1、PIE工程師知識1,  請寫出IE七大手法? 答：  1)工程分析法; 2)搬運工程分析法;3)稼動分析法(工作抽查法);4)生產線平衡法;5)動作分析法;6)動作經濟原則;7)工場布置改善; 寫出QC七大手法： 答：關系圖法，歸類合并圖法，系統圖法，矩陣圖法，矩陣數據分析法，過程決定程序圖（PDFC），矢線圖法。 PE分析法： 答：程序分析法（工藝程序圖，流程程序圖，懂動線圖）作業分析法（人機作業分析，聯合作業分析，雙手作業分析）動作分析法（影像分析，作業分析，動作經濟原則）ECRS法

2、0;程序分析基本原則：1盡可能取消不必要的工序，2合并工序，減少搬運，3安排最佳的順序，4使用各工序盡可能經濟化，5找出最經濟的移動方法，6盡可能地減少在制品的儲存。 2,  簡述什么叫生產線平衡? 答:依照流動生產線的工程順序,從生產目標算出作業周期時間,將作業分割或結合,使各個工位的工作負荷達到均勻,提高生產效率的技法叫生產線平衡; 3,  通常在解決現場問題時,會使用到  5W2H管理方法,試問其所指的是什么？ECRS指的是什么？ 答:分別是:WHO  -何人，WHAT

3、  -何事， WHEN  -何時，WHERE  -何處，HOW  -如何，WHY  -為何，HOW  MUCH多少錢。5W：對象，目的，位置，時序，作業員，2H：方法，成本 ECRS:分別是：取消，合并，重排，簡化 4,  一般在什么情況下必須進行現場改善? 答：1),生產系統發生變更時;2), 因技術的進步變化時;3), 設計變更時;4), 現狀的工場布置效率低時; 5),&

4、#160;生產量常有增減時;6), 現場必須移動時; 7), 新產品投入時。   5,請說說作為一名IE工程師應具備哪些條件?    答:  問題的創造能力,問題的解決能力,抽象化能力,綜合能力,創造能力,經濟性價值判斷能力,理解人際關系能力,表現能力,推銷自己的能力等; 趣味題： 一個流水線上，A單獨完成一個工序需要6s，B需7s，C需10s，D需12s，現在由ABCD共同完成此道工序，下一道工序由E和F來做，請問在流水線上產品流下來的間隔是多少？

5、60;答：因四人共同完成該工序需要時間是：1/(1/6+1/7+1/10+1/12)=2.03s 因此流水線上產品流下來的時間間隔必須大于2.03s，否則工序無法完成；但是時間間隔又不能太長，否則生產效率不高，一般可設2.2s即可。 填空題(45分,每空一分) 1,  制造業生產過程的輸入一般包括_人員_、_工廠_、_流程_、_生產控制_、_工作方法_、_生產計劃_、等六大要素; 2,  工業工程-IE是_ Industrial Engineering _兩英文單詞的縮寫;PE的解釋一

6、般理解有三種，”PE”縮寫：_ Product Engineering _ 可分為：_過程_工程師、_工藝_工程師、_產品_工程師。 3,  標準時間由_作業時間_和_放寬時間_組成; 4,  生產的四要素指的是_人員_,_機械設備_,_原材料_,和_方法_;簡稱：_生產力_。 5,  生產效率指的是在單位時間內實際生產的合格品數量與_標準產能_的比值;   6,  作業周期指的是_加工物件從投入至產出需要的總時間_

7、;我們在對各 過程記錄時，通常用以下工程記號分別代表的內容:（ESD） -_作業_;     -_質量檢驗_;  D-_停滯_;   一 -_搬運_;          -    -_儲存_;   -數量檢查 7,  通常作業的基本動作有:_伸手_尋找、發現、伸手、抓取

8、、拆卸、旋轉_     等等; 8,  通常產品投放流水線時主要依據_工程作業流程圖_文件進行排拉作業; 9,質量改善循環  PDCA指的是_計劃，執行，檢查，矯正_; 10,ISO是_國際標準化_組織,英文是:_ International Organization for Standardization _; 11,  5S管理中,5S指的是_整理，整頓，清掃，清潔，素養_; 12,

9、  質量管理七大手法中的特性要因果圖右稱之_魚骨圖_,通過先提出問題,然后分析問題造成的原因; 13,  ISO-2008版體系文件包括:_質量手冊，程序文件，作業指導書，檢查記錄清單_四階文件; 14，精益生產的五項原則指的是：價值，價值流，拉動，需求拉動，完美 15，標準時間=實測時間*評比系數*（1+放寬率）作業時間指：直接用于完成生產作業和零件加工所消耗的時間。 16，平準化法：將努力，熟練，工作環境，一致性四者作為衡量工作的主要評比因素。 17，美國泰勒1955年正式提出并修訂定義后，工程是對人

