1、物料經管1物料之定義：1.1何謂物料？有關物料之定義將物料之范圍歸納成下面七項：1.1.1原料：外購或自制之物品，但需充分改變此項物品之形狀或性質，以便使其成為制造產品之配件或最后產品。1.1.2間接材料：于生產過程中，舉凡非直接投入產品中之用 料均屬之，機械之維護零件，辦公用品，建筑材 料，割削用冷卻劑等均屬此類材料。1.1.3半成品：尚在加工中，僅完成一部分工作之材料。1.1.4配件：制造過程中不改變形狀或性質，僅用于裝配成產品者謂之配件。1.1.5成品：已完成制造，可銷售到消費者之物料謂之成品。1.1.6殘廢料：不堪使用之物料謂之殘廢料，如工廠之零頭屑末或修理維護所替換下來之配件，通常其

2、價值甚 低。1.1.7雜料：凡不屬于上述之物料均屬之。如保安消防器材等。1.2何謂物料經管：物料經管乃是根據科學之原理，有系統之計劃，協調以及控制料務作 業，以便能經濟有效且適時、適地、適價、適量、適質地提供企業各 部門所需之物料。物料經管在企業之經營中扮演著不可缺少之角色，尤其在制造業中， 其所占之成本，通常超過其銷售金額之半數。1.3物料經管范圍可分為下列十二項：1.3.1建立健全之物料組織系統。1.3.2擬定物料供應計劃與物料預算。1.3.3制定物料經管制度。1.3.4編訂物料之分類與編號。1.3.5辦理物料來源之調查與請采購。1.3.6辦理物料驗收與領發。1.3.7辦理物料倉儲作業。1

3、.3.8控制物料庫存放數量。1.3.9辦理物料盤點。1.3.10呆廢料之處理。1.3.11辦理物料帳務工作。1.3.12考核物料作業之執行效果。2.物料經管關系圖 物料經管關系圖物料管理關係圖物料預算 物料分類編號 存量管制作業採購作業 驗收 領發作業 盤點 呆廢料處理作業-i_物料之 品質/數量 時間/規格 配合牛產單 位提高 存貨 週轉率降低物料 購入成本缺料率與 存貨週轉 率雙向權衡簡化文書 作業物料作業管理物料管理機能物料管理績效圖2-1劃織人導制策組用領控ERP-1圖2-2客戶訂單銷售預測ERP-2圖2-2業務接單交期查詢生管確認確認順序餘數成品上限外，重新投產4-餘數成品- *餘數

4、成品上限內，直接包裝材料上限外，HR購料4-生產材料-材料上限內，免購料超出作業負何，輕重緩急調整斗4-人力負荷可作業負荷內，接單超出作業負何，輕重緩急調整4-機器負荷-可作業負荷內，接單以目標營業額為導向，接單4-接單金額-*以目標營業額為導向，接單交期確認回覆客戶訂單確認製造通知3.物料之經管： 物料經管之目標，幾乎每一個物料部門至少有九項期望達成之首要目 標。3.1低價格購入物料：物料部門若能以低價格采購物料，不僅能使 產品成本降低、利潤提高，而且亦可以增強產品之競爭能 力。但是要以不損壞物料質量為前提。3.2高的存貨周轉率：所謂存貨周轉率即是銷貨成本除以平均存 貨。因此周轉率愈高，即表

5、示銷售大、存貨低、積壓在存 貨上的資金少，換句話說資金的使用率高。3.3低成本之獲得與保有物料：在物料的驗收、輸送及儲存方面，若能有效的操作，亦可收到低成本之效。3.4供應不虞間斷：物料的供應若有問題或不能適時得到，則會發 生待料、機器閑置等增加生產成本的情形，甚至因此而影 響信用、賠償等重大損失。3.5質量之一致性：要使產品的質量一致的先決條件，為其所組成 的物料質量一致；但在實現的作業上，即使相同的物料， 不同批次進料，常常有前后批物料質量不一致現象發生， 故如何使物料質量一致性，是應當注意的課題。3.6低的人工成本：低的人工成本，固然可以提高公司的利潤；不 過，在人事的安排上，若能針對物

