1、焊條設備制造工藝一、焊條制造工藝特點焊條制造工藝就是按焊條配方的設計要求制備涂料和焊芯,并把涂料涂敷在焊芯上,使之到達規定的形狀、尺寸,經烘干成為焊條的一種手段.焊條品種型號復雜,規格尺寸多,質量要求嚴,在制造上具有生產周期短,連續作業性強,產量大的特點,所以要生產出一種優質焊條,除了有最正確的焊條配方設計、正確地選用原材料外,還必須有與之相應的制造工藝、裝備和嚴格的檢查測試手段.二、焊條制造工序焊條制造過程,須經多道工序,歸納起來主要有以下七大工序：1、焊芯的加工去銹、拉拔、核直切斷；2、焊條藥皮原材料的制備粉碎、篩粉；3、水玻璃的制備與調配；4、焊條涂料的配制；5、焊條的壓涂成形；6、焊條

2、烘干及包裝；7、焊條成品的檢驗.第二節鋼絲的拉拔工藝1、用剝殼機的彎曲導輪及鋼絲輪刷剝離盤條氧化皮.2、用點焊機焊接好條頭.3、在拔絲機上,按以下壓縮比拉拔不同規格的焊芯絲：單位：mm直徑允許誤差為土0.02mm>注：模心尺寸可按實際情況變動.4、拉絲模具：模坯尺寸©23XH201nm材質YG85、拉拔用潤滑劑可采用常熟市汪橋化工廠的無酸洗拉絲潤滑劑.6、注意拉絲外表質量,當發現焊絲外表粘附潤滑劑增多時,需及時更換拉絲模等.7、使用軋尖機時,要逆方向向軋尖機軋輻內送條,絕不允許順方向使用,以預防出危險.第三節鋼絲校直及其切斷工藝一、鋼絲的校直鋼絲的校直是利用金屬屢次反復連續的塑

3、性變形而到達校直的目的.校直是在高速旋轉一般轉速在6000r/min以上的校直筒完成的.在高速旋轉的校直筒中,校直筒旋轉軸線上交錯排列著數個一般為3s7個用耐磨金屬常用鑄鐵或硬質合金制成的校直塊,通過對校直塊的位置調整,使鋼絲矯枉過正,在高速旋轉的條件下,隨著1所示.焊絲的前進,鋼絲經受屢次反復的塑性變形而使鋼絲校直.其校直原理如圖圖1鋼絲校直原理圖鋼絲的校直質量主要取決于校直塊位置的調整、校直筒的旋轉速度和鋼絲的前進速度的合理調配.一般說來校直塊的數量越多,校直效果應越好.但隨著校直塊的增多調整起來也就越困難,所以可認為校直塊位置的正確調整是獲得良好校直效果的根底條件.這種調整主要是依照切絲

4、工的經驗來完成的.但應指出,欲到達良好的校直效果,鋼絲前進方向的第一個校直塊的位置應與送絲滾輪槽和圓管刀三者必須成一直線,如圖2.其它的校直塊的位置即鋼絲的變形量應視鋼絲的軟硬情況來適當調整,一般切絲工可根據工作經驗加以掌握,直至到達滿意的效果.圖2鋼絲校直切斷示意圖1一圓管刀2一送絲滾輪3-校直筒校直筒的旋轉速度與鋼絲的前進速度將直接關系到鋼絲塑性變形的次數,所以當旋轉速度慢,鋼絲前進速度快時,這就意味著塑性變形次數的減少,校直效果差.但過高的旋轉速度,因產生的磨擦熱增大而使鋼絲溫度升高,導致鋼絲不直.由此可見,校直筒的旋轉速度與鋼絲前進速度的合理匹配,是取得良好校直效果的另一因素.二、鋼絲

5、的切斷鋼絲切斷的方式主要是沖斷式,沖斷式是利用做上下垂直運動的園弧切刀和固定的園管刀,對鋼絲產生較大的剪切力而切斷鋼絲的.鋼絲切斷示意圖如圖3所示.圖3鋼絲切斷示意圖三、切絲機切絲機是校直和切斷鋼絲的專用設備.國內,目前應用最廣的是采用旋轉校直筒進行鋼絲校直,利用沖斷式進行切斷的切絲機.這種切絲機主要是由送絲、校直、切斷、定長、落絲機構、機身和傳動系統等送絲機構：鋼絲的送絲機構主要由送絲滾輪和壓緊裝置壓緊彈簧等所組成.鋼絲的前進速度不僅決定于送絲滾輪的轉速,而且與壓緊程度有關.校直機構：主要由一個高整旋轉約6000r/min的校直筒,沿其旋轉軸線方向交錯排列的數個一般3s7個校直塊來組成.校直

