1、1.5兆瓦風電機艙罩模具制作工藝全景記錄風機葉片、風電機艙罩、導流罩是風力發電機組的關鍵部件，均采用了性能優越的復合材料制成。風力發電機的重要部件如主軸、變速箱、電機等均安裝在機艙罩內，故機艙罩主要保護設備免受環境影響，并提供人員安裝維修條件。雖然相對于葉片，機艙罩的設計相對簡單，但風力發電機制造商對其制造要求同樣很高。 機艙罩產品的制造工藝流程一般包括：機艙罩產品的制造工藝流程一般包括： 產品圖紙設計產品圖紙設計轉化并設計模具圖轉化并設計模具圖加工原模加工原模制制造模具造模具模具表面處理模具表面處理制造產品制造產品模具的制造是整個工藝中關鍵的一步，模具的質量直接影模具的制造是整個工藝中關鍵的

2、一步，模具的質量直接影響到最終產品的質量，模具的使用壽命也直接影響到產品響到最終產品的質量，模具的使用壽命也直接影響到產品生產制造的成本。一套好的機艙罩模具使用壽命可以達到生產制造的成本。一套好的機艙罩模具使用壽命可以達到500以上。那么一套優質模具的制作工藝是如何做到的？以上。那么一套優質模具的制作工藝是如何做到的？制作過程中又是如何控制的？制作過程中又是如何控制的？ 此次機艙罩模具的制作工藝為常用的手糊成型法，機艙罩此次機艙罩模具的制作工藝為常用的手糊成型法，機艙罩模具分為三塊，上部的頂蓋、下部左右對稱的下倉模具分為三塊，上部的頂蓋、下部左右對稱的下倉1和下和下倉倉2。 玻璃鋼機艙罩模具制

3、作工藝包括：玻璃鋼機艙罩模具制作工藝包括：涂覆脫模劑涂覆脫模劑噴涂膠衣層噴涂膠衣層糊制表面層糊制表面層糊制增強層糊制增強層模具加固模具加固模具表面處理模具表面處理第一步：涂覆脫模劑第一步：涂覆脫模劑 清理干凈原模表面，涂覆脫模蠟和脫模劑。具清理干凈原模表面，涂覆脫模蠟和脫模劑。具體操作：先用棉布蘸取蠟，以打轉的方式用力在體操作：先用棉布蘸取蠟，以打轉的方式用力在表面擦拭，緊接著用相同的方式去除多余的蠟以表面擦拭，緊接著用相同的方式去除多余的蠟以及打蠟時棉布留下的擦痕，完成后間隔及打蠟時棉布留下的擦痕，完成后間隔2小時用小時用干凈的棉布進行拋光。脫模劑用干凈的純棉布蘸干凈的棉布進行拋光。脫模劑用

4、干凈的純棉布蘸取但不要滴落，將脫模劑平擦在模具表面，形成取但不要滴落，將脫模劑平擦在模具表面，形成一層薄薄的光滑涂層后靜置待脫模劑揮發。每一一層薄薄的光滑涂層后靜置待脫模劑揮發。每一層涂覆結束后，靜置層涂覆結束后，靜置15分鐘待其干燥固化后，再分鐘待其干燥固化后，再進行下一步的涂覆，每一層使用不同的干凈棉布。進行下一步的涂覆，每一層使用不同的干凈棉布。最后一層涂覆好后，需要最后一層涂覆好后，需要30分鐘的固化時間。固分鐘的固化時間。固化時間越長，脫模效果越好。化時間越長，脫模效果越好。圖圖5 完成膠衣噴涂的機艙罩頂蓋部分完成膠衣噴涂的機艙罩頂蓋部分 膠衣分兩遍噴涂，兩遍間隔時間控制的原則為首層

5、膠衣完全固化，一般為23小時第三步：糊制表面層第三步：糊制表面層 在等到膠衣表面固化到粘手不粘膠的時候開始鋪覆表面氈，此時既可以提高膠衣與表面氈的粘結力，又可以較好的控制樹脂的用量。表面氈可以預先在模具表面鋪覆好，然后開始涂覆樹脂。糊制時以樹脂剛好浸透表面氈為準，控制好樹脂用量。表面氈層氣泡一定要做到盡可能的少，否則會直接影響日后模具的耐久性。第四步：糊制增強層第四步：糊制增強層 機艙罩模具增強層一般采用短切氈，短切氈為各向同性纖維制品，可以減少模具在固化過程中產生的內應力差，從而達到減少變形的目的。樹脂則要求采用耐熱性能好的低收縮模具專用樹脂或環氧樹脂，以減少模具的收縮率，提高其耐熱性。同時