6、料經管系統的實際需求， 使之精簡而且發揮效率，不僅可以節省不少費用，更可發 揮系統的功效。3.7供貨商之良好關系：為了分攤制造成本及風險，制造業很少從 原料開采直到成品產出些一手包辦的，是故某些零件的取 得，勢必經由供貨商供應；因此如何做好與供貨商的關系， 直接影響到物料的供應、質量與價格等重要問題，故維持 與供貨商之良好關系，不僅物料得連續供應，且質量一致， 甚至可以低價購入，亦即增加利潤與競爭力。3.8人員的培植：物料經管工作是千頭萬緒、錯綜復雜的，因此經 管人員的技巧或能力，直接可影響到工作的效率；是故該 部門應有培植發展人員能力或技術的計劃并加以施行。3.9完善的紀錄：各種物料的紀錄，

7、雖然表面上看不出對企業追求 利潤有何貢獻，但是其間接的影響亦不能忽視；例如可提 供采購人員物料趨勢的預測及控制價格。4.物料經管之沖突性上述目標之重要不僅隨著行業之不同而相異，且各目標相互關聯，相互矛盾，當某一目標有所獲時，可能另一些目標將被犧牲掉，詳見下列所示要求之目標沖突之目標4.1低價購進高的存貨周轉率，為獲得與保有物 料所支付之成本低， 供應不虞間斷，質量的 致性，與供貨商之良好關 系。4.2高的存貨周轉率為獲得與保有物料所支付之成本 低，低價購進，低的人工成本，供 應不虞間斷。4.3為獲得與保有物料所支付之成 本低低價購進，高的存貨周轉率，完善 的紀錄。4.4供應不虞間斷低價購進，質

8、量的 致性，與供貨 商之良好關系，高的存貨周轉率。4.5質量的致性低價購進，供應不虞間斷，供貨商 之良好關系，為獲得與保有物料所 支付之成本低，高的存貨周轉率。4.6低的人工成本會影響其它所有目標之達成4.7供貨商之良好關系低價購進，高的存貨周轉率，供應 不虞間斷，質量的致性。5.物料經管組織：采購生產兩部門共同合作之物料經管組織，其組織系統如下所示:丄生管部門丄採購部門品管部門.會計部門銷售部門總務部F!物料標準生產計劃預撥專用發料計劃料帳6.各部門所負責之物料經管業務：6.1資料部存控組：6.1.1物料存量管制與檢討申請補充及耗用，月報 表之填造。6.1.2存量管制卡之記載。6.1.3會同

9、會計室編列年度用料估計表及物料預算。6.1.4物料之統一編號。6.1.5盤點之輪辦。6.1.6呆廢、及不適用物料之處理。6.1.7庫存物料保險之辦理。6.1.8物料經管規章之檢討與修正。6.2資材部之采購組6.2.1國內外料之采購及會驗6.2.2供應廠商數據之建立。6.3資材部之倉儲組6.3.1點收檢查入庫物料品名及數量并簽收6.3.2入庫物料之儲存保管與查點及其儲位之調整，并按先 進先出之原理辦理。6.3.3出庫物料之點數或過磅。6.3.4標記識別卡。6.3.5登記庫存記錄卡，日清日結，確保料帳相符。6.3.6記帳憑證，分類分月整理保管。6.3.7呆廢料及不適用物料之接管。6.3.8成品接運

10、入庫，毛料或大宗物料送達需求工場機旁。6.4總務部6.4.1物料之運送及提運。6.4.2撥發單之簽收及分送。6.4.3車輛裝運數據之建立。6.4.4郵寄及航寄提領遞寄之辦理。6.4.5每日工場產生廢料之搬運。6.4.6消防與安全器材之檢查補充與換藥6.5工務部6.5.1原料之需求估計。6.5.2主要產品用料規范表之修正與補充。6.5.3工場常用物料零配件之控制與核發。6.5.4工場用料之寬放料及其廢料率之檢討改進與 規范之訂定。6.5.5工場領料及追加料之審核。6.5.6工令結報時，用料之審核。6.5.7機具維護保養工作之規劃，及其零配件不正常損壞責 任之鑒定。6.6技術開發部之品管組6.6.

