1、1.施工方案及技術措施1.泵站工程泵站交叉口的西南角，總占地面積2070m2，設計為有人值守獨立泵站，雨水經泵站提升后最終排入河。雨水泵站主要單體有：雨水泵房、配電間及值班室、進水池。泵站設計流量0.68m3/s，總裝機功率232kw，最大運行功率45.0kw。設計潛水排污泵4臺，三用一備，單臺流量為820m3/h，集水池最低水位-3.52m，最高水位-1.82m，平均水位-2.67m；水泵啟動液位：第一臺水泵啟動水位為-2.62m，第二臺水泵啟動水位為-2.22m，第三臺水泵啟動水位為-1.82m，當集水池內水位-1.50m時，開啟第四臺備用泵并報警。泵房及進水井均采用鋼筋混凝土沉井結構，排

2、水法下沉。泵房上部單層建筑設下行兩階樓梯與泵房連通，采用輕鋼平面頂棚；工作站建筑采用人字頂設計。二者均采用工字鋼框架結構。配電間距泵房較近，配電間采用樁基礎，待泵房施工完成滿足設計要求，才可施工樁基礎。1.1泵房沉井施工方案及技術措施1.1.1沉井規模與構造本工程沉井為鋼筋混凝土矩形構筑物，外壁長15.2米，寬10.1米，壁厚1.0米。沉井總高度為14.85米，其頂面標高為12.1m，刃腳底標高為-2.75m。沉井底部的構造要求為：200mm厚碎石墊層+200mm厚C15素混凝土封底+600mm厚底板混凝土。沉井橫向自帶一榀框架，縱向自帶一道底梁。雨水泵站采用矩形筋砼泵池，泵池分井壁、封底、底

3、板、頂板和隔墻，池上部外壁長18.1米，寬10.1米。刃腳高2.9m，刃腳井壁厚120cm，刃腳往上11.95m井壁厚100cm；頂板厚20cm，鋼筋砼底板厚60cm。沉井和其余部分均為C30，抗滲等級為P6。1.1.2總體施工方案根據對擬建場地的土層特征、地下水位及施工條件的綜合分析，設計要求本工程的沉井采用排水下沉和干封底的施工方法，井外井點降水，泥漿套助沉。該方法可以在干燥的條件施工，挖土方便，容易控制均衡下沉，土層中的障礙物便于發現和清除，井室下沉時一旦發生傾斜也容易糾正，而且封底的質量也可得到保證。泥漿套助沉在沉井外圍形成一定厚度的泥漿層，起潤滑作用，從而大大降低沉井下沉中的摩擦阻力

4、，減少井壁圬工數量，加速沉井沉，并具有良好的穩定性。本工程沉井總高14.85m（包括頂板0.20m），施工技術難度較大，在下沉時容易發生傾斜，采用一次下沉到位，結構重心高，傾斜風險較大，因此采用分節制作，空氣幕助沉方法。沉井初沉標高為8m，地面原始標高為11.9m，沉至-2.75m，第一節制作高度擬設為4.75m，第二節制作6.5m，一次下沉10.75m至設計標高，底板澆筑完成后第三次制作上部3.6m。鋼筋加工、安裝模板制作、安裝砼澆筑施工準備測量放樣沉井基坑開挖砂墊層及砼墊層施工刃腳磚胎膜砌筑第一節制作第二節制作挖土下沉至設計深度沉井封底、墊層及底板施工工第三節制作井點降水土體壓密注漿加固拆

5、模、養護拆模、養護拆模、養護沉井工程質量檢測沉降穩定觀測1.1.3沉井施工工藝流程根據本工程的特點與施工方法，沉井施工工藝流程如下圖所示：沉井施工工藝流程圖1.1.4主要工序的施工方法及技術措施1.1.4.1工程測量測量工作安排為了保證測量精度滿足設計圖紙與施工質量的要求，現場測量工作將按以下部署進行：測量工作應抓緊在施工準備階段開始，根據交底坐標控制點，引測工程軸線和高程控制點，為全面開展施工創造條件。根據本工程沉井的施工特點，在場內建立平面主軸線控制網和水準復核點，以滿足施工的需要。施工前期的測量工作應由專業測量師負責、施工員或技術員配合完成。施工期間，現場施工員或技術員負責操平放線工作，

6、專業測量師負責定期復核。根據施工圖設計要求，完成沉井的沉降觀測工作。根據建設主管部門的有關規定，做好測量技術資料的保存與歸檔工作。沉井的測量控制方法沉井位置與標高的控制：在沉井外部地面及井壁頂部設置縱橫十字中心線和水準基點，通過經緯儀和水準儀的經常測量和復核，達到控制沉井位置和標高的目的。沉井垂直度的控制：在井筒內按4或8等分作出垂直軸線的標記，各吊線墜逐個對準其下部的標板以控制垂直度，并定期采用兩臺經緯儀進行垂直偏差觀測。挖土時，應隨時觀測沉井的垂直度，當線墜離標板墨線達50mm時，或四周標高不一致時，應及時采取糾偏措施。沉井下沉控制：在井筒外壁周圍測點彈出水平線，或在井筒外壁上的四個側面用

7、墨線彈出標尺，每20mm一格，用水準儀及時觀測沉降值。沉井過程中的測量控制措施：沉井下沉時應對其位置、垂直度及標高（沉降值）進行觀測，每班至少測量兩次（在班中和每次下沉后測量一次）。沉井接近設計的底標高時，應加強觀測，每2小時一次，預防超沉。測量工作的管理措施：沉井的測量工作應由專人負責。每次測量數據均需要如實記錄，并制表發送給有關各部門。測量時如發現沉井有傾斜、位移、沉降不均或扭轉等情況，應立即通知值班技術負責人，以便指揮操作人員采取相應措施，使偏差控制在規范允許的范圍以內。1.1.4.2.降排水施工根據設計要求，本工程的沉井采用排水下沉和干封底的施工技術。采用該項技術的前提條件是落實沉井內