10、員，物料，設備，能源和信息所組成聚成系統進行設計，綜合運用數學，物理學，和社會科學方面的專門知識和技術。 18，IE的核心是降低成本，提高質量，提高生產率，IE功能：規劃，設計，評估，創新等四個方面，以各級經營管理提供方法充當參謀。 19，基本生產過程包括操作過程，檢驗過程，運輸過程，儲存過程，。 20，生產率管理是以個較大管理過程中的一個子系統，其內容包括根據系統的產出量和投入量之間的關系進行規劃，組織，指揮，控制和協調。 21，方法時間衡量簡稱“MTM”法，1MTU=0.036秒，1MOD=0.129秒，物料需求計劃系統也叫”MRP系統，預定時間標準

11、法簡稱“PTS法，MOD法中M4G3=0.903 22，作業放寬包括：組織性放寬，技術性放寬，方法研究內容有：程序分析，操作分析，動作分析，模特法（MOD）將人體基本動作劃分兩類：移動動作和總結動作，測試方法有：歸零法，積累測時法，周程測時法，連續測時法，時間研究采用抽樣技術進行研究。 1， 23，三極管按其結構分為（PNP）和（NPN）兩類，按用途分為（放大）（開關控制）和（穩壓）。三極管的三種工作狀態時（放大區）（截止區）和（飽和區）。 24， 電容器的容量單位有（法F）（毫法MF）（微法UF）（納法NF）和（皮法PF）。 25，

12、 電阻器的主要作用有（旁路）（阻流）（分流）（反饋）和（分壓）。 26， 動作經濟原則的四大黃金準則（ECRS）取消，合并，重排，簡化，動作分析法有：目視動作分析，動素分析，影片分析。 27，  二,選擇題;(每題2分，有可能是多項選擇。) 1,  以下哪些是組成標準時間的寬放時間_ABCD:    A,  現場寬放;        B,  作業寬

13、放;        C,  方便寬放;        D,  疲勞寬放; 2,  以下哪些屬于工廠布置改善的手法_ABC_;    A,  P-Q分析法;      B,  物品流程分析法;   &#

14、160; C,  改善對象物品的分析法    D,PST分析法; 3,  不必要的動作要減少是動作經濟原則的_B_之一點;    A,  著眼點;              B,  基本思想;       &#

15、160;  C,  基本方法;      D,  基本動作; 4,  PTS指的是_D_;         A,  動作經濟分析法;  B,  標準動作標準法;   C,基本動作時間分析法;  D,  預定動作時間標準法;

16、0;5,  以下哪些不屬于2008版ISO9000的標準族:_BC_    A,  ISO9001;                B,ISO9002;                 &#

17、160;C,ISO9003;        D,ISO9004;  6,  生產作業時,_A_決定流水線的下線速度; A,流水節拍;                B,標準時間;           

18、       C,作業周期;      D,作業周期; 7,  以下哪些現象可以判斷流水線不平衡?_AB_; A,  連續堆機;              B,工位等待;        &#

19、160;       C,  不良品增加;          D,  工具損壞; 8,  工位作業員的操作依據是_B_ A,檢驗規范;             B,  作業指導書; 

20、0;        C,  作業流程圖;          D,  檢查表; 9,  以下關于質量方針和質量目標的關系哪項是錯誤的_A_; A,  質量方針和質量目標是毫無關系;            

21、;      B,  質量方針可以提供制定質量目標; C,  質量目標是建立在質量方針的基礎上;            D,  質量目標是定量的; 10,  下列哪句話是對的:_C_; A,  不良品肯定是不合格品;      &

22、#160;                       B,不合格品肯定是不良品; C,  合格品絕對是良品;                   &

23、#160;                  D,良品絕對是合格品; 三,判斷題:(每體1分) 1,  作業指導書內包含的內容有作業名稱,作業方法,使用工具和使用物料等;         (   對    ) 

24、2,  流水線的人員配給是根據生產訂單量的數量配給的;                (     錯  ) 3、產品既有硬件產品,也有軟件產品;                &#

25、160;                (    對  ) 4,  ISO是國際化的產品質量檢驗標準;                    

26、0;             (    錯  ) 5,  配合制程的需要,減少物料的搬運,充分利用空間都是工場布置的關鍵;          (     對 ) 6一天內時針和分針相交的次數是23次 