11、1進廠物料之質量檢驗。6.6.2新增機器設備及原材料檢驗規范及規格之訂定6.6.3呆料，不適用物料及回收料之研究利用。6.6.4廢料之鑒定。6.6.5存量補充物料之檢驗。6.6.6成品之檢驗。6.7業務部6.7.1產品交制單之填發（須先與有關單位協調工場能力、 機器性能及機力與供料。）6.7.2成品交貨及退貨之處理。6.7.3成品產銷存量記錄卡之記錄。6.7.4外銷產品退稅業務之辦理。6.8財務部6.8.1采賺及標售之監辦。6.8.2存貨明細表之辦理。6.8.3清點之輪辦。6.8.4廢料之會同鑒定。6.9工廠6.9.1成品、退料及廢料繳庫。6.9.2各工廠廠庫負責一個月常用物料零配件之收發保

12、管與申請補充， 并各別發記 庫存記錄卡 備查6.9.3半成品、在制品之保管、登記與使用。6.9.4無消耗記錄及新增機器零配件之請購。6.9.5用料之請領、會驗與結報。6.9.6回收料之加工與利用。6.9.7廢料之會同鑒定。6.9.8成品之包裝標記與過磅。6.9.9產品廢料率超過規范之追查。7.采購原理所探討之課題計分下列六項：7.1采購什么?(WHAT)7.2何時采購?(WHEN)7.3如何采購?(HOW)7.4采購多少?(HOW MUCH)7.5向誰采購?(FROM WHOM)7.6何種價格采購?(AT WHAT PRICE TO BUY)8.物料驗收流程:流程說明:8.1供貨商將訂購通知單

13、、發票及物料送交物料庫。8.2物料庫依據原訂購通知單存根與供貨商之訂購通知單核對無 誤后，開始驗收工作。8.3需要重檢時予以重檢，否則點收數量，開列物料驗收單送交檢 驗部門。8.4檢驗部門依據合約書或材料檢驗規范或樣本，作質量驗收。8.5物料經驗收合格，物料入庫，登記于材到庫月報表，檢驗部門 簽章于驗收單，分交有關部門。8.6物料庫根據驗收單，登入于料請購登記簿內，采購部門登記于 購料登記簿內。8.7物料經驗收不合格后，決定檢修或退回，檢驗部門簽章于驗收 單，填注理由，并于驗收單內加蓋應予扣款或退料章，分 交有關部門。8.8物料庫根據驗收單登入于物料請購登記簿內，采購部門登記于 購料登記簿內（

14、驗收不合格）。8.9采購部門向供貨商交涉或索賠或另行采購。9.倉儲經管范圍：9.1倉儲經管之作業：（三定）倉庫為儲存物料之場所，企業為達到經營之目的，必須設立若干倉庫以便儲存物品，為求經濟有效地利用倉庫便需注意倉儲之經管。9.1.1倉位之布置與編號。9.1.2儲存設備之選用。9.1.3物料擺置（儲存）方法之選用。9.1.4物料進出之管制。9.1.5物料安全之防護。9.2倉位之布置倉位布置前之考慮因素，倉位布置，一經決定，便無法變更，若欲變 更將浪費大筆金錢，因此在倉位布置前需詳加考慮下列事項：9.2.1盡量減少物料之存放數量，使倉位布置問題由繁趨 簡。9.2.2分析各種儲放物料之性質，針對其特

15、性而設置各種櫥 架與搬運工具，并算出最大需用倉位容積。倉庫 之儲放容積，僅就其有效容積而言，其計算公式 如下：設Al=箱儲區域總面積。A2=柜架儲區總面積。人3=散儲區總面積。 卩1=箱儲空間利用率（通常為100%）。F2=柜架儲存空間利用率（通常為60%）。卩3=散儲空間利用率（通常為50%）。FV=容積噸當量=40立方呎/容積噸=1.13立方公尺/容積噸HE=有效高度（搬運工具或人力可及之高度）。 則全庫有效容積噸位= （A1F1+A2F2+A3F3）HEFV9.2.3倉庫應具伸縮性，即對于將來之變更及修補現有之倉 庫布置， 應預作準備， 俾使經費與勞力減至最低 限度。9.2.4便于物料之