8、外的降水措施，確保沉井過程不受地下水的影響。施工降排水采用沉井基坑外側井點降水輔以基坑內明溝排水的方法，降水曲線維持在開挖面0.5米以下，井頂板澆筑前不停止降水。降排水施工期間，采取有效措施，確保下沉和降低地下水過程中不危及周圍建(構)筑物、道路或地下管線，并保證下沉過程和終沉時的坑底穩定。井點布置設在沉井的四周，井點管距沉井基坑1.0m，井管由濾水管、吸水管和沉砂管構成，采用管徑為300mm鋼管，分節焊接而成，管口高于地面0.5m，井管長18m。濾水管長5.0m，在井壁上按2.0m間距開孔，單排布置，外包一層3040目尼龍網，并外包一層鋼絲網，用鐵絲扎牢。濾水管下接沉砂管，下端用鋼板封底，長

9、1.0m，吸水管連接濾水管起擋土、貯水作用。井管與土壁間圍填中粗砂，管口至以下6m范圍填粘性土止水至地表。每一井點配備一臺潛水泵。井點布置及流程圖如下圖：井點降水井管布置示意圖井點施工工藝流程示意圖井點施工工藝及方法鉆孔：根據降水井井位平面布置圖測放井位，進行鉆孔施工。成孔用沖擊式成孔，邊沖邊旋轉、搖晃，并保持沖水管垂直，調整水壓和沉管速度，保證沖孔直徑。下井管：下管前，檢查濾水管的尼龍網、鋼絲網是否牢固有無破損，下管時在濾水管上下兩端各設一套直徑小于孔徑5cm的扶正器（找正器），以保證濾水管能居中，井管焊接要牢固，垂直，不透水，下到設計深度后，井管口固定居中。填礫料（中粗砂）：下入井點后，立

10、即向孔內填入礫料，至礫料下入預定位置為止。而后圍填粘性土，應將塊狀的粘性土碾碎（粒徑3cm）后填入，下入速度不宜太快。抽水清孔：加好黃砂后的井點管要立即抽水洗井，直到水清不含砂為止。正式抽水：洗井完成后，在降水井內及時下入潛水泵，排水管道、電纜等設備，開始試抽水。井點使用時，應保持連續不斷抽水，并配用雙電源以防斷電。1.1.4.3.施工坑開挖根據沉井部位的地質狀況，為保證沉井下沉階段的均衡下沉，先將井區范圍的障礙物與表層土挖除。為保證制作沉井的地基具有足夠的承載力，基坑底部若為松軟的土質，必須予以清除，以砂或砂土回填、整平、夯實，防止在沉井制作過程中發生不均勻沉降，造成井壁開裂。基坑開挖用反鏟

11、挖土機進行，四周放坡，坡面做一定防護，防止坍塌，并輔助人工整平，在挖至坑底標高以上20cm時，采用人工修整坑底，并夯實。沉井預制及起沉標高設為8m，現有原地面下3.9m處，基坑開挖深度根據起沉標高及核算的砂墊層厚度確定。考慮到拆除墊層、支模、腳手架操作的需要，基坑四周寬比沉井外壁寬2m。基坑底面在四周設臨時排水溝和集水井，隨時將基坑內積水抽出，防止基坑被水浸泡。開挖出來的土方，除留足井外回填外，全部外運至坑外指定地點。1.1.4.4.土體密實注漿加固泵房沉井制作前需按泵房圖紙要求就行沉井下土體壓密實注漿加固處理。壓密注漿施工工藝施工工藝流程如下圖施工工藝及方法根據場地地質情況本工程壓密注漿采用

12、振動堵頭定注法進行施工。成孔采用螺旋鉆機成孔至設計深度，采用自下而上、按間隔跳孔分別注漿的施工順序進行，遇到障礙物先用鋼釬引孔（或開挖），不通時再位移200mm重新沉孔。注漿孔間距為1.0m。放線定位鉆機就位鉆進成孔安裝注漿管回填、封孔分層注漿制備注漿液壓密注漿工藝流程圖壓密注漿布置示意圖（圖紙未見壓密注漿圖）注漿順序:注漿先注外圍2排孔作為幕層，防止水泥漿外流，注漿時應跳注，相鄰孔注漿間隙不小于3小時避免孔間竄漿。漿體必須經過攪拌機充分攪拌均勻后，才能開始壓出。攪拌時間應小于漿液初凝時間，并在注漿過程中不停地緩慢攪拌，漿體在泵送前應經過篩網過濾。注漿參數;注漿液采用強度等級42.5級新鮮普通

13、硅酸鹽水泥，可摻10%30%的粉煤灰。注漿注入率為20%，水灰比0.50.6。注漿壓力可取0.31.0MPa，如漿液不下沉則可停止注漿，則可逐漸加大壓力;漿液在1015min內不下沉則可停止注漿。注漿有效直徑為0.61.2m。注漿前對注漿孔按順序進行編號，施工時逐孔記錄。完成后檢查對照，防止漏注。注漿注意事項：當注漿孔邊有水泥漿冒出時應采用水泥袋堵住。冒漿（竄漿）嚴重時應停止注漿，待水泥漿穩定后再注漿。注漿機械采用SYB-20/50II型注漿機，立式水泥攪拌機。施工前將機械壓力調試準確，水泥攪拌均勻，注漿管統一采用1500mm長鋼管絲接牢固、嚴密。注漿完工后用水泥袋將孔堵實防止冒漿，7天后再將

14、水泥袋清除干凈。施工過程中由專人負責記錄，詳細記錄孔深、提高數量等情況，并報送監理審核。通過重復上述操作，進行下一孔位的施工。根據地基加固處理和壓密注漿施工效果特點，計劃分二批次布點進行處理，即從上次注漿初凝后再進行第二次注漿，使漿液相關部位土體均勻密實，以鞏固加固的效果。1.1.4.5.墊層及刃腳支墊施工基坑形成后立即以中粗砂分層回填夯實，輔以灑水，用平板振動器或蛙夯密實，以保證填砂的承載力。刃腳及底梁下鋪設砂墊層，砂墊層厚度及寬度根據現場實際土層性質及地基承載力要求，經過核算后確定。砂墊層材料選用級配良好的中粗砂，分層鋪設，每層厚度控制在2030cm，用平板振動器灑水夯實，并測定干容重，要

15、求不低于16kN/m³。基坑底部沿四周設置2%坡度的排水溝，并在四角設集水坑及時排除積水。砂墊層施工結束后在其上澆筑C15素砼墊層，厚度為30cm，作為刃腳墊層，墊層砼強度滿足要求后，在頂面砌筑刃腳磚墊座，材料采用MU10砼實心磚，M5水泥砂漿砌筑，并對立模面進行粉刷、壓光，鋪貼一氈兩油。磚墊座砌筑沿長度方向每610mm長留置20×20 mm孔，同時預埋18PVC管,便于穿模板對拉桿。刃腳支墊形式如下圖所示：刃腳支墊示意圖1.1.4.6.沉井制作方法與技術措施作業條件沉井制作與下沉前，應充分落實相應的作業條件，全面完成以下幾方面的施工準備工作：編制實施性的施工方案，用于指導