6、在模具中間使用輕木夾芯材料，可以增加模具的剛度、減少形變。大型模具的剛性和尺寸的精確度是較難控制的，而輕質高強的Balsa輕木則是制作大型葉片、艙罩模具的首選夾芯材料。其獨特的生長環境和細胞結構造就了這種材質高比剛度、比強度的特點，幾乎所有的葉片、艙罩模具均采用夾芯材料Balsa輕木來減重、增強。第五步：模具加固第五步：模具加固 模具完成后一般都需要加固作為支撐，以防止模具反復使用過程中造成變形。加固的材料一般采用金屬方管、角鋼、木條等。以減少模具形變和使用方便為原則，材料的分布根據模具的大小進行合理布局。鋼架焊接到位后，采用產品樹脂和玻纖布將其固定于模具之上。第六步：脫模第六步：脫模 固定架

7、焊接35天后，模具固化充分后就可以進行脫模了。機艙罩模具與原模分離一般采用起重機固定鋼架后，將模具與原模整體吊起，利用原模的重力進行模具脫模。本次機艙罩模具頂蓋部分脫模順利，起重機吊起模具，模具隨即與原模分離。機艙罩下倉模具在增加脫模楔子、模具各角起吊后，模具順利脫模。以下是脫模步驟現場的圖像記錄：總結總結至此，復材在線對本次機艙罩模具的制作過程記錄完畢。通過對制作過程的全程跟蹤，體會整個生產過程的管理和控制，我們可以認識到：模具的質量除取決于模具的結構設計外，對模具制造過程要求很高，其中包括：高質量的原材料、環境條件、完善的車間管理、合理的制作時間表等。 高質量模具的決定因素高質量模具的決定

8、因素 高質量的原材料高質量的原材料盡可能選用優質的原材料，是制造高質量玻璃鋼模具的重要條件。用于制造模具的原材料成本對于總成本來講只占很小的百分比，不能試圖節約而使用產品樹脂或有可能超過儲存期的材料和劣質材料。用好的原材料是生產出高質量模具的前提條件。 環境條件環境條件溫度：理想的溫度范圍約為21-28攝氏度，在制造原模和模具的過程中應始終保持這樣的環境溫度。本次模具制作中恰逢夏季，也遇到了高溫天氣，生產中暫停鋪層操作或者安排其他操作。另外濕度對膠衣和樹脂固化有重要的影響，若在制造模具時濕度較高，應慎重，并應等待至合適的生產條件。 合理安排的制作時間表合理安排的制作時間表無論是采用傳統的鋪層方

9、法，還是選用新的低收縮系統，所要求的時間均由這些材料的固化特性來決定。走捷徑或加速工藝，都將對模具的質量產生不良影響，安排適宜的制作時間是成功的要素之一。比如，選擇在溫度和濕度適中的清晨進行鋪層操作，溫度相對低，樹脂固化時間長，對于生產中工人的操作來說，較為舒適、易于控制。溫度較高的下午則可以安排對固化后的鋪層進行氣泡檢查、毛刺打磨等表面處理。手糊玻璃鋼制品模具制作工藝經驗談 中國的玻璃鋼工業發展到今天，備受關注的一個問題，就是如何提高玻璃鋼產品質量：要提高玻璃鋼產品的質量，首先要有好的模具，好的玻璃鋼模具要能滿足產品尺寸的精度；還要根據產品性能，滿足它們的結構力學性和機械性能。在外觀效果方面