16、搬進。9.2.5便于驗收工作之進行。9.2.6便于物料經管業務之進行。9.2.7便于物料盤點工作之進行。9.2.8便于發料工作之進行。9.2.9便于物料搬出工作之進行。9.2.10便于物料之儲存。9.2.11安全因素之考慮。9.2.12對于各種空容器，如何搬運與置放，應事先籌劃，如果某些物料，備有特殊容器裝置，則在布置時 需先考慮此特殊容器之擺置。9.2.13如利用機器（如輸送帶）為物料進出倉庫之搬運工 具，應準備一輔助路線，以便搬運機器損壞時， 仍能使收發業務不致停噸。9.2.14設計倉位，需考慮物料增加或減少時，剩余空間之 利用問題與不足空間之解決辦法。9.2.15對于倉庫以外之物料堆罝場

17、地， 應比照倉庫內之布 置方法執行之。9.2.16對于容易被竊之物料， 應擺置于特殊地位， 以便于 保管。9.3良好倉位布置之功效良好的倉位布置可以達成下列數項功效：9.3.1降低倉儲與搬運成本：綜合布置有關的所有因素，在 有效利用空間與有利物料搬運兩者之間取得適 度均衡，而決定最適當的配置方法，故可降低倉 儲成本與搬運成本。9.3.2提高士氣：良好的庫房布置，其工作環境較佳，庫房 工作人員能在較安全舒適之環境下工作，故士氣 較高。9.3.3物料之移動距離縮短：因配置適當，使搬運距離縮短 甚多，單位搬運成本亦隨著降低。9.3.4物料流順暢：因為倉位的配置是考慮人員移動，物料 流動與設備運轉情形

18、而設計的，一切作業的流動 合乎經濟自然之原則，使輾轉搬運或迂回停頓之 現象減為最小。9.3.5減少物料受損的機會。9.3.6物料儲存正確，提高儲存空間的周轉能力。9.3.7防止及減少偷竊之發生。9.3.8考慮將來之發展趨勢：即良好的庫房布置亦同時考慮 企業未來發展情形，而預作合理之安排。9.4倉位編號倉位編號之意義與原則，因庫房中物料工程繁多，若未事先對倉位有 系統之編號，以便明示各項物料儲存位置，否則一旦耗用部門前來請 領，倉儲人員就其記憶所及，前往找覓，費了大半天功夫，卻找不出 所需之物料，為避免此弊病，多數之倉庫，均就物料之性質，分定其 儲存區域。欲建立倉位編號制度，建立時須注意下列四項

19、原則：9.4.1依一定順序將物料之倉庫、雨棚、露天堆置場，實行 分類并編號之，且相互之間需有明確之區別，使 人一看即知其為何類。9.4.2在編號之前，應先在儲存場地地面上，劃定規范儲存 單位，規范儲存單位最好為方形， 至其面積大小， 可依儲存物料之性質與尺寸而定。9.4.3倉位編號之構成順序，宜有一定之系統，且此系統之 決定應十份慎重，一經決定，盡可能經久不變。9.4.4每一儲存區域與規范儲存單位，應有明白之標志，且 需明顯易見。9.5倉位編號步驟倉位編號之步驟如下：9.5.1繪制所有儲存場地之平面圖。9.5.2依上述之平面圖與倉位編號原則將所有儲存場地編 號。9.5.3將編號繪于地面上或標示

20、牌上。9.5.4將物料架、物料柜或其它儲放設備，加以編號，并在 其上面以卡片標示出來或直接將編號漆于其上。9.5.5編制儲存場地之編號手冊。9.6物料儲放方法 儲放原則與注意事項，儲放物料時，應在何時處擺置某類物料，其所 面臨之空間計劃問題可就下列數種原則考慮之：9.6.1體積龐大，短期待運，流動性大的物料，或難以搬運 之物料，應儲存于接近裝卸地點，或近門處。9.6.2數量多之物料，宜存于倉庫正中或后面，以便堆高。9.6.3少量物料， 宜存于倉庫之角落， 以免占據太多的空間9.6.4應具備必要之堆高工具，以便盡量利用空間。9.6.5參照儲存方法及搬運工具之特性而設置必要之走道。9.7物料之儲放