16、沉井施工。編制方案必須根據沉井工程的特點、地質水文情況及已有的施工設備、設施等條件，并經過詳細的技術、經濟比較，以此保證方案的經濟合理性與技術可行性。重點考慮沉井制作與下沉的安全、質量保證措施，對可能遇到的問題和解決方法做到心中有數。布置測量控制網。在現場要事先設置沉井中心線和標高的測量控制點，作為沉井定位放線和下沉觀測的依據。沉井降水點的布設工作已結束，其施工質量已通過驗收符合設計和規范的有關要求。腳手架搭設沉井施工鋼筋前要搭設腳手架，腳手架采用48長鋼管，理論壁厚3.5mm。沉井內外側均按雙排布置。外腳手是直接在沉井外的砂墊層上搭設的。在沉井制作期間，由于沉井可能出現不同程度的沉降，為安全

17、起見，外腳手與井壁是脫離的，距離約30cm，在沉井下沉期間，由于沉井周圍土體可能出現沉陷或塌方，外腳手必須拆除。沉井第三次接高制作時再將外腳手搭起，從而滿足了沉井分次制作與下沉的要求。內腳手的搭設平臺是在沉井井壁的預埋件上焊接牛腿，牛腿上放置24號槽鋼制成的。沉井連續制作，腳手便連續接高，下沉結束后根據下沉的高度，將搭設平臺向上位移。外腳手沿沉井井壁四周組成整體框架結構，每4m設拋撐一根，外側用安全網封閉，內外腳手的作業層均方木及木板，供人員在上面作業。沉井制作的鋼筋施工工藝鋼筋應有出廠質量證明和檢驗報告單，并按有關規定分批抽取試樣作機械性能試驗，合格后方可使用。根據施工圖設計要求，鋼筋工長預

18、先編制鋼筋翻樣單。所有鋼筋均須按翻樣單進行下料加工成型。鋼筋綁扎嚴格按圖施工要求，鋼筋的規格、尺寸、數量及間距核對準確。沉井鋼筋必須采用焊接，主筋直徑d18宜采用閃光對焊接頭，d<18可采用搭接焊，搭接焊長度雙面焊不應小于5d，單面焊不小于10d。位于同一搭接區段的受力鋼筋接頭截面積不得大于總面積的25%。井壁內的豎向鋼筋應上下垂直，綁扎牢固，其位置應按軸線尺寸校核。底部鋼筋應采用與砼保護層同厚度的水泥砂漿墊塊墊塞，以保證其位置準確。井壁鋼筋綁扎的順序為：先立2-4根豎筋與插筋綁扎牢固，并在豎筋上劃出水平筋分檔標志，然后在下部和齊胸處綁扎兩根橫筋定位，并在橫筋上劃出豎筋的分檔標志，接著綁

19、扎其它豎筋，最后再綁扎其它橫筋。井壁鋼筋應逐點綁扎，雙排鋼筋之間應綁扎拉筋或支撐筋，其縱橫間距不大于600mm。鋼筋縱橫向每隔1m設帶鐵絲墊塊或塑料墊塊。井壁水平筋在內隔墻等部位的預留長度，以及預留洞口加固筋長度等，均應符合設計抗震要求。合模后對伸出的豎向鋼筋應進行修整，宜在搭接處綁扎一道橫筋定位。澆灌混凝土后，應對豎向伸出鋼筋進行校正，以保證其位置準確。沉井制作的模板施工工藝模板分項是沉井制作過程中的關鍵工序，其設計選型、用料、制作及現場安裝等方法直接關系到沉井的工程質量與施工安全。根據本工程沉井施工的特點與要求，模板的工藝技術與施工方法作以下考慮：模板的設計選型：井壁的內外模板全部采用組合

20、式的定型鋼模板，散裝散拆，以方便施工，刃腳底部直接坐落在墊層砼上，刃腳內膜斜面緊靠轉墊座。平面模板選取鋼模，以滿足井室的施工要求。圍檁采用8號輕型槽鋼按井室分段定制。豎向龍骨采用48×3.5鋼管。模板之間的連接件采用配套的U形卡、L形插銷、鉤頭螺栓及對拉螺栓等。模板安裝的工藝流程：位置、尺寸、標高復核與彈線井壁內模支設（配合鋼筋安裝）井壁外模支設（配合完成鋼筋隱檢驗收）模板支撐加固模板檢查與驗收。定型模板的制作尺寸要準確，表面平整無凹凸，邊口整齊，連接件緊固，拼縫嚴密。安裝模板按自下而上的順序進行。模板安裝應做到位置準確，表面平整，支模要橫平豎直不歪斜，幾何尺寸要符合圖紙要求。井壁側

21、模安裝前，先根據彈線位置，用14短鋼筋離底面50mm 處焊牢在兩側的主筋上（電焊時不傷主筋），作為控制截面尺寸的限位基準。一片側模安裝后應先采用臨時支撐固定，然后再安裝另一側模板。兩側模板用限位鋼筋控制截面尺寸，并用上下連桿及剪刀撐等控制模板的垂直度，確保穩定性。沉井的制作高度較高，混凝土澆筑時對模板所產生的側向壓力也相應較大。為了防止澆砼時發生脹模或爆模情況，井壁內外模板必須采用16對拉螺栓緊固。對拉螺栓的縱橫向間距均為450mm。對拉螺栓中間滿焊60×60×3鋼板止水片。底部第一道對拉螺栓的中心離地250mm，穿過轉墊座預留孔。第一節沉井制作時，井壁內外模板均采用上、中