6、時,鋼絲通過校直筒間,利用校直塊位置的合理調整,對前進的鋼絲產生屢次反復的塑性變形到達校直的目的.校直筒一般由單獨的電動機通過帶輪來驅動.切斷機構：主要是由刀架、圓弧切刀、圓管刀、飛輪、偏心輪、偏心滑塊等組成.工作時,當偏心輪轉動約1000r/min時,借助偏心套使滑塊作上下垂直運動,帶動圓弧切刀對鋼絲實行切斷.定長機構：主要由支座、拉桿支架、拉桿、拉桿彈簧和調節塊等組成.工作時以調節塊的位置來調整切絲的長度.落絲機構：由平帶及帶輪組成,借平帶的循環轉動而將經校直切斷的定長鋼絲送入集絲箱.傳動系統：校直機構與切斷機構等,分別由兩個電動機并通過帶傳動件而被驅動的.1-圓弧切刀2一刀架3飛輪4-支

7、架5拉桿支架6拉桿7一調節塊8拉桿支座9拉桿彈簧10一刀架彈筮11一刀架蓋板12一偏心滑塊13偏心滑塊導軌14一偏心輪15一偏心套16一壓頭17-刀架銷釘18-刀架19一圓管刀20一鋼絲焊芯鋼絲的切斷過程：由送絲機構將鋼絲穿過圓管刀直線前進,當抵達調節塊7時,把調節塊和拉桿6推向前進,使圓弧切刀1及刀架18沿鋼絲前進方向發生位移,在位移很小的距離2nm1的瞬間,由于一直在作上下垂直運動的偏心滑塊機構中的壓頭16與刀架18接觸,因偏心滑塊12的作用,使刀架受到瞬時沖擊而產生向下運動,致使圓弧切刀1與圓管刀19對鋼絲產生剪切力而把鋼絲切斷.被切斷一定長度的鋼絲落入落絲機構后被送入集絲箱.在鋼絲被切

8、斷的瞬間,由于受壓縮的拉桿彈簧9恢復原狀,使拉桿及圓弧切刀刀架返回原來的位置,刀架18與壓頭16脫離接觸.同時,刀架18及安裝在刀架上的圓弧切刀1那么因在切斷瞬間,受壓縮的刀架彈簧10亦要恢復原來的形狀,并通過刀架銷釘17把刀架18恢復到原位,一個切斷過程即告結束.鋼絲被切斷后,由于鋼絲連續不斷地送進及偏心滑塊機構的不停運動,鋼絲切斷過程也就不斷地進行著.四、切絲的質量要求及影響因素在切絲的過程中,常出現的質量缺陷有：切斷長度超差、彎絲、扭絲、雙刀、切頭不平整及存在油污等.一切絲切斷長度超差切絲的長度公差即焊條長度公差在國家標準中規定為土2mm焊條生產廠為保證國標要求和在壓涂中的磨頭、磨尾質量

9、,一般將焊芯的長度公差規定為土1mm.引起切絲長度超差的原因有：1、定長機構的調節塊未調整好,或調節塊的緊固螺栓未緊固,在切絲過程中發生位移.2、拉桿彈簧過硬、拉力過大,使鋼絲到達定長位置稍變彎曲前方可被切斷.克服方法：調整好定長機構中調節塊的位置,并緊固定位螺栓,同時調整拉桿彈簧的彈力.在操作過程中,應勤檢查、勤調整,發現質量問題應及時解決.二彎絲切斷的鋼絲不直稱為彎絲.一般規定切斷的整根鋼絲的彎曲撓度不應大于1mm而局部死彎不允許大于鋼絲直徑的公差.彎曲的鋼絲不僅會影響焊條壓涂的順利進行,而且還影響焊條藥皮的偏心度.產生彎絲的原因有：1、校直筒中校直塊的位置調整不當.2、圓管刀,送絲輪和第

10、一校直塊前進方向三者的位置不在同一條直線上,使鋼絲產生彎曲.3、圓弧切刀與圓管刀的距離配合不當.4、鋼絲有油或放線架轉動不靈活,使鋼絲的送絲速度不均.克服方法：調整好校直塊的位置,使鋼絲通過校直塊時的變形適宜；調節圓管刀、送絲輪與第一個校直塊三者位于同一直線上,圓弧切刀與圓管刀的距離配適宜當；去除鋼絲上的油污,調整放線架使之轉動靈活性,并使鋼絲能均勻連續的送進.三扭絲鋼絲沿軸線發生扭曲成為形似“油條的現象,稱為扭絲,俗稱“油條絲.它會使焊條的壓涂過程難以順利地進行.產生扭絲的原因有：1、鋼絲在校直筒中,被校直塊造成的變形不適當.2、校直塊的磨損太大或位置放置不當,使鋼絲產生不均勻的變形.3、校