21、應注意下列事項：9.7.1防火：其注意事項如下：自燃物應注意通風。 易燃物、爆炸物應隔離。 購置適宜之防火器材與滅火之設備。9.7.2防損：防止掉落或撞擊。 防止蟲害。9.7.3防濕、生銹、腐蝕。9.7.4防塵、防污。9.7.5防熱、防冷。9.7.6防止竊盜。9.7.7防止伸縮惡化、廢棄。10.倉儲經管規章：10.1本工廠倉庫之經管依辦法辦理。10.2倉庫應視實際情況劃分為若干儲存區域，且需以鮮明之標志 注明。10.3物料可按類別分區存儲。10.4每一物料建立一量記錄卡，登記物料之名稱，編號，與存儲 位置，該物料之收撥情形應在存卡上入帳與出帳。10.5儲位編訂原則以數字與字母交互使用。如5A3

22、B代表第五 號庫房內A區3號料架B層。10.6倉儲人員應將倉庫內存儲區與料架分布情形繪制平面圖，置于物料課明顯之處。10.7每一物料存儲位置應填入存量記錄卡，任何存儲位置之變動應將卡片上之位置一欄記載及時調正。10.8未經驗收之物料不得入庫。10.9物料必須排列整齊以便查點，怕潮濕之物料必須加以墊板。10.10危險易燃物品應與其它物料隔離存儲。10.11儀器及特別貴重物料應存儲于箱柜內加鎖。10.12走道通路嚴禁儲于物料。10.13倉庫內物料非經請領或借用不擅自領發。10.14任何憑證手續不全，拒絕受理。10.15物料必須公開存儲。10.16先入庫之物料先撥發。10.17庫房內物料每六個月盤點

23、一次。10.18禁止非工作人員擅入庫房。10.19消防設備置于適當處所。10.20倉庫內嚴禁煙火。10.21下班前應將電路切斷、庫房門鎖好。10.22本辦法核準后實施，修正時亦同。11.領、發料作業： 物料驗收完畢入庫后，使用部門便可依據一定之程序，填寫單據至庫 房領料或庫房依據令主動配發物料至使用單位，此類活動謂之領發 料。11.1領發料之種類如下： 領發料之種類依其處理辦法，可分下列數種：11.1.1以領發單據之處理手續分： 單料領發，乃一張單據僅能領用一項物料 多料領發，乃一張單據可一次領出多項物料。 定量定時分配，對每段期間需用之多項物料，由一張 單據領取之。11.2以領發物料之種類分

24、：原料之領發。 制品（商品）之領發。11.3以提運辦法分： 提取領發，由需要部門派人至倉庫搬取所領物料。 配送領發，由倉儲部門派人將各部門所需物料，送至指定場所。11.4領發料之原則如下：11.4.1先進先出之原則。發料應按進料之先后次序，采先 進先出之原則，以免使物料超過存放之期限，而 發生變質損壞。11.4.2正確之原則。須憑規定之單據與手續辦理領料作業， 憑證與處理程序，所撥發之數量與質量應與單據 上所示之完全相同。11.4.3安全之原則。領出后之搬運過程中，應注意安全， 不損傷物料質量，不使人員車輛受損，不發生遺 失偷竊等。11.4.4經濟之原則。 在不積壓任何工作之原則， 盡量減少

25、雇員人員。11.4.5時間原則。物料之發放應配合需要之時間，并在規定之時間內為之12.凡領料作業均需依據下述之流程圖與程序說明執行之。程序說明：12.1.使用單位依據工令或耗用記錄或其它需求數據，填寫領料 單，經本單位主管簽核。12.2.存管組查核存量控制卡上時否有料單上所述之物料，沒有則 填請購單，若有則在領料單簽章，（交由領料人員持此單 據）到庫房領料。12.3庫房依領料單撥發物料完后將單據之1、2、3、4聯，分送至存管組、庫房，使用單位（廠庫）、財務課。12.4.場依據單據轉登記于存場庫帳上。12.5.存管組依據單據轉登記于存量控制卡上。12.6.庫房依據單據轉登記于料卡上。領料作業13

