1、石灰生產工藝我公司現有三座150m3 氣燒豎窯，分別于1998年12月1#、1998年4月3#建成投產，設計規模為年產冶金石灰9.3噸。以周邊地區的石資源為原料、以煉鐵廠高爐冶煉過程的副產氣高爐煤氣為主要燃料進行石灰生產，生產的石灰產品主要供應煉鋼廠作為轉爐冶煉造渣劑。氣燒豎窯構造我公司三座氣燒豎窯均采用螺錐機、星形出灰機、鏈板輸送機連續出灰，有關結構和熱工參數如下：1 豎窯結構參數燒咀2排：每排10個，上下排間距2.0M.2 熱工參數1石灰平均耗熱6000KJ/KG灰;(2)煤氣低發熱值3500KJ/NM3：全灰1.70NM3/KG灰：4平均小時煤氣耗量7000-9000NM3/H座窯：5進

2、窯煤氣壓力12000-18000PA：6一次風量4500-7000NM3/H,二次風為2600-6000NM3/H：7一，二次風比例6：4：8一，二次風壓力1100017000PA9空氣過剩系數1：1，10預熱溫度650-800；11煅燒帶溫度950-118012冷卻帶溫度250-55013窯頂壓力-1-1KPA;14窯頂煙氣溫度300-600；15煙氣量13000-16500NM3/H。每座豎窯設熱偶測溫儀11支，其中預熱帶各2支，上、下焙燒帶各三支，爐頂1支。煤氣、空氣的壓力、流量均有儀表測試控制，上料、出灰、成品運輸設計為聯鎖自動和手動兩種控制操作。原料與燃料一，原料-石灰石判定石灰石能

3、否用來燒制石灰和能燒制何種石灰，主要看其化學組成能否滿足所需燒制的石灰的質量要求，可以取樣燒成石灰，并按石灰的質量標準分析鑒定。在選擇石灰石時，除化學成份要求，如條件允許，應選用結構致密較堅硬并具有一定機械強度的為宜。結構松散或柔軟的石灰石，煅燒時火力透入艱難，燃料消耗大，石灰石的極限抗壓強度一般要求在200KG/CM以上。原料標準石灰石粒度35-75MM,上下限不得超過10%，且最大粒度100MM。石灰石中不得混入其他雜石和雜物。冶金工業用石灰石標準符合下表規定。 指標品質化學成份%用途燒石灰不小于不大于粒度，mm50-9080-100CaOCaO+MgOMgOSiO2SP最大粒度,mm11

4、0140特級543允許波動范圍%上限1010一級533下限1010二級523三級513四級503二、燃料 氣燒石灰豎窯是目前國內較為先進的冶金石灰生產窯爐，根據各各廠能源情況，氣燒石灰豎窯使用的燃料有天然氣、焦爐煤氣、高爐煤氣、發生爐煤氣和混合煤氣。 我公司氣燒石灰豎窯所用燃料是煉鐵廠三座高爐供送的高爐，必要時摻入些煤氣公司輸送的混合煤氣，以煤氣加壓站加壓后，由DN820管道送到分配到三座氣燒煤氣圍管，經108mm燒咀進入爐內。氣燒石灰工藝流程一、氣燒豎窯的工作原理 合格粒度的石坯料從窯頂參加，煅燒后借重力作用從窯底排出，燃燒氣體和空氣由下排燒咀送和，燃燒廢氣從窯頂排出，氣燒豎窯是一種逆流式的

5、熱工設備。 燃料的參加方式：氣燒石灰豎窯的燃料煤氣是用燒咀從窯的中部噴入窯內的。 空氣的供應：氣燒石灰豎窯的空氣供應采用鼓風機鼓入，我廠氣燒風機設計時側風即一次風占60%由一次風供應，經爐頂除塵系統的熱管交流器預熱后從燒咀處同煤氣一起噴入窯內，底風即二次風占40%由二次風機供應，從底部送入，盜運物料后，自身被加熱進入煅燒帶助燃。石灰煅燒過程的控制一、入窯原料粒度的選擇 入窯原料在窯內所需要的煅燒時間隨其粒度有大小而變化，大塊料所需的煅燒時間長，小塊料所需的煅燒時間短。為的提高窯的生產能力，應盡量減少入窯料的粒度，但入窯粒度過小，窯的通風阻力將會大大增加，需加大風壓，造成單位產品電耗過高。根據實

6、踐經驗，氣燒窯石灰石粒度一般不超100mm。濟鋼4060mm，新余鋼廠20100mm，我公司3575mm。二、氣體燃料要求要求入窯煤氣壓力和流量穩定，成份、熱值穩定。當煤氣流量、壓力缺乏時，應適當減少出灰時間，以免煅燒帶下移，生燒率超標，當煤氣流量缺乏2000m3/h，壓力缺乏2500Pa，應及時切斷氣體風。三、出料速度石灰出料速度也是煅燒過程中的一種重要控制方法。如果煅燒帶溫度顯著提高或煅燒帶向上移動時，那么提高出料速度，當石灰出現生燒或因煅燒缺乏，石灰不完全分解，那么降低出料速度。出料速度與窯的生產能力有關，因而只能短時間內作控制因素。當長時間改變出料速度，那么應根據新的生產能力參加燃料和