11、直筒的轉速與鋼絲的送絲速度區配不當,如校直筒轉速太慢,而鋼絲送絲速度太快等.四雙刀鋼絲切斷時,不是一次被切斷,面多于一次才把鋼絲切斷,鋼絲上存有雙刀刀痕,稱為雙刀.雙刀有前、后雙刀之分,在鋼絲前進方向的前端產生的雙刀稱前雙刀,末端產生的雙刀稱后雙刀.產生雙刀的原因有：1、帶動圓弧切刀的拉桿活動不自如,或拉桿彈簧的彈力不夠,使拉桿的運動速度不均勻.2、拉桿行程太長.3、鋼絲的送絲速度不均勻.4、鋼絲有油,使鋼絲與送絲滾輪間產生滑動,而造成送絲速度變慢.5、偏心滑塊的壓頭與圓弧切刀的刀架接觸不平.克服方法：排除拉桿活動不自如的原因,調整拉桿彈簧的彈力使拉桿運動速度均勻；調整拉桿的行程距離,一般以4

12、s5mm為宜；調整送絲輪使其送絲速度均勻；調換壓頭及刀架使其接觸面平整.五鋼絲切頭不平整切頭平整的鋼絲,其斷面應與鋼絲軸線垂直,一般要求?80.切頭不平整的鋼絲在壓涂時,會影響鋼絲的送給,從而影響壓涂過程的順利進行.產生原因有：圓弧切刀或圓管刀的角度不符合要求,或兩者間的間隙過大.克服方法有：調整圓管刀和圓弧切刀的間隙或修整圓管刀或圓弧切刀的角度.六毛刺在鋼芯的剪切斷面邊緣出現的飛邊稱為毛刺.毛刺會直接影響焊條壓涂的正常進行.產生的原因有：主要是圓管刀或圓弧切刀的角度或刃口不符合要求.克服的方法有：修整或更換圓管刀或圓弧切刀.七劃痕劃痕通常呈直線狀或螺紋曲線狀分布在鋼絲的全長.產生的原因有：送

13、絲輪槽與鋼絲接觸不良如點接觸,呈直線狀劃痕或校直塊與鋼絲接觸不良點接觸,引起螺紋線劃痕.改善接觸情況可預防產生劃痕.八油污鋼絲上的油污不僅直接影響著焊條壓涂的正常進行如會造成送絲打滑,藥皮粘附不牢等,而且還會影響焊條的質量,如增加飛濺、產生氣孔等.因此,鋼絲外表不應有油污存在.產生原因有：主要是鋼絲拉拔時潤滑劑含油脂過大,或操作過程中鋼絲與帶油物質接觸,如切絲機潤滑系統加油不當.克服方法有：更換潤滑劑,合理潤滑.注意操作,保持機床與工作場地的整潔.九銹跡在鋼絲外表存在著不同程度的鐵銹.嚴重時會影響焊條的質量,如產生氣孔、飛濺等.產生原因有：1、拉絲前,盤條剝殼不凈.2、酸洗不凈或沖洗及中和掛灰

14、不良,會造成鋼絲重新生銹3、盤條或鋼絲受潮,與水接觸或長期存放等.克服方法有：提升剝殼、酸洗及中和掛灰質量,改良操作,預防與水接觸,保持場地清潔,及時使用或妥善保管.五、鋼絲外表的清理鋼絲的外表應該是潔凈的,如有臟物、油、銹等,會降低焊條燃燒時電弧的穩定性,增加K濺,降低焊條熔化速度,嚴重時還可形成氣孔等焊接缺陷.為此,對鋼絲外表應進行清理.清理方法：1、滾洗法：將枯燥的鋸末和硅砂,按一定比例與鋼絲放在專用的滾筒內,當滾筒轉動時即可到達清理目的.2、堿溶液清洗法：溶液配比為Na0H90g、Na2co320g、H202100g溫度可在30s90“c、保持lO-lSmin,取出后用水沖洗干凈,去除

15、殘堿六、水玻璃的調配由于電焊條種類、規格、配料和生產設備工藝等各不相同,故在焊條涂料配制時,對水玻璃溶液的種類和模數一般不需調配而是選用外購或自制成品的,只有在特殊情況下才進行鉀鈉比或模數的調配.所謂水玻璃溶液的調配,在通常情況下是指其濃度的調配.水玻璃溶液的調配,是根據焊條涂料生產工藝的要求來進行的.由于焊條的品種、規格或生產設備、工藝條件等不同,對水玻璃的要求也會有所不同.有時還要求參加高鋅酸鉀,此時應先將高鎰酸鉀用熱水或煮沸使其