危險源一一如飛濺傷害，研制安全擋板等。3、完善的設備操作規(guī)范指導書有完整、邏輯清晰的作業(yè)指導書，包括設備的開啟、工作準備、操作運行過程、執(zhí)行工藝參數、關閉、安全注意事項、質量注意事項、緊急情況處理方式等。4、以機臺為核心的改善和提案機臺操作者提出改善點通過提案和立項方式解決小提案：白主提案，白主改善；大提案：專題立項，集思廣益，項目管理，難題攻關。樣板機臺示范，全面推廣在樣板機臺

11、（或線段）旁，召開現場發(fā)布會程序：1、領導講話鼓勵；2、機臺負責人介紹本機臺的規(guī)范化文件體系和實際執(zhí)行情況、效果;3、參觀示范；4、參觀人提問、答疑；5、組織者總結。規(guī)定的源頭追溯與根除預案步驟根本原因分析步驟共分為五個階段：規(guī)定的源頭追溯與根除預案步驟階段1:數據收集發(fā)生事故以后，應立即展開根本原因分析”的數據收集工作，以防止數據的丟失；在確保安全和有利于災后重建的前提下，甚至應該在事故發(fā)生時就開始數據收集；收集的信息應包括：涉及的人員，事故發(fā)生前、發(fā)生過程中和發(fā)生后的全部情況、環(huán)境因素以及其他一些同事故發(fā)生有關的信息，（包括：所采取的緊急措施）。階段2:評估程序：分析收集到相關的事故數據、

12、按輕重緩急分類確認各種原因要素、總結這些要素直至評估出最最基本的原因為止；目的：找到導致事故發(fā)生的根本原因；事故原因評估：一般可以分為四個步驟。1、識別存在的問題，定義這些問題并判定其重要性；2、圍繞存在的問題，識別事故的真正原因（狀態(tài)或者措施）；3、分析真正原因，排列出符合標準要求的各種原因要素并要推薦糾正的措施；4、將找到的根本原因和分析的結果，填入給定的表格樣式并輸入計算機系統(tǒng)。事故原因的分類事故原因評估的結果：按評估程序的要求可分為三種直接原因、起作用的原因、根本原因事故原因評估的過程：按照原因”形成的一個導致事故發(fā)生的原因鏈，一步步追溯，直至找到導致事故發(fā)生”的根本原因為止；根本原因

13、”即最最基本的原因，只有對根本原因進行糾正，才能防止事故的再次發(fā)生；還能防止整個設備系統(tǒng)中類似事故的發(fā)生。階段4:發(fā)布工作內容1：將根本原因分析過程和推薦的糾正措施輸入計算機系統(tǒng)；工作內容2:輸入對分析結果、糾正措施以及在事故中涉及的人員和管理等問題的討論和解釋；工作內容3:把事故根本原因分析的結論，發(fā)布給相關設備或類似的設備和人員，以使RCA在更大范圍內發(fā)生作用。階段5:后續(xù)行動后續(xù)行動是：判斷所確定的糾正措施在解決此類問題方面是否有效。1、必須跟蹤糾正措施，以確保實施的正確性；2、要周期性評審糾正措施，檢查其是否達到了預定的效果；3、一旦近期又發(fā)生類似事故則應嚴肅認真地分析以驗證為什么糾正措施沒有達到預定的效果；4、當分析的系統(tǒng)發(fā)生變化時，必須對變