10、，要有好的光潔度、平順度、均厚度。為滿足這些要求，涉及原材料廠家、產品結構設計技術人員、玻璃鋼模具制作技術人員等各方的工作有以下幾個方面： 材料的選擇非常關鍵材料的選擇非常關鍵 按生產產品的工藝要求分類，以滿足其需要的工藝，選擇恰當的材料制作模具，如RTM、亞克力吸塑、澆注、手糊等材料都有不同的要求，特別是長期來不受上層重視、基層忽視的輔較等，這對玻璃鋼模具的質量，產品的質量和產品的成本，對企業的存亡起著重要的作用。 (1)膠衣層重視模具的耐熱，光澤和耐裂性。以乙烯基酯樹脂為主流。 (2)表面層重視耐熱和耐裂性，樹脂采用表面氈作為增強材料，減少模具表面出現布紋，樹脂通常采用乙烯基酯樹脂。 (3

11、)中間層重視強度，重視纖維的力學分布，對纖維加預應力的實施，通常使用模具樹脂或乙烯基酯樹脂或間苯二甲酸型樹脂。 (4)背襯層重視強度、耐水，耐侯性保護。 (5)補強層重視應變和變形。背面壓粘耐水膠合板，使之耐沖擊和防止變形，但使用時間一長，常出現模具表面找平情況變壞現象，其原因可能是玻璃鋼層與膠合板間的剝離加上膠合板的剛性疲勞等。因此，可使用三元中空立體結構的玻璃纖維織物代替膠合板，這種措施解決了原有欠缺；此外，3D鋼結構網架也可作為補強加固，可以大大提高模具使用效率。 采用新填料納米碳酸鈣，纖維狀硅灰石粉等，特別是與木，鋼架，相連接的地方，增強模具的整體穩定性。 就纖維構成而言，主流是玻璃纖

12、維氈與平紋布的組合。芳綸和碳纖維價格比較高，但因在耐裂性及提高剛度方面有非常好的效果，也可因模具的特別需要適當選用。 設備與工具設備與工具 大家都認為做玻璃鋼模具屬于手工操作的簡單工藝，毛掃是分布樹脂的主要工具。工人在操作中用得恰當，毛掃產生的小氣泡就少一點，用得不好，毛掃就是制造小氣泡的工具，所以在操作前就選好毛掃(毛要齊、毛根要直)。 輥輪是排泡的主要工具，它不但要把氣泡排出來，還要負責把纖維壓緊密，把滿足纖維浸透以外樹脂滾壓出來，使其模具樹脂與纖維比相差越小越好，這也就是提高玻璃鋼模具和玻璃鋼產品質量一個很重要措施；反之，現在市面上買到的輥輪造型設計是橫條狀，這就變成了所謂的氣泡收割器，

13、不能把氣泡排出來，也不能把多余的樹脂滾壓出來，就更談不上減少樹脂與纖維比，那么玻璃鋼模具的強度從哪里來？質量從哪里來保證？ 嚴格的成型工藝流程嚴格的成型工藝流程 要做好的玻璃鋼模具，要滿足產品的尺寸要求，平直度要好，強度高，力學性能好，都要通過合理的工藝流程和操作工藝的實施，玻璃鋼模具的主要材料樹脂、纖維、輔料之關系很復雜，它們的反應還有很多種外觀因素，如溫度、相對濕度、完成操作時間等等，所以在操作工藝上要采取一些必要工藝手段。 在母模上采取必要的脫模處理，算出上膠衣的實際面積，按量配備好輔料，要注意操作規范，攪拌膠衣要慢，否則氣泡多，影響膠衣的質量效果。進行噴涂和手涂膠衣，第一層不需涂得太厚

14、，這樣膠衣中的氣泡就會容易排走，但要涂得均勻，讓第一層膠衣剛開始增稠的時候，就可進行第二層的涂掃，這時二層的膠衣厚度總共應是0.55mm0.6mm左右，也可用膠衣尺量一下是否達到要求的厚度。涂壁面時的動作方向是從下往上拉，盡量不要橫刷，這樣就可以減少很多的流膠現象。待兩層膠衣基本固化后，再補上一層膠衣。這時整個膠衣的涂層才算完成。讓其剛剛凝膠便可以進行表面層和增強層的鋪設。 為了要使玻璃鋼模具的質量能達到預期的最佳性能效果，在鋪層工藝上采用一些必要的辦法，控制使整個玻璃鋼模具在變形收縮問題上盡量減至最少，力學性能上處于最佳狀態，相對來講，整體綜合成本就會降低。 間歇法間歇法 間歇法是利用時間差