22、、下三道拋撐進行加固，以保證模板的剛度與整體穩定性。第二節沉井制作時，井壁外模仍按上述方法采用拋撐，井壁內模可采用井內設中心排架與水平鋼管支撐的方法進行加固。水平鋼管支撐呈輻射狀，一端與中心排架連接，另一端與內模豎向龍骨連接。封模前，各種預埋件或插筋應按要求位置用電焊固定在主筋或箍筋上。預留套管或預留洞孔的鋼框應與鋼筋焊接牢固，保證位置準確。模板安裝前涂刷脫模劑，使沉井混凝土表面光滑，減小阻力便于下沉。預埋件沉井制作時，要對進、出水側的鋼套管進行預埋， 各類預埋件要有測量工精確測放，型號、數量、錨固長度應正確無誤，嚴禁遺漏。 砼澆筑前檢查預埋件的位置，報監理工程師審核。沉井制作的混凝土施工工藝

23、混凝土澆筑采用汽車泵直接布料入模的方法。每節沉井澆砼必須連續進行，底梁應一次澆筑完畢，不得分縫，頂板及內隔墻后澆。澆筑混凝土前必須完成的工作主要有：鋼筋已經隱檢符合質量驗收規范與設計要求，各種預埋套管、預埋件、預留鋼筋準確就位，沒有遺漏；模板已安裝并經過檢查驗收合格，模板內的垃圾及雜物已清理干凈，模板已涂刷脫模隔離劑；沉井的位置、尺寸、標高和井壁的預埋件、預留洞等已經過復核無誤；由專業試驗室或混凝土制品廠提供的混凝土配合比設計報告已經審核批準實施；首次使用的混凝土配合比應進行開盤鑒定，進場混凝土應進行配合比泵送工作性能鑒定，其工作性能應滿足設計配合比的要求。沉井混凝土施工時，必須嚴格按施工規范

24、進行，嚴格控制水灰比，保持骨料清潔和振搗密實,精心養護，以防產生早期裂縫。當氣溫低于5攝氏度時應采取保溫施工措施。混凝土澆筑應分層進行，每層澆筑厚度控制在300500mm左右（振動棒作用部分長度的1.25倍）。混凝土搗固應采用插入式振動器，操作要做到“快插慢拔”。混凝土必須分層振搗密實，在振搗上一層混凝土時，振動器應插入下層混凝土中5cm左右，以消除兩層之間的接縫。上層混凝土的振搗應在下層混凝土初凝之前進行。振動器插點要均勻排列，防止漏振。一般每點振搗時間為15-30s，如需采取特殊措施，可在20-30min后對其進行二次復振。插點移動位置的距離應不大于振動棒作用半徑的1.5倍（一般為30-4

25、0cm），振動器距離模板不應大于振動器作用半徑的0.5倍，但不宜緊靠模板振動，且應盡量避免碰撞鋼筋、預埋管件等。為了防止模板變形或地基不均勻下沉，沉井混凝土澆筑時應對稱、均勻、水平連續分層澆筑，并應防止沉井偏斜。沉井混凝土應采用分節澆筑，接高時下節混凝土必須達到設計強度的75%以上方可澆筑上節，且應一次到位，上、下節水平施工縫采用3mm厚鋼板止水帶。支設第二節沉井的模板前，應安排人員鑿除或清理施工縫處的水泥薄膜和松動的石子，并沖洗干凈，但不得積水。繼續澆筑下節沉井的混凝土前，應在施工縫處鋪設一層與混凝土內成分相同的水泥砂漿。混凝土澆筑完畢后12小時內應采取養護措施，可對混凝土表面復蓋和澆水養護

26、，井壁模板應在混凝土強度達到25%以上、刃腳斜面的模板應在混凝土強度達到75%以上時方可拆模。井壁側模拆除后應懸掛草包并澆水養護，每天澆水次數應滿足能保持混凝土處于濕潤狀態的要求。澆水養護時間的規定為：采用普通硅酸鹽水泥時不得少于7天，當混凝土中摻有緩凝型外加劑或有抗滲要求時不得少于14天。1.1.4.7.沉井下沉方法與技術措施沉井下沉的作業順序安排下沉準備工作設置垂直運輸機械設備鑿除刃腳砼墊層取土下沉井內外排水、降水邊下沉邊觀測糾偏措施沉至設計標高核對標高、觀測沉降穩定情況封底底板鋼筋施工與隱蔽工程驗收底板混凝土澆筑第三節澆筑回填土沉井下沉的主要方法和措施沉井制作完成后，其混凝土強度必須達到

27、設計強度等級的100%后方可進行刃腳砼墊層鑿除和下沉的準備工作。鑿除砼墊層時，應先內后外，分區域對稱按順序鑿除；鑿斷線應與刃腳底邊平齊，鑿除的混凝土墊層，應立即清除，空穴立即用砂或土回填。混凝土的定位支點處，應最后鑿除。井內挖土應根據沉井中心劃分工作面，挖土應分層、均勻、對稱地進行。挖土要點是：先從沉井中間開始逐漸挖向四周，每層挖土厚度為0.40.5m，沿刃腳周圍保留0.51.5m的土堤，然后再沿沉井井壁每23m一段向刃腳方向逐層全面、對稱、均勻地削薄土層，每次削510cm，當土層經不住刃腳的擠壓而破裂時，沉井便在自重的作用下擠土下沉。井內挖出的土方應及時外運，不得堆放在沉井旁，以免造成沉井偏

28、斜或位移。如確實需要在場內堆土，堆土地點應設在沉井下沉深度2倍以外的地方。沉井下沉過程中，應安排專人進行測量觀察。沉降觀測每8小時至少2次，刃腳標高和位移觀測每臺班至少1次。當沉井每次下沉穩定后應進行高差和中心位移測量。每次觀測數據均須如實記錄，并按一定表式填寫，以便進行數據分析和資料管理。沉井時，如發現有異常情況，應及時分析研究，采取有效的對策措施：如摩阻力過大，應采取減阻措施，使沉井連續下沉，避免停歇時間過長；如遇到突沉或下沉過快情況，應采取停挖或井壁周邊多留土等止沉措施。在沉井下沉過程中，如井壁外側土體發生塌陷，應及時采取回填措施，以減少下沉時四周土體開裂、塌陷對周圍環境造成的不利影響。

29、為了減少沉井下沉時摩阻力和方便以后的清淤工作，可采用泥漿套助沉。干法下沉速度過快時，應向井內灌水。a.泥漿套助沉泥漿套下沉法是借助泥漿泵和輸送管道將特制的泥漿壓入沉井外壁與土層之間，在沉井外圍形成有一定厚度的泥漿層，該泥漿層把土與井壁隔開，并起潤滑作用，從而大大降低沉井下沉中的摩擦阻力，減少井壁圬工數量，加速沉井下沉，并具有良好的穩定性。泥漿由膨潤土、水和碳酸鈉分散劑配置而成，具有良好的固壁性、觸變性和膠體穩定性。泥漿潤滑套包括射口擋板、地表圍圈及壓漿管。射口擋板用角鋼或鋼板彎制，置于每個泥漿射出口處固定在井壁臺階上，起到防止壓漿管射出的泥漿直沖土壁，以免土壁局部坍塌堵塞射漿口。地表圍圈用木板