7、空氣。四、裝出窯制度建立有秩序的裝出窯制度也是石灰煅燒過程的一項重要控制方法。確定豎窯的裝出窯制度，應本著保持窯內良好的透氣性，到達穩定窯的熱工罐為原那么。應盡量做到“勤裝、“勤出，這樣可防止過燒和減少“粘料現象，對于煤氣石灰豎窯，為保證窯內料層良好的透氣性，宜采用先加料后出窯的裝出制度，以免加料時礦石打緊密實、難透氣。氣燒石灰豎窯，整個窯體都密封，大都采用定時出窯。我公司每小時出窯一鎰，每班八，每次813min。五、窯內氣體流速豎窯內氣體流速對石灰煅燒過程起決定性的影響，因此，為了在豎窯得到優質石灰，必須保持一定的氣體流速以及與其相適應的物料或氣體溫度。對于煉鋼廠用的石灰需要在氣體流速不太大

8、和溫度不太高的情況一進行小火煅燒，這種石灰外表不應燒結，可采用的氣體流速。六、豎窯各帶保持相對穩定保持豎窯各帶位置相對穩定是熱工制度的重點，在正常操作的氣燒窯各帶中。三帶高度大致相等，以使物料到達充分冷卻.為保持各帶的相對穩定，根據工藝要求，控制好窯內物料溫度，氣體溫度及沿窯高度方向的變化范圍。七、廢氣溫度和出料溫度間斷裝出窯的豎窯廢氣溫度具有起伏波動的特性。裝窯后急劇下降，出窯前升至最高點。正常情況下，廢氣溫度變化是窯各帶位置變化的反映，影響廢氣溫度的因素主要有：a、由于操作控制煅燒帶位置過度，預熱帶高度不夠，廢氣溫度偏高。b、由于“窯壁效應顯著或存在偏 窯，單邊或用邊上火太快、太早、跑火燒

9、明火導致廢氣溫度偏高。c、煤氣壓力和流量偏大，廢氣含殘留煤氣多，燒明火導致廢氣溫度偏高。出料溫度應以不超過出料設備和物料輸送平安盍的允許溫度及不影響操作環境溫度和保證物料揀選工作的進行為原那么。一般情況下，石灰豎窯出料溫度應控制在60左右為宜，最高也不超150。注意：出料溫度比冷卻帶熱電偶溫度一般要低。出料溫度偏高的因素有：a、窯的利用系數主，冷卻帶長度不夠，物料在冷卻帶停留時間過短，冷卻不良。b、冷風量偏低。煅燒帶下移或布料偏析。c、偏窯、粘窯等事故引起料溫偏高。八、壓力制度豎窯操作有三種不同的壓力制度，即下壓制、負壓制和正負壓制。我廠采用正負壓制。九、豎窯的熱工制度我們氣燒窯熱工制度為：要

10、求石灰煅燒溫度到達9501180盡量10501100；煅燒帶位置穩定，不出現偏窯、結大瘤、漏紅料事故；通過控制出料時間秋穩定窯內煅燒帶位置；爐頂溫度控制在600，不超650；冷卻帶250600；灰溫60左右，不超150。質量控制1、石灰石質量的控制主要是控制原料中CaO含量或CaCO3及SiO2含量，使之符合標準要求，對礦石中夾雜的白石頭方解石、紅石頭、白云石、磚頭和泥沙等雜物應嚴格控制和去除.別處，入窯前石灰石塊度也應盡量均勻，符合技術求。2、燃料質量的控制所用氣體燃料應有盡量高的發熱值，從而到達提高煅燒溫度，縮短煅燒時間，提高豎窯的利用系數和保證產品質量。煤氣的流量和壓力應滿足熱工工藝的要

11、求，使火焰能穿透料粒，溫度均勻，煤氣中有效燃燒萬分應盡量高。3、鼓風條件的控制對于氣體燃料豎窯，鼓風條件的要求比固體燃料更高。要求底、側風流量之各即總風量滿足空氣配比和空氣過剩系數的要求，側風壓力應比煤氣壓力低一些，否那么會發生回火事故。煤氣、空氣壓力應到達規定要求，否那么會導致中心生燒率高或窯壁效應顯著。4、煅燒工藝的改良及穩定熱工制度提高質量的關鍵途徑是煅燒工藝的改良。在既定的礦石條件下，主要表現在燃料的選擇和窯體結構的改良，氣體燃料的豎窯比固體燃料的豎窯的石灰質量均勻穩定，成份純潔、活性度高。在既定的工藝下，良好的原料和煤氣燃料、合理的風量、風壓、煤氣壓力和流量，配以電子儀表監控、穩定的

12、熱工制度及熟練的操作水平都是降耗、提高產量、質量的重要因素。產品標準冶金石灰的化學成份和物理性能應符合下表規定YB/T04293品級指標化學成份%物理指標CaOCaO+MgOMgOSiOSPCO2生燒+過燒%活性度4N HCL，ml不小于不大于不大于不小于特級522一級525二級527三級529粒度540mm，上限10%，且最大粒度60mm。冶金石灰中粒度10mm的熔瘤等雜質揀出。冶金石灰產品新鮮、干凈、枯燥，不得混入外來雜物。電氣、儀表、自動化設備概況序號名稱型號規格單位數量安裝地點用途運行狀況1變壓器臺1氣燒變電所1#、2#、3#氣燒窯動力運行2臺1大磚變電所公司行政區配電3臺1空壓機空壓機動力運行4高壓柜GG-1AF面4氣燒高配為665#，628#的雙電源單源單變壓器供電5無功補償柜面2低配為665#，628#的雙電源單源單變壓器供電6抽出式開關柜GCK4面4加壓站電磁站三臺加壓機和電動閥門控制、饋電7固定式開關柜GCK4P面15低配、磁站1#、2#、3#氣燒窯電機控制，饋電8固定式開關柜JKJ面8窯底電磁