15、使其樹脂的變形收縮減至最少，可以先做一層表面氈或短切氈，因為只做一層的玻璃纖維，樹脂用量也很少，整體的收縮變形是非常少的，讓這一層有足夠的固化時間定形后，再做一層纖維。因為第一層固化在前，后一層的定形是以前一層的穩定形狀而固化，因此這樣的變形和收縮率就會減少很多。(注意事項：每次固化后一定要在玻璃鋼表面打毛除蠟，否則會產生鋪層之間分層，影響其強度和質量。)以后的中間層量得以增加，每次鋪設3至5層，直至把玻璃鋼模具鋪設到預計需要的強度要求為止。 RM法法 在鋪設中間層的過程中，采用一氈一布即短切氈，方格布重疊的工藝，用兩層方格布鋪設，層間的剪切力很差：單用短切氈鋪切，它的纖維線短，力向性能不集中

16、，而具含膠量大。鑒于它們各有的優點作為各自缺點的互補，采用RM法，促進樹脂纖維之間的浸透，提高纖維布層間力矩，從而得到最好的效果。 鋪設法鋪設法 玻璃纖維的彎力、頂力、扭力都是很差的，它只有一個較強的拉力。而玻璃纖維布的力向只有經、緯向，也就是說力向只有四面，而再加上45鋪設后，增加了四個方向而得之八面，這是其一。其二，當產品或模具結構有直角時，在直角的纖維剛好一根是90受彎力，一根是受扭力，都是處于應力最差的狀況，因此，在產品或模具結構上直角的地方采用45鋪設法，使其兩根在直角位置上的纖維形成120，這時，在操作工藝上加之輕類預應力，使纖維的力向拉得更緊，產品結構上應力得到更好的發揮。 由于

17、企業效益關系，很多廠家在模具鋪設完畢很短固化時間便急于脫模，并即用水磨砂紙研磨，拋光后，馬上投入生產。這時玻璃鋼模具正處于固化不完全狀態，玻璃鋼模具還未有最好的強度，樹脂還未完全反應，玻璃鋼模具的材料在收縮變形所產生的應力還未得到釋放，加之在生產產品時所產生的熱量對其影響使模具無論在強度及耐用性，表面光潔度，變形等方面問題都會逐漸表露出來，隨之膠衣，表面布紋的出現乃至膠衣開裂，鋪層發白內傷，模具整體翹曲變形而無法使用，因此，玻璃鋼模具的后固化處理是很重要的，要經過8034小時的恒溫后，讓玻璃鋼模具在結構造型上不同角度收縮變形的應力得以緩沖釋放，樹脂在80恒溫中得到完全反應，使其處于最佳狀態才能

18、脫模。 模具的打磨拋光，除了更人性化以外，很關鍵的因素就是水磨工序的水砂紙質量。好的水磨砂紙，可以達到事半功倍的效果(現在采用的水磨砂紙除MT以外，還有日本的、英格蘭、意大利、美國、而大家最普通的是采用南韓的鷹球牌砂紙)。水磨工藝開始應該用600800#。要是實在太粗糙的模具才先用400#。因為開始用太粗的水磨砂紙，它的砂痕就很粗。最后的水磨砂時間就要長很多。每次都要把上次砂痕去掉，直到15002000#的時候，根本不能看到有水砂痕跡，這是一道很講究耐心細致的工序，待這工序都能滿足工藝要求以后，才開始拋光。采用1號拋光水，均涂在要拋光的模具上。用羊毛拋光盤拋光，這里要注意一個拋光盤的轉向問題，根據拋光盤的轉向，把拋光水帶進去使其達到拋光的效果，不能使拋光盤把拋光水甩出去，這樣就起不到拋光的效果，費工、費時、費材料。這道工序完成以后，模具基本上出現光亮面。再采用3號拋光水，同樣是要注意以上的問題，由于3號拋光水本身已帶有封孔劑，所以，下面的工序就簡單得多了(注：(1)、(3)號美國美貴雅公司研磨拋光水兩個牌號)。 半永久性高效脫模水PMR，它是一種比較好脫模劑，但是在使用過程中要注意采