30、或鋼板制成，埋設在沉井周圍。起到防止沉井下沉時土體塌落，為沉井下沉過程中新造成的空隙補充泥漿，及調整各壓漿管出漿的不均衡。其寬度與沉井臺階相同，頂面高出地面或島面0.5m，圈頂面加蓋。壓漿管采用內管法，用50的鋼管制成，沿井周邊每3m布置一根。下沉過程中要勤補漿、勤觀測，發現傾斜、漏漿等問題要及時糾正。若基地為一般土質，易出現邊清基邊下沉現象，此時應壓入水泥砂漿換置泥漿，以增大井壁摩擦阻力。沉井開始下沉至5m以內的深度時，要特別注意保持沉井的水平與垂直度，否則在繼續下沉時容易發生傾斜、偏移等問題，而且糾偏也較為困難。當沉井下沉至設計標高以上1m時，應適當減慢下沉速度，每天不大于0.3m，開挖深

31、度應減少，刃腳下掏土應慎重，防止突沉和超沉事故的發生。沉井下沉至離設計底標高10cm左右時應停止挖土，讓沉井依靠自重下沉到位。排水法下沉施工時，應采取措施，確保下沉和降低地下水過程中不危及周圍建(構)筑物、道路或地下管線，并保證下沉過程和終沉時的坑底穩定。沉井下沉前井壁上所有預留孔建議用鋼板封堵，鋼板厚度：孔徑小于等于1000mm時采用8mm；大于1000mm時采用10mm。并對進水口用粘土或磚填筑。沉井在下沉深度范圍內的土層中存在砂質粉土或粉細砂層等易產生流砂中時，為了控制沉井在下沉過程中因井內挖土井底流砂管涌現象，可采取加快沉井的下沉速度，保證沉井快速通過易產生流砂的亞粘土夾亞砂土層。提高

32、沉井下沉速度可采取泥漿套或氣幕法助沉，也可采取增加沉井的自重或減小刃腳寬度的措施。井內挖土和土方吊運方法沉井內的分層挖土和土方吊運采用人工和機械相配合的方法。根據本工程的沉井施工特點，在沉井上口邊配備一臺5噸的W-1001履帶式起重機（也即抓斗挖機），負責機械開挖井內中間部分的土方和將井內土方吊運至地面裝車外運。井內靠周邊的土方以人工開挖、扦鏟為主，以此嚴格控制每層土的開挖厚度，防止超挖。井內土方挖運實行人機配合作業，抓斗取土時，沉井內嚴禁站人；沉井下沉過程中，嚴禁人員在底梁下穿越。必須加強對井下的操作工人的安全教育和培訓，強化工人的安全意識，并落實安全防護措施，以防止事故發生。沉井下沉開挖方

33、法示意如下圖所示。1.1.4.8.沉井封底的方法與技術措施當沉井下沉至距設計底標高10cm時，應停止井內挖土和排水，使其靠自重下沉至或接近設計底標高，再經過23天的下沉穩定，或經觀測在8天內累計下沉量不大于10mm時，待組織監理工程師驗槽后可進行沉井封底。沉井干封底的施工要點和主要技術措施如下述：沉井下沉開挖方法示意圖封底前先清除基底的浮泥、沉積物，并對井底進行修整使其形成鍋底形狀，再從刃腳向中心挖出放射形的排水溝，內填卵石成為排水暗溝，并在中間部位設23個集水井（深12m），井間用盲溝相互連通，井內插入6080cm、四周帶孔眼的鋼管或混凝土管，四周填以卵石，使井底的水流匯集在井中，然后用潛水

34、泵排出，以此保證沉井內的地下水位低于基底面0.5m左右。根據設計要求，封底由20cm厚碎石+20cm厚C15素混凝土和60cm厚C30混凝土底板。封底材料在刃腳下必須填實，混凝土墊層應振搗密實，以保證沉井的最后穩定。墊層混凝土達到50%設計強度后，可進行底板鋼筋綁扎,鋼筋應按設計要求伸入刃腳的凹槽內, 底板鋼筋應與井壁上的鋼筋焊接牢固,框架柱等錨入筋應預留到位，不得遺漏。澆筑底板混凝土前，應先將槽口鑿毛，清除封底混凝土表面殘渣，并沖洗干凈。底板混凝土澆筑時，應分層、不間斷地進行，由四周向中間推進，每層澆筑厚度控制在3050cm左右，并采用振動器振搗密實。底板混凝土澆筑后應進行自然養護。在養護期

35、內，應繼續利用集水井進行排水。待底板混凝土強度達到70%并經抗浮驗算后，再對集水井進行封堵處理。集水井的封堵方法是：將井內水抽干，在套管內迅速用干硬性的高強度混凝土進行堵塞并搗實，然后上法蘭盤用螺栓擰緊，或用電焊封閉，上部再用混凝土墊實搗平。1.1.4.9.第三節制作第三節沉井制作時，井壁外模仍按上述方法采用拋撐，井壁內模可采用井內設中心排架與水平鋼管支撐的方法進行加固。水平鋼管支撐呈輻射狀，一端與中心排架連接，另一端與內模豎向龍骨連接。上、下節水平施工縫采用3mm厚鋼板止水帶。支設第三節沉井的模板前，應安排人員鑿除或清理施工縫處的水泥薄膜和松動的石子，并沖洗干凈，但不得積水。繼續澆筑下節沉井

36、的混凝土前，應在施工縫處鋪設一層與混凝土內成分相同的水泥砂漿。待第三節側壁滿足強度要求時，進行頂板及內隔墻的澆筑。1.1.4.10.回填基礎工程完成后，混凝土強度達到100%后并在8h內沉井自沉累計不大于10mm時應盡早進行回填，回填應均勻、對稱、分層進行，填料的質量應符合設計要求，回填土不應有腐蝕性，并應除去有機物等有害物質，分層夯實至設計高度。1.1.4.11沉井施工質量與安全控制的主要措施沉井質量檢驗標準沉井制作尺寸與設計尺寸允許偏差，絕對值小于20mm；井壁厚度偏差小于±15mm；混凝土保護層厚度偏差小于±5mm。混凝土強度必須滿足設計要求，強度達到100%后方可下