26、.凡追加料作業，均需依據下述之流程圖與程序說明執行之。 程序說明：13.1使用單位填寫追加料單，經本位主管、工務組，存管單位簽（場庫）使用單位使用單位主管存管組庫房財物課核后庫房領料。13.2庫房依單據所述之數量發料。13.3上述手續后將單據之1、2、3、4聯分送至使用單位（場庫、 工務組、存管中心、庫房）。14.領發料作業規章：14.1生產單位需用物料應寫領料單說明用途，經由主管人員核章 后向倉庫辦理領料。14.2不同工令之物料應分開填寫料單以便作成本統計。14.3大批之物料生產單位應于使用之前三天向倉庫洽領，以便倉 庫人員先期準備。14.4倉庫人員發料應在領料單上記載實發數，蓋章后將第一聯

27、留 存，第二聯送生管課，第三聯送財務組，第四聯退領料單 位。14.5各級人員不得領用職務以外使用之物料。14.6非經按規定簽證之領料單不予核發物料。14.7倉庫人員負責審核領料單，如發現有不實情事得拒絕核發。14.8一般出貨由業務部填出貨單六聯，第一聯留存，第二聯送客 戶，第三聯送倉庫，第四聯簽回單倉庫發料后退業務部， 第五聯送守衛，第六聯送財務部。14.9代工廠商領料手續比照工廠生產單位辦理，但須填寫出貨單 而不填領料單。14.10呆廢料標售后，出貨由總務課填出貨單，此依業務部出貨手 續辦理。14.11本辦法經核準后實施，修正時亦同。15物料盤點之目的與方法： 物料盤點之目地不外下列三點：1

28、5.1確定物料之現存數量:并調整料帳不一致之現象，因物料經過 不斷的收發，日子一久實際庫存量往往與帳簿發記量不盡 符合，故須利用盤點以發現誤差之所在，并加以調整過來。15.2檢討物料經管之績效:以便改進物料之經管制度或政策。 例如 呆料、廢料之多寡，物料之保養與維護，物料之周轉率等情形，均可藉盤點而加以認定，并謀求改善之道。15.3計算損益:企業之損益多寡與物料庫存金額有密切關系，而庫 存金額之正確與否，實系于存量與單價之正確性，因此為 求得損益之正確性，必須對物料加以盤單以確知其現存數 量。15.4盤點方法可分為三大類：15.4.1定期盤點制(Periodic Physical Invent

29、ory)15.4.2連續盤點制(Continuous Physical Inventory)15.4.3聯合盤點制(Combination Physical Inventory)15.5定期盤點制:此乃選定一定之日期， 關閉工廠倉庫， 動員所有 人力，以最短之時間，清點現存之所有物料。此制之優缺 點如下：優點：對在制品之盤點，較易且精確。 可利用此機會，修理或保養一批平時無法修理或保 養之機械。因全面動員，盤點之精確度可能較高。缺點：停止生產，招玫停工之損失。 臨時抽調人員，對物料不熟悉，可能無法發揮預期 效果。因實施定期盤點，對物料之各種損失，無法立即發 現。未能立即調整永續盤存所記錄之物料

30、帳目，而發生 重復購入或少購入之情形。此制因采用盤點工具之不同，又分為下述三種方法：15.5.1盤點單盤點法：此法系以物料盤點單匯總記錄盤結 果之盤點法。此法在整理列表上十分方便，但盤 點過程中容易產生漏盤、重盤、錯盤點之誤差， 且清查時不易分工。15.5.2盤點簽盤點法：此法系盤點時采用盤點簽，盤點后 拴在實物上，經復核無誤后撕下之一種盤點方 法。此法對于物料之盤點與復盤之核對相當方便 正確，對于緊急用料仍可照發，臨時進料也可以 照收，核帳與列表均感方便。15.5.3料架簽盤點法： 此法系以原有之料架簽作為盤點之 工具，不再設計盤點標簽。盤點計數人員，盤點 完畢即將盤點數量填寫于料架簽上，復

