1、北墟隧道防排水及二次襯砌隧道防排水施工隧道防排水遵循“防、排、堵、截相結合，因地制宜，綜合治理”的原則。（一）排水管盲溝為及時將圍巖少量滲水或流水排出洞外，按設計要求，在初期支護和二次襯砌之間設 50mm環向盲管，環向盲管間距按612m布設，并實行動態管理增設環向盲管。兩側邊墻墻腳設80mm縱向盲管，環向盲管與縱向盲管分別直接彎入進水孔，并每隔 1220m設邊墻進水孔一處，邊墻進水孔 與洞內排水溝連接，將隧道水從洞內排水溝引向洞外。隧道外出水口盡量選擇背風、向陽地帶，防止凍結水溝。盲管采用單壁打孔波紋管，盲管采用5cm長的錨固釘及防水板窄條（8*20-30cm ）錨固在巖面上，錨固釘間距按50

2、cm布置。環向、縱向盲溝、邊墻進水管（孔）和洞內水溝組成一套完整的排水系統。（二）防水層防水.11 .工藝流程在隧道拱墻初期支護與二次襯砌之間鋪設EVA防水板（厚度為不小于 1.5mm）,防水板與土工布結合使用，密度大于350g/m2。為確保防水層施工質量，采用無釘孔鋪設工藝施工，防水板施工工藝流程見后附圖1-2-1 o無釘孔鋪設防水板施工方法見圖1-2-2。2 .施工方法施工準備：防水板鋪設前，對隧道凈空進行量測檢查，對欠挖地段進行處理，以滿足凈空要求。首先將外露的 錨桿頭、鋼筋頭等堅硬物清除，并用砂漿抹平。對于支護面凹凸不平的部位采用砂漿找平。吊掛鐵線：首先用紅油漆標出隧道拱頂中心線，在拱

3、頂中心線上沿隧道縱向布設吊掛鐵線，然后從拱頂向兩邊邊墻布設鐵線，間距 0.9m （小于吊繩間距10cm）,且平行于隧道中線，鐵線兩端布設長度大于防水板鋪設長度1m。1-2-1防水板施工工藝流程圖歡迎共閱1-2-2無釘孔鋪設防水板施工方法示意圖吊掛防水板：將防水板的中心線對準隧道拱頂中心，三至五人站于工作臺架提起防水板（每人各持一段），將 中心線吊繩捆綁于隧道拱頂中心鐵線上，橫向吊繩從拱頂向兩邊邊墻吊掛。全部掛完后，推動臺架向前移動。同法吊 掛第二環、第三環，以至該襯砌一個循環段全部掛完。防水板要超前鋪掛，防水板鋪掛長度至少比襯砌長度超前5-20米。防水板接頭焊接：防水板采用專用防水板焊接機雙縫

4、焊接，焊接采用熱焊縫，搭接長度不小于15cm。防水板可留有T字型搭接頭，避免產生十字型搭接頭。防水板搭接處應與施工縫錯開布置，錯開的距離不小于50cm o粘接前，采用工作臺架將防水板吊裝在待鋪設部位，將防水板接頭處清理干凈，然后用防水板焊接機從上到下焊接。施工中要 控制好焊接溫度，防止燒穿或燒損防水板。防水板的保護：焊接鋼筋時在其周圍用濕木板進行遮擋，以免濺出火花燒壞防水層。若防水板有破損處采用電 烙鐵補洞，補洞防水板材質同襯砌防水板。及時灌注硅進行保護，二次襯砌時，在正對硅輸送管口的防水板處設置保 護層，避免損壞防水板。振搗人員經嚴格培訓，杜絕振搗棒點觸防水板現象，以免造成破壞。土工無紡布墊

5、層應盡量與基面密貼，不宜繃得過緊，也不宜過松。土工無紡布要求采用搭接連接，搭接寬度不 應小于 5cm。| '（三）結構縫防水環向施工縫每板襯砌設一道，采用中埋式止水帶加背貼式止水帶復合防水構造，拱墻、仰拱全斷面設置；縱向 施工縫設在兩側邊墻底部，采用鋼邊橡膠止水帶和背貼式止水帶復合防水構造；變形縫設在隧道地層顯著變化處和斷 面明顯變化處，以及軟硬巖分界處，采用中埋式止水帶、背貼式止水帶及嵌縫材料組成的復合防水構造，通環全斷面 設置。止水帶接頭必須良好，不應采用不加處理的搭接，止水帶粘接前應做好接頭表面的清刷與打毛。接頭處選在襯 砌結構應力較小的部位，粘接可采用熱硫化連接的方法，搭接長度