37、沉。封底前沉井的下沉穩定性必須符合規范要求。封底結束后，軸線位置水平差，下沉后位移值/下沉深度之比小于1%；刃腳平均標高與設計標高的偏差為±50mm；沉井相互垂直兩直徑與圓周的交點中任何兩點的刃腳踏面高差不得超過該兩點水平距離1%。沉井易滲漏部位的質量控制要點序號易滲漏部位質量控制要點1沉井支模的對拉螺栓檢查螺栓止水片規格、焊縫的滿焊程度及螺栓孔是否采用高標號砂漿封堵等。2沉井分節間的施工縫采用鋼板止水帶，砼澆筑前施工縫表面砼鑿毛，清除浮渣，清洗干凈、濕潤接漿、振搗密實。鋼板止水片搭接處焊接密實。3預留孔、洞二次灌砼孔、洞澆灌前應鑿毛、清洗、綁筋加固、濕潤；澆砼采用提高一級砼標號的措

38、施，并振搗密實。4封底與井壁接觸處沉井下沉前對底板與井壁的接觸處進行鑿毛處理，底板砼澆灌前對接觸處進行清洗、濕潤、接漿處理。5沉蝻制作的砼質量砼澆灌時必須分層、振實、控制砼的初凝時間，不允許留設垂直施工縫。嚴格按規范要求進行養護。沉井糾偏措施沉井下沉過程中，有時會出現傾斜、位移、扭轉等情況，應加強觀測，及時發現并采取措施糾正。對于傾斜產生的可能原因有：刃腳下土質軟硬不均；挖土不均，使井內土面高低懸殊；刃腳下掏空許多，使沉井不均勻突然下沉；由于水壓差，井內一側出現流砂現象；刃腳局部被大石塊或埋設擱住；井外棄土或施工荷載對沉井一側產生偏壓。操作中可針對原因予以預防。如沉井已經傾斜，可采取在刃腳較高

39、一側加強挖土，并可在較低的一側適當回填砂石，必要時配以井外射水，或局部偏心壓載，都可使片寫得到糾正。待其正位后，再均勻分層取土下沉。安全施工措施嚴格執行國家頒布的有關安全生產制度和安全技術操作規程。認真進行安全技術教育和安全技術交底。施工過程中，對安全防范的關鍵部位進行重點檢查，及時排除不安全因素和事故隱患。做好地質詳勘工作，查清沉井范圍內的地質、水位情況，對存在的不良地質條件采取針對性的技術措施，防止沉井在下沉過程中發生不正常情況，以確保施工的安全。落實沉井墊座拆除和土方開挖的安全防護措施，控制均勻挖土和刃腳處破土速度，防止沉井發生突然下沉和嚴重傾斜而導致人身傷亡事故。做好沉井期間的排水與降

40、水工作，并設置可靠電源，以保證沉井挖土過程中不出現大量涌水、涌泥或流砂現象，避免造成淹井事故。沉井口周圍須設置安全防護欄桿，并有防止墜物的措施。井下作業應戴安全帽，穿膠鞋。下井應設安全爬梯，并應有可靠的應急措施。認真遵守用電安全操作規程，防止超負荷作業。電動工具、潛水泵等應裝設漏電保護器。夜班作業時，沉井內外應有足夠的照明。井內應采用36V低壓電。輸電線路應架設在安全地點，并有可靠的絕緣裝置。井下作業人員應具有良好的安全防范意識，因為水有導電性，電流有可能通過水柱傳導至人體而造成觸電事故。沉井內的作業人員應先經過醫生的體格檢查，凡患有心臟病、肺結核等疾病者均不得下井施工。1.2進水井、壓力井、

41、雨污水井進水井分井壁、封底、底板、頂板、井蓋，進水井為9000鋼筋混凝土，壁厚500mm，埋深13.05m。刃腳高4.05m，刃腳井壁厚65cm；頂板厚20cm，鋼筋砼底板厚70cm。墊層為200mm碎石+150mmC15砼。沉井和其余部分均為C30，抗滲等級為P5。本沉井采用分次澆筑、但一次下沉。下沉采用排水下沉、干封底。起沉標高8.0，原地面標高9.5m，井蓋標高11.9m。本次施工方法參照泵房沉井施工。本工程設置一座凈尺寸1600×1600mm壓力井，通過砼鋼管將泵站提升雨污水排入污水井，進而排入河道。3座1000鋼筋混凝土污水檢查井以及5座1000磚砌雨水檢查井。二者之間均通

42、過HDPE纏繞管連通。1.2.1頂管法施工本工程通過排水溝的形式將地道內雨水輸送至地道最低點，此處設置DN1000mm主管，雨水通過主管穿過地道外壁后排往集水井。集水井通過DN1000鋼筋混凝土管連接進水井，進水井連接泵房，二者之間管道施工均通過頂管法，長度共計71m。1.2.1.1頂管法施工工藝及技術措施施工工藝流程，如下圖施工技術措施施工測量放線根據管線鋪設走向，用全站儀在現場地面上準確放出管道鋪設的中線控制樁，并確定頂坑位置，樁點必須是所頂管道的中心點。如遇障礙物，操作井位置應根據現場情況予以適當調整。控制樁放好后必須用砼保護好，待工作坑開挖后將中線和中心點引至工作坑內，便于隨時檢查和復

43、查，并進行保護，以利于安裝導軌和管道在頂進過程中檢查復核之用。工作井及接收井集水井作為頂管施工工作井，集水井及泵房作為接收井。設備安裝A.后座安裝后座安裝時必須與反力墻貼緊，與頂管軸線垂直。如不垂直須加后座調整墊，使調整墊與油缸的接觸面垂直于頂管軸線。B.主油缸安裝a.安裝主油缸時按操作規程施工，不平行度在水平方向不允許超過3mm，在垂直方向不允許超過2mm。b.數臺千斤頂共同作，則其規格須一致，同步行程須統一，且每臺千斤頂使用壓力不大于額定工作壓力的70。c.為了減少后座傾覆、偏斜，千斤頂受力的合力位置位于后座中間，4臺千斤頂雙層頂管法施工工藝流程圖布置時，其合力位置在管道中心以下020cm