31、核人員復 核無誤后，即取下原有之料架簽而填上不同顏色 之料架簽，然后清查部份料架簽尚未換下之原 因，最后再依料帳順序排列匯成總表。15.6連續盤點制:此制在盤點時不關閉工廠與倉庫，而將倉庫分成 若干區，或就物料分類，逐區逐類輪流連續盤點，或某類 物料達到最低存量時，即機動予于盤點。此制之優缺點如 下：優點：不關閉倉庫與工廠，不致發生停工之損失。專業人員負責清點且盤點時間充裕， 故盤點結果可能較 正確。物料帳目經常保持正確之記錄，不致發生多進料或少進 料之事故。缺點： 容易發生隱蔽或串通舞蔽之事。 繼續盤點，對盤點工作之準備與指導，多未能夠確實注 意，其效率較差。此制可分為下述四種方法：15.6

32、.1隨時隨地盤點法：此法隨每次收發情況，而作隨時 隨地之實地盤點，此法若物料庫存量經常變動， 工作人員將不堪負荷。15.6.2分區分類巡回盤點法：此法將倉庫分成數區，或將 物料分類，排定日程依一定之順序作巡回實際清 點。此法對人之調配運用，較為合理。15.6.3分批分堆盤點法：此法是準備一張收發紀錄簽，置 于透明塑料袋內，附在該批收料之包料上。發料 時即行在紀錄簽上記錄，并將領料單副本存于塑 料袋內，盤點時只清點已經動用之物料，而不管 未動用之包裝件，若不相符即刻查核紀錄簽與領 料單。15.6.4最低存量盤點法：此法是指當庫存物達到最低點存 量或訂購點時，即通知盤點人員清點倉庫。盤點 后開出對

33、賬單，以便查核差誤之存在。此法對收 發頻繁之物料，實施多次盤點，但呆料永遠達不 到最低存量而不加以盤點，為其最大缺點。16盤點之實施步驟與工作內（原則）16.1準備工作：16.1.1進度計劃：盤點前需事先擬定日程，分配盤點工作 人員擬定計劃進度。16.1.2組織人員：工作人員包括會計部門之監盤人員，管 制部門之監盤人員，儲存部門之管料人員與搬運 人員。若實行定期盤點制，所需之大量人員須事 先加以組織訓練。16.1.3在盤點前所有記錄均應登記清楚，所有帳目，均需 先結清，倉庫方面應將未處理完之驗收手續辦 妥，應配送之物料， 均悉數送出， 清出倉庫內不 必要之雜物，檢查度量衡器。若為生產現場線之盤

34、點，則生 產現場線需將下述物料退回庫房： 規格不符之物料。 超發領之物料。 呆廢料。 不良半成品。然后再盤點。一般生產事業之盤點對于生產現場（線）之盤點頗不重 視，經常以估計的方法來推出物料數量，此方法不適用于直接物料， 頗為復雜之工廠，因為估算出來的值差額可能甚大，因此此類工廠之 生產現場（線）在盤點時，須將其視為一分倉庫，并確實盤點之。16.2盤點時應遵守之原則如下：16.2.1澈底清點。16.2.2確實清點。16.2.3迅速完成清點工作。16.2.4工作人員勿使過于疲勞。16.2.5各方面需配合。16.3盤點結果應填制下列報告：16.3.1物料實地盤點量與賬面或物料卡不符者，應行填制 差

35、額報告表”。1632超過預定周期見呆料之確定規范未曾收發者， 應填制呆料報告單”。16.3.3若物料質量發生異變時，應填制廢料報告表”。16.3.4規格、編號、單位有差誤者，應列表指明錯誤之處16.4盤點盈虧的原因：16.4.1記帳時看錯數字。16.4.2運送過程發生損耗。16.4.3盤點計數錯誤。16.4.4自然性之揮發與吸潮。16.4.5碰損報廢及因氣候影響發生之腐蝕、硬化、生銹、 生霉及變質等。16.4.6容器之破損而流失。16.4.7單據遺失，收發料未過帳。16.4.8捆扎包裝之錯誤。16.4.9度量器欠準確，或使用方法錯誤。16.5物料盈虧原因之追查收料帳處理：盤點后，若發現某項物料