6、不得小于10cm,焊接縫寬度不小于 5cm o結構縫處施工時，采用鋼筋夾將止水帶固定在待澆筑混凝土斷面中間，上、下兩循環間各放置1/2長度，然后安裝堵頭板，澆筑上一循環混凝土。待進行下一循環混凝土澆筑時，在已襯砌混凝土表面上涂抹界面劑，將另一半止 水帶的位置調整好，沿木t砌設計軸線間隔0.5m在擋頭墻用4 12鋼筋夾與定位筋固定，用同樣的方法澆筑下一循環混凝土。兩次澆筑混凝土時，及時調整止水帶位置，保證止水帶置于二次襯砌的斷面中央。（四）結構自防水二次襯砌采用防水混凝土，以提高結構自防水性能。地下水對混凝土具有腐蝕性時，采用抗侵蝕性防水混凝土 襯砌。其抗滲等級不得低于P8。仰拱、填充施工方法仰

7、拱距離開挖面不宜過長，距離應控制在35m之內，盡量緊跟開挖工作面，圍巖軟弱不穩定時、穿越民房建筑區 時，仰拱應緊跟開挖面為保證隧道施工質量，二次襯砌施工順序是仰拱超前，墻、拱整體澆筑。隧道仰拱混凝土應整體澆筑，一次成行形，填充混凝土應在仰拱混凝土終凝后進行。隧道二次襯砌采用仰拱先行的方法。仰拱全幅開挖、全幅澆注，澆筑完成后，根據規定養護并做好防護工作，仰拱和底板硅強度到 5Mpa后行人方可通行， 達到設11強度100%后車輛方可通行， 為使掌子面開挖不因此而中斷，運 輸車輛在仰拱施工位置采用移動式棧橋通過。仰拱硅澆筑采用插入式振搗器，加強振搗，保證硅施工質量。仰拱上填 充硅施工前先清洗仰拱上虛

8、硝及雜物，排除積水。填充硅表面要求平整，橫坡、縱坡與設計一致。仰拱、填充應分開 澆注，且全幅灌注。仰拱循環開挖長度宜為2-3米，開挖后及時施作仰拱初期支護，完成兩個隧道底開挖、支護循環后，及時施作仰拱，仰拱分段開挖長度宜為4-6米。以確保拱墻碎施工能正常進行。仰拱變形縫空隙采用填縫料填塞密實。仰拱開挖后要及時澆注硅，采用插入式振搗器，加強振搗，保證硅施工質量。澆注仰拱時，應在兩側預留足夠的鋼筋接頭， 以便進行拱墻襯砌時連接。仰拱上填充硅施工前先清洗仰拱上虛硝及雜物，排除積水。填充硅表面要求平整，橫坡、 縱坡與設計一致。仰拱環向施工縫采用中埋式止水帶和背貼式止水帶復合防水；變形縫采用中埋式止水帶

9、、背貼式止水帶及嵌縫 材料組成的復合防水措施。施工工序流程見圖2-1-1 o移動式仰拱施工棧橋見圖2-1-2鋪設仰拱棧橋： j/i 1J 1 ! i1 二 '-1* / /隧底開挖J清底、不合格檢二合格施做硅找平層:_J11 11施工縫處理1隧底防水處理-iX ,、 一 產 11711仰拱（底板）鋼筋綁扎（如有）1外標高控制點埋設-C23碎澆注前檢查二各不合格 -澆注硅硅養護圖2-1-1仰拱（底板）施工工序流程圖歡迎共閱圖2-1-2移動式仰拱施工棧橋示意圖混凝土二襯施工隧道襯砌全部采用全斷面整體式襯砌，為了最大限度地減少襯砌與出徒的相互干擾，保證襯砌質量，加快襯砌速度，配備一臺12m長

10、整體式液壓鋼模板襯砌臺車，采用 HBT60型混凝土輸送泵灌注，混凝土由攪拌運輸車運輸 每次襯砌距離長度 11.8m,約2天完成一個循環。混凝土入模采用泵壓法，以插入式振搗器為主要振搗方式，臺車自 帶附著式振搗器為輔助振搗方式。'.隧道襯砌施工工藝流程見圖3-1 o施工準備防水板鋪設臺車檢修鋼筋綁扎涂脫模劑-臺車就位試件制作輸送泵就位混凝土運輸安止水帶鋼筋彎制及運輸圖3-1隧道襯砌施工工藝流程圖（五）二次支護（混凝土）施作時間歡迎共閱各監測項目顯示圍巖位移速度明顯減緩并已基本穩定。各項位移已達到預計位移量的8090% （預計位移量可通過回歸分析得到）。各項位移速度小于 0.100.2mm

11、/d。當圍巖壓力較大沉降收斂速度加大時，應在圍巖穩定的情況下才能進行二襯模筑襯砌。測量過程中如發現異常現象或與設計不符時，應及時提出，以便修改支護參數。測點埋設情況和量測資料應納入竣工文件，以備運營中查考或繼續觀察。（六）施工準備在二次混凝土襯砌前，必須進行如下工作：將初期支護侵入二次襯砌設計范圍內的錨桿頭、小導管頭等影響防水板鋪設的雜物清除干凈，并噴射混凝土 找平。襯砌臺車拼裝完成，并檢查好模板的剛度、液壓系統、模板表面平整度、模板接縫錯臺情況處理等各項指標， 并刷好脫模劑。做好預埋件和預埋孔洞的里程位置詳細圖，加工好預埋孔洞的模板，保證預埋位置準確。澆筑混凝土前將基底表面的積水、巖屑、泥漿

12、等松散物清除干凈。為了保證每組襯砌接頭的平整度，在二次襯砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及填充，再鋪設枕木和軌道，檢 查軌道標高和軌道距中線的距離，保證臺車就位準確和接頭的平整度。施工環向排水管、排水盲溝、掛好土工布和防水板并檢驗合格。（七）施工測量I I臺車就位前，測量放樣隧道中心線和襯砌臺車軌道線，使臺車就位誤差不得超過10mm,并在小邊墻上定出臺車就位標高及就位邊線，用紅油漆標識，以便臺車按照標高和邊線就位。（八）鋼筋制作安裝襯砌鋼筋在洞外現場加工，按設計長度計算下料時，應考慮鋼筋搭接長度和接頭錯開的距離，下料完成后在加 工場焊接完成，盡量減少在臺架焊接。襯砌鋼筋綁扎在防水板鋪設完畢后進行。

13、襯砌工作面設簡易綁扎臺架，襯砌鋼 筋的安裝、綁扎在臺車上進行。襯砌鋼筋施工應符合以下要求：襯砌鋼筋的規格、型號、機械性能、化學成分、可焊性等符合規范規定和設計要求，鋼筋進場后必須進行抽樣檢查，合格后方可投入使用；鋼筋在加工彎制前先調直，鋼筋表面的油漬、水泥漿和浮皮鐵銹等均應清除干凈。加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。當利用冷拉法調直鋼筋時，鋼筋的調直伸長率：I級鋼筋不得超過 2%, n級鋼筋不得超過 1%鋼筋主筋采用焊接接頭，接頭質量必須符合規范要求。在焊接前，必須按實際施工條件焊接試樣進行試驗，合格后才能進行焊接施工；襯砌鋼筋之受力鋼筋采用焊接接頭時，焊接接頭應相互錯開，錯開距離為3

14、5dg為鋼筋直徑），且不少于50cm在同一截面內受力鋼筋接頭面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不超過50%o鋼筋焊接時應采取防護措施，避免損傷防水板；焊接接頭距彎曲處的距離不應小于10d,也不應位于最大彎距處；鋼筋交叉點應用鐵絲全部綁扎牢固，數量不少于90%,鋼筋綁扎接頭搭接長度及誤差應符合規范及設計要求。（九）臺車就位軌道鋪設軌道宜采用鐵路 P38以上鋼軌，短枕采用木枕，鋼軌與短軌間使用軌墊板，軌道置于已填充的混凝土面上，以保證臺車平穩。軌道中心線盡可能與隧道中心線重合，偏差應控制在10mm以內。臺車準確定位臺車定位采用五點定位法，即以襯砌圓心為原點建立平面坐標系，通過控制拱部模板中心點、拱部

15、模板同墻部 模板的兩個較接點、兩墻部模板的底腳點來精確控制臺車就位。為避免混凝土澆筑過程中臺車上浮（一般可達到15mm左右），采用三個 30t的千斤頂在臺車前端端部拱頂增 設支撐，以防止臺車上浮造成拱部錯臺。臺車就位前，在小邊墻上定出臺車就位標高及就位邊線，按照標高和邊線就位后，重新檢查臺車的凈空和拱頂 標高，保證隧道襯砌凈空滿足設計要求。（十）混凝土澆筑襯砌混凝土的質量，受到施工方法的極大影響。特別是現場內的運輸、灌注、搗固、養生等方法對混凝土的性 能影響很大，因此，應仔細研究混凝土的運輸、灌注、搗固、養生等各個作業環節。嚴格按照設計要求及現場試驗結 果進行操作。混凝土灌注采用混凝土輸送泵，

16、灌注過程中根據灌注的部位不同嚴格按照表1標準進行作業。表1混凝土的灌注方法及標準項目標準仰拱、邊墻及拱部 以下落卜局度1.5m以下灌注一層的高度40-50cm 左右流動距離不流動拱頂部灌注方式向上灌注流動距離10m左右混凝土拌和、運送a.混凝土的各種材料必須經試驗合格后方可使用，拌合采用強制式攪拌機進行拌和，拌和過程中嚴格按施工配合比配料，拌合時間一般不少于2分鐘，確保混凝土的和易性。b.混凝土應盡可能地在接近拌合狀態下運送、灌注。為此，運送時間要短，不使混凝土材料離析、含氣量變化 和坍落度下降等，故襯砌混凝土采用混凝土罐車進行運輸。混凝土澆筑a.混凝土灌注前應清除模板內的水及雜物，輸送泵管路

17、中殘留的砂漿等有損混凝土的品質的，必須在灌注混凝土前清除。b.模板的長度12m,為防止混凝土流動中產生離析采用分支管并設變換閥，用23個檢查窗進行灌注，灌注邊墻的檢查窗應設在合適的高度上，使混凝土下落高度小于1.5m,防止混凝土下落產生離析形成蜂窩。拱頂高流動性混凝土只從中央檢查窗進行灌注。c.從檢查窗進行灌注時，可從鄰接的檢查窗和上面的檢查窗進行搗固。因此，灌注檢查窗依次向高位置變更，到盡可能高的位置之前，最好用檢查窗進行混凝土的灌注。d.混凝土灌注速度不能比模板設計時預定速度快，否則會造成左右混凝土的灌注高差，模板會產生變形和移動， 所以應根據設計灌注速度左右應對稱進行澆筑灌注。e.泌漿水

18、混入混凝土后會形成低品質層，而降低襯砌的均勻性和整體性。其次，已灌注混凝土面會存在泌漿水， 附著在模板上形成水泡。因此，泌漿水應用設在堵頭板上的排水孔排除。f.拱頂部分的混凝土灌注，一般采用向上灌注方式。向上灌注方式比引拔的混凝土充填性要好，也可采用充填性更好的擠壓方式（活塞方式）。拱頂部分的混凝土灌注，重要的是不要產生離析、各個角落不殘留空隙、堵頭處能夠 完全充填。因此，混凝土要連續灌注，并從堵頭板的開口處排除泌漿和空氣。g.為了確實地充填拱頂部分，可以研究采用高流動性混凝土，高流動性混凝土是具有自充填性的，材料難于離 析。止匕外，通常混凝土多少會產生泌漿而在拱頂背后產生一些小空隙。高流動性

19、混凝土幾乎沒有泌漿，因泌漿引起的 空隙是不會出現的。h.向上灌注口一般距已灌注好的混凝土側0.75m為宜。灌注口離開已灌注好的混凝土越遠，其流動越困難，靠近已灌注好的拱頂部則易產生空隙。因此，灌注口最好靠近已灌注好的混凝土側。為了減少空隙中的空氣，可在已灌 注好混凝土側設置排氣孔。i.因事故而中斷灌注時，改變了混凝土的流路，會產生空洞和厚度不足，所以每模必須采取備用電源、備用混凝 土拌和機等措施以保證連續地灌注混凝土。混凝土搗固混凝土的振搗采用附著式振搗器和人工插入式振搗棒配合使用，臺車加工時在起拱線以下、起拱線、起拱線以 上留出搗固窗口，混凝土施工時搗固人員在窗口用插入式振搗器搗固，保證混凝

20、土搗固密實。拱頂等不能使用內部振 搗器的部分，要注意不要產生下降、厚度方向分離等缺陷，采用附著式振動器振搗密實，混凝土難于充填的部位，應 仔細搗固。混凝土灌注中斷的場合，再次開始時要特別仔細，搗固器應確實地插入下層的混凝土中。使用振搗器時應注意 的事項如下：a.內部振搗器盡可能地垂直，以一定間隔插入，其間隔一般在50cm以下。b.振動搗固應充分，其標志是混凝土和面板的接觸面出現水泥漿線。表面不再有氣泡，混凝土容積減少也是一 個特征。c.振搗器形狀、大小、數量應根據一次搗固的混凝土容積決定，并留有備用數量。e.搗固作業要注意不損傷背后的防水板。（H一）拆模和養護拆模時間模板須待混凝土達到設計強度

21、8Mpa以上時方可拆除；對于受較大圍巖壓力的模板須待混凝土達到設計強度的100%后才能拆除。養護方法隧道襯砌養護采用高壓水沖洗濕潤的辦法，經常要保持混凝土濕潤，保養期限一般為14天。養護的灑水期限與水泥品種、空氣濕度、氣溫等條件有關。_ L I沒有充分硬化的混凝土受到振動、沖擊時，會產生開裂和損傷，因此在爆破中，掌子面和混凝土灌注地點要保持適當的距離。隧道通風后通常會有風流產生，隧道內的溫度、濕度將下降。如混凝土在低齡狀態，必要時要設置防風板。（十二）拱頂回填壓漿在進行混凝土澆筑時，每隔3m在拱頂預留 50鋼管一個回填壓漿管， 在完成二襯并達到設計強度100%后，采用壓漿泵對拱頂壓注 M20水

22、泥砂漿，其配合比根據現場試驗確定，回填注漿壓力：初壓0.1-0.15MPa,終壓0.2MPa。（十三）施工要點 I' '' 襯砌臺車就位要進行測量控制，灌注前進行復核。臺車下部支墊穩固，上部及兩側面用短桿支撐牢固，防止 晃動。模板必須進行測量控制，保證模板縫成直線。要求混凝土生產和輸送能力與混凝土輸送泵的灌注能力相匹配。混凝土自出料到振搗完畢時間不得超過初凝時間超前灌注兩側邊墻墻基混凝土，并沿隧道方向每隔150cm預埋地腳螺栓，要能與模板最下邊緣孔對正，以便固定鋼模板的最低邊緣，為防止地腳螺栓位置偏移，采用加設橫撐辦法解決。在灌注硅時，要注意連續性和對稱性，臺車兩側硅表面高差不得超過50cm,硅澆筑必須連續進行，不得中斷，為此必須配備備用發電機組。隧道襯砌封頂采用鋼管壓注法，選擇合適的混凝土坍落度，使隧道拱頂混凝土填充密實。每循環襯砌前，對上一組襯砌接縫處的混凝土鑿毛、清洗、糾正止水帶位置，并刷一層水泥漿以使新舊混凝 土接合良好。混凝土灌注連續一次灌注完畢，如發生停電等意外事故必須停工時，將灌注面整平、振搗好。停工2小時以上，要等24小時后才能接灌。拱部封頂時，必須填滿搗實，不得有空隙。養護采用灑水養生。拆模在拱部混凝土達到設計強度8Mpa以上進