44、處，每層千斤頂高度須與環形頂鐵受力位置相適應。頂管機出洞頂管設備就位機頭刀盤運轉頂管機進洞送排泥泵開啟頂進出土泥水分離主頂推進到位回縮主頂拆除管內管線管節安裝安裝管內管線棄土出運頂管機轉場進洞密封器安裝出洞密封器安裝放樣、復核附屬施工d.主油缸先安裝四臺250T級千斤頂，油路必須并聯，使每臺千斤頂有相同的條件，每臺千斤頂須有單獨的進油退鎬控制系統。以后視頂力和土質、摩阻力情況決定增加只數。e.千斤頂根據不同的頂進阻力選用，千斤頂的最大頂伸長度比柱塞行程少10cm。f.油泵必須有限壓閥，濾油器，溢流閥和壓力表等保護裝置，安裝完畢后必須進行試車，檢驗設備的完好情況。C.導軌安裝a.導軌安裝時，復核

45、管道的中心位置，2根導軌必須互相平行、等高，導軌面的中心標高按設計管底標高適當拋高（一般為0.51cm）。b.安裝導軌時，要在穿墻下留出一定空隙，為焊接拼管之用。D.穿墻準備a.穿墻前對工具管進行檢查試驗，止水試驗在不小于0.2MPa的壓力下不漏水方可使用。b.液壓糾偏系統無滲漏，工具管糾偏靈活，測角表要調整為零。e.水力機械試運轉半小時正常工作，水力沖、吸泥運轉正常，管路無漏水。f.壓縮空氣管路接能通后試運轉，操作室加壓試驗。g.泥漿系統試驗合格方可頂進。h.嚴格按照操作規程進行工作管穿墻一系列施工。頂管頂進A.平面布置、井內布置及管內布置a.在工作井范圍內實行全封閉隔離施工并布置必要的設施

46、，地面指揮監測中心、倉庫、配電間等。布局合理，環境整潔、衛生，并有專職人員進行管理。b.現場配備25t汽吊1臺，吊管材，設備進場時，采用50t汽車吊進行吊運。c.井內布置：工作井井內布置主要是后靠背、導軌、主頂油缸、油泵動力站、鋼制扶梯等。施工區域各項危險地帶（泥漿池、沉井周邊等）必須懸掛好各種安全警示牌，如未戴安全帽不得進入工地，嚴禁酒后入工地，注意安全、坑洞，泥漿池危險等；操作室懸掛好操作規程。B.出土方案泥水平衡式頂管的出土采用全自動的泥水輸送方式，被挖掘的土通過在機艙內的攪拌和泥水形成泥漿，然后由泥漿泵抽出，高速排土。由于場地受限，在沉井附近放置一個泥漿槽，頂管作業時需及時外運。C.后

47、靠背導軌及后頂的安裝軸線確定后先安放后靠背，后靠背后部距離井壁1020cm，調整后靠背前后以及左右方向，盡量保證后靠背的中心與軸線相重合。在軸線定好后即可安裝導軌以及后頂。先根據導軌本身的尺寸計算出導軌頂面至軸線的高差h，至水平儀于井下，在井四周作出46個臨水點，保證軸線標高-臨水點高程=h，安放導軌時可用線繩在相對的兩個臨水點拉出一條直線，使導軌頂輕觸于線繩既可，然后根據軸線調整導軌軸線在豎直方向上于已知軸線的豎直投影線重合，導軌軸線方向調整好后再精調導軌的高程，最后支撐導軌至井壁上。引軸線至井底前后兩側兩點，導軌方向確定后既固定下面兩側各一點，后使用線墜調整前后方向既可，最后根據實際情況填

48、塞C30的混凝土至井壁到后靠背的間隙，后方頂在后靠背的安裝完畢后再進行安裝，抄平后頂后要保證所有千斤頂后平面貼實后靠背既可固定。導軌安裝完畢后需在預留洞口內安裝副導軌，副導軌的軸線以及高程均要與主導軌保持一至，此副導軌用于防止機頭進洞后低頭，增高裝置可根據機頭重量以及增高量選擇枕木，鋼支架或砼墊層。后背由橫排方木、立鐵、和橫鐵構成。本工程如下設置:a.平直的土壁前，橫排150mm×150mm方木，方木前設置立鐵，立鐵前再橫向疊放橫鐵，當土質松軟或頂力較大時，應在方木前加鋼撐板。b.方木應臥到工作坑底以下0.51.0m,使千斤頂的著力點高度不小于方木后背高度的1/3。c.方木前立鐵采用

49、200mm×400mm工字鋼，橫鐵采用150mm×400mm的工字鋼。d.后備的高度寬度取值范圍：后靠背大于3.5m×3.5m。洞口止水裝置的安裝，保證止水圈外最小直徑大于進洞物最大直徑8cm，防止受到進洞物的剪切而失去止水效果，位置確定后可用水泥砂漿封堵與井壁形成的間隙，防止從間隙處漏水、漏漿。D.穿墻方案穿墻時，首先要防止井外的泥水大量涌入井內。嚴防塌方和流沙，其次要使管道不偏軸線，頂進方向要正確。必要時，穿墻管內應填充物，起臨時止水與擋土作用，工具管機頭要嚴格調零，工具管機頭外形在軸線上要調整為一條直線，此時儀表反映的角度為零，調整后將油缸銷住，不在讓工具管

50、機頭糾偏角度變動。工具管機頭穿墻時須帶一個向上的初始角(約5”)以彌補管道下沉。為防止洞口及頂進過程中泥水壓力過大涌入井內，在洞口設置安裝橡膠止水圈及止水封板。由于頂進距離長，造成管材表面等對橡膠止水圈不可避免的磨損，需經常更換橡膠止水圈。因此，我們在洞口里做兩道止水圈。平時前面一道止水圈不充氣，需要更換后面止水圈時，前面一道止水圈充氣，起到止水作用。洞口止水圈拉伸量>300%，肖氏硬度在50±5度范圍以內，具有一定的耐磨性和較大的扯斷能力。E.泥水系統的安裝泥漿槽盡量靠近工作井邊，可以減少排泥管路過長而且產生的管路摩阻力，設置可沉淀塊狀物的配置，防止塊狀物直接進入排泥泵引起排