36、有盈虧狀況應進一步追查其原因，依其 發生之原因追查各部門應負擔之責任。 若已查明原因則分析此原 因是否可避免：不可避免之原因應免議處L可避免之原因可諒恕酌予議處不可諒恕1.議處并追賠。-2.議處并追究刑責與追賠。物料除了數量會盈虧外，有些物料（如酒）其數量（金額）可能有所增 減，這些變遷經審核手續后，在物料帳目均需加以調整。17呆廢（殘）料之意義與發生原因17.1定義：所謂呆料：系指庫存周轉率過低， 使用機會極小之物料，呆料并未喪失物料原有應具備之特性功冃匕，只疋呆滯在 倉庫中很少去動用而已。所謂廢料：系指相當之使用，本身已殘破不堪，失去原 有之功能而本身無利用價值之物料。所謂殘料：系指在加工

37、過程當中，所產生之物料零頭。17.2發生原因：呆廢殘料發生之原因不外下列七點：17.2.1變質，如布匹、紙張之退色，金屬之生銹，橡皮之硬化，木材之受蟲蛀等等。17.2.2驗收之疏忽。17.2.3變更設計或營業種目之改變。17.2.4不敷用，原有之設備，因業務擴大而不敷當時之需 要。17.2.5更新設備，因機器設備壽命已盡或技術進步為求高 效率之生產不得不將原設備報廢。17.2.6剪截之零頭邊屑，經濟價值甚低，常被視為廢料。17.2.7拆解之包裝材料，經濟價值甚低，經常集中一處， 以廢料處理之。17.3呆料之確定呆料之確定若缺乏具體規范，僅憑主觀之判斷，則其目的不易達成， 且其衡量規范視各企業機

38、構之物料性質而互異，其方法為先確定每種 物料之規范周轉率（=凈銷售或凈耗用量），依此再求出物料規范儲存日數平均庫存量（=365），若超出此規范，則可將其視為呆料，物料周轉率一般事業機構大概均參考此規范建立一套確定呆料之規范，如下所述：某企業機構將其物料分成六大類，依此六大類物料之特 質而訂定其確定呆料之規范。17.3.1制成品，過去一年均未銷售者，應報告其主管，請 列入呆料，并追查原因。17.3.2工場設備，庫存四個月未曾領用者，應報告其主管， 請列入呆料，并追查原因。17.3.3原料，購入后三個月未用者，應報告其主管，請列 入呆料，并追查原因。17.3.4包裝材料，廣告材料，購后半年未曾使用

39、者，應報 告其主管，請列入呆料，并追查原因。17.3.5辦公設備，購入四個月未曾使用者，應報告其主管， 請列入呆料，并追查原因。17.3.6工具，過去六個月從未曾借用，應報告其主管，請 列入呆料，并追查原因。17.4廢料之確定：廢料之來源， 主要為報廢之設備拆散后之殘骸， 至于資產到何種程度 方可報廢之，此均屬于設備更新模式之研究范圍，至此不加贅述，報 廢之來源有二，一為不能用之設備；二為不值得使用之設備。至于報 廢之核準，在權責上，價值在某一限度范圍以上之設備（由事業機構 衡量實際狀況決定之），須由高級主管機關核定之，而在此限度范圍 以下之工具機件，可直接由主管部門呈部門首長核。至于庫存物料應 行報廢者，理應由主管人員依據物料之實況，登記于表格，送請主管 核準，認可后，再送耗用部門作最后之考核，再決定是否報廢。17.5呆廢（殘）料之處置目的如下：17.5.1物盡其用一一呆廢（殘）料閑置于倉庫內而不能加 于利用，久而久之物料將銹損腐壞，其價值將更 低，因此應物盡其用，適時予以處理。17.5.2減少資金之積壓一一廢（殘）料閑置于倉庫內而不能加于利用，使一部份資金積壓在庫房內，若能 適時加以整理，即可減少資金之積壓數量。17.5.3節省人力及費用一一廢（殘）料在產生之后而尚未 處理之前，仍需有關的人員加以經管而發生各種經管費用。若能 將其適時處理，則可免掉