27、                             (     錯) 7一天內超出8小時外的工作叫加班            

28、;                          (  錯   ) 8使用工裝治具的目的就是提高作業的效率和質量             

29、0;     (   對   ) 9，焊接使用的6/4錫指的是錫線含百分60錫，含百分40鉛   （對） 問答題： 1， 質量改善循環“PDCA“指的是哪四種？ 答：LAN，DO ，CHECK,，ATION. 2， 動作經濟原則的兩大公用是： 答：指提供簡單新方法和發掘問題  6/9 3， 企業中工業工程組織的形式一般分為哪三種

30、？ 答：分布式，集中式，矩陣式 4， 動改法ECRS原則： 答：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（Simple）    5，IE的全名和定義是： 答：對人員，物料，機械設備信息，綜合集成，通過設計革新運用數學，物理學等方法來評定，預測和分析的一種活動，是一門邊緣科學。    6，IE工作研究的目的和任務是什么？ 答：1，工藝工序改善，工作場地的布置（環境改善），機械設備的改良（工具治具

31、改善），4人力的合理利用，降低疲勞程度（人力改善）,5物料，機械設備的盡可能利用（物質改善），6評估和預測標準工時驗證提升。任務是：通過方法研究和作業測定提高生產力，和經濟效益。    7，工作研究程序有哪些？ 答：1選取對象，2分析現狀，數據，3制定新方法，4評選新方法（考慮經濟性和安全管理性），5得到相關部門的支持建立ST，建立新方案。     8，評選項新方法需要考慮哪些方面？ 答：A經濟性：成本是否降低，B安全管理性，C新方法是否得到有關部門的支持，D品質問題。 9，

32、當生產線因制程出現品質異常時你是否會認定這是生產線與品近單位的事情，你要解決問題你應從哪些方面做起，如何解決？ 答：品質是以個企業的生存之本，作為員工每人都有義務去位置品質的優良，從IE的角度說，考慮如下,1分析生產流程的合理性，御用流程分析法，找出流程的不合理點，針對其不合理原因提出改善措施2，檢查作業方法是否正確，發現并糾正，3檢查機械設備及工具治具使用狀況是否良好，用專業技術填補4，分析人員狀況等。 10，提高生產效率應通過那些途徑？ 答：1，利用成本分析，盡量降低損失，2，協調配置企業內人力利用率（人員管理）3，提高機械設備的利用率，4優化流程，5優化產品

33、設計，6利用各部門的配合力度，充分發揮各環節作業。 11，縮寫SOP，應注意以下幾點： 答：1圖示說明簡介明了，能反映出某一工序之作業要點，2，敘述作業步驟語言精確，注意前后工序間接性及工序內各單元的合理分割，3，注意事項應注明事項。 12，應用動作經濟原則可對動作實行改善，請問動作經濟原則包含哪些原則？ 答：動作經濟原則（二類），人體利用：8條，工作場地布置8條，工具治具使用6條，總則：10條，1，雙手并用原則，2反向，3排除合拼，4降低等級，5免限性，6避免突變，7節奏輕松，8利用慣性，9手腳并用，10適當勢 13，評估下標準時間在管理中的

34、作用？ 答：標準工時的重要性：1，作業方法的評選和改進，2工廠布置，3產能負荷，4生管協調，5任增減依據，6新機械設備的結算成本，7平衡流水線，8決定人工成本，9工作人員的效率，績效基礎，10管理約束，11生產效率依據 14，標準時間的制定方法有哪些？如何運用？ 答：直接法：1,秒表（歸零法），2工作抽樣法，3標準資料法。 15.標準時間的構成是怎樣的？如何確定放寬時間？ 答私事放寬百分2-5，疲勞放寬百分4-10，程序放寬百分3，政策放寬小于百分5，特別放寬無固定，具體放寬時間可以根據各行業之間的生產條件不同而定。 16，生產的產拉

35、平衡率如何計算？ 答：每工序用去的總時間÷（最長的節拍時間×幾工序） 17，標準時間如何計算：  答：實測時間*評比系數*（1+放寬率） 現場綜合生產性指數=開動率×標準化率×努力率×平衡 18， 四,綜合問答題:  1,  請寫出PE在本公司職責范圍（請用組織架構圖與說明的框架說明之）?(4分) 答：總經理-工程部（工程部文員）-（IME,PIE（PE,IE）,NPI） 職責：1負責生產工裝，夾具，測試架及鋪助設備的設計，改良,2深刻設備使用，并徹底價差所有設備及安裝以確保符合生產要求，3以提高生產效率，降低成本為核心，不斷優化生產服務于生產，4對所有生產設備進行編號管理及定期保養，5新產品導入，試產的跟進與制作樣品，7，與生產工藝有關的各種比較復雜和不尋常的問題提出解決方法，8現場跟蹤指導，處理異常，生產制程不良分析。