51、泥泵堵塞和損壞。F.頂進開始調試階段頂管下井前作一次安裝調試，油管安裝先清洗，防止灰塵等污物進入油管，電路系統保持干燥，機頭運轉調試各部分動作正常，液壓系統無泄漏。機頭下井后刀盤離開封門1米左右，放置平穩后重測導軌標高，高程誤差不超過5mm，即可開始鑿除磚封門，磚封門鑿除干凈，不要遺留塊狀物，使機頭刀盤貼住前方土體。G.頂進過程中的方向控制由于機頭本身所具有的方向誘導裝置，糾偏操作簡單易行，操作員只要通過糾偏動作，始終保證激光點在二號光耙的中心既可，同時時刻注意電腦狀況，防止電腦故障或死機，導致頂管事故發生。測量與方向控制要點：a.有嚴格的放樣復核制度，并做好原始記錄。頂進前必須遵守嚴格的放樣

52、復測制度，堅持三級復測：施工組測量員項目測量部監理工程師，確保測量萬無一失。b.布設在工作井后方的儀座必須避免頂進時移位和變形，必須定時復測并及時調整。c.頂進糾偏必須勤測量、多微調，糾偏角度不得大于0.5°并設置偏差警戒線。d.初始推進階段，方向主要是主頂油缸控制，因此，一方面要減慢主頂推進速度，另一方面要不斷調整油缸編組和機頭糾偏。H.頂管動力、照明配套a.照明設備：井內使用電壓不大于36V的低壓照明。b.通風設備：人工挖土前和挖土過程中，采用軸流鼓風機通過通風管進行送風。管道拼裝接口的處理：由于頂管的管材為F型接口，頂管完畢后，對于管與管之間的縫隙，采用膨脹水泥砂漿壓實填抹。選

53、用硅酸鹽膨脹水泥和潔凈的中砂，配合比（重量比）為：膨脹水泥：砂：水=1:1:0.3,隨拌隨用，一次拌和量應在半小時內用完。填抹前，將接口濕潤，再分層填入，壓實抹平后，在潮濕狀態下養護。頂管允許偏差：序號項目允許偏差1中線偏位502D1500mm+30、-403相鄰管間錯口15%管壁厚，且不大于204對頂時管子錯口50注漿減摩長距離頂管施工中，頂力控制的關鍵是最大限度地降低頂進阻力，而降低頂進阻力最有效的方法是進行注漿。注漿使管周外壁形成泥漿潤滑套，從而降低了頂進時的摩阻力，注漿時做到以下幾點：a.選擇優質的觸變泥漿材料，對膨潤土取樣測試。b.在管道上預埋壓漿孔，壓漿孔的設置要有利于漿套的形成。

54、c.膨潤土的貯藏及漿液配制、攪拌、膨脹時間等在使用前必須先進行試驗。一般性能見下：膨潤土：8%；純堿：0.4%；外加劑：Cmc、PHP;漏斗粘度：1，19”2；視粘度CP:21;失水量ml：12.6；終應力：80；比重：1.048。d.壓漿方式要以同步注漿為主，補漿為輔。在頂進過程中，要經常檢查各推進段的漿液形成情況。e.注漿設備和管路要可靠，具有足夠的耐壓和良好的密封性能。在注漿孔中設置一個單向閥，使漿液管外的土不能倒灌而堵塞注漿孔，從而影響注漿效果。f.注漿工藝由專人負責，質量員定期檢查。g.注漿泵選擇脈動小的螺桿泵，流量與頂進速度相應配。頂管施工糾偏控制措施導軌偏移防治措施基坑內導軌在頂

55、管施工過程中有時會產生左右或高低偏移現象，防治措施如下：對導軌進行加固或更換。把偏移的導軌校正過來，并用牢固的支撐或焊接錨固鋼筋固定。墊木應用硬木或型鋼、鋼板，必要時要焊牢。對工作井底板進行加固。掘進機出洞防磕頭措施掘進機出洞時由于周圍土體被破壞或在出洞時洞外泥水流失過多，造成出洞時掘進機因自重太重而下磕，為防止這一現場產生，采取以下措施：a.掘進機就位后，將機頭墊高5mm，保持出洞時掘進機有一向上的趨勢。b.調整后座主推千斤頂的合力中心，出洞時觀察掘進機的狀態，一旦發現下磕趨勢，立即用后座千斤頂進行糾偏。由于距離較短，這一方法效果會非常明顯。c.由于洞中外側進行了加固措施，也進一步防止了磕頭

56、現象的產生。d.機頭尚未完全出洞不得糾偏，出洞后糾偏不得大起大落。e.在洞內下部澆筑一層C20砼形成一塊托板把頂管機托起。f.把頂管機與前幾節管節用拉桿連接起來。洞口止水圈撕裂或外翻預防措施A.頂管過程中有時會發生如下現象：a.洞口止水圈在頂進過程中被撕裂。b.洞口止水圈外翻，泥水從中往外滲漏，同時洞口地面產生較大的塌陷。B.預防措施：a.洞口止水圈應嚴格按設計要求的尺寸和材料進行加工。b.洞口止水圈應按設計圖紙的尺寸要求正確安裝。c.土壓力太高或橡膠止水圈太薄引起的外翻，應增加洞口止水圈的層數或增加橡膠圈的厚度；同時減少鋼壓板離管軸心的距離。后靠背嚴重變形、位移或損壞預防措施A.頂管后靠背在

57、頂進過程中有時會發生：a.后靠背被主頂油缸頂得嚴重變形或損壞，已無法承受主頂油缸的推力。b.后靠背被頂得與后背墻一起產生位移。B.防治措施a.采用剛度好的鋼結構代替單塊鋼板做后靠背。b.后靠背的洞口要采取措施，可用剛度好的板樁或工字鋼疊成墻墊住洞口或管口。主頂油缸偏移處理措施A.主頂油缸位置在頂管施工過程中會發生：a.主頂油缸軸線與所頂管子軸線不平行或者與后靠背不垂直。b.主頂油缸與管子軸線不對稱，偏向一邊。B.防治措施：a.正確安裝主頂油缸，同時后靠背一定要用薄板墊實或用砼澆實。b.重新正確安裝油缸支架。管道抗扭轉措施頂進過程中由于周圍土質的變化，糾偏的影響及管內設備的不均勻性會造成推進時管道發生不同程度的扭轉，直接影響到施工質量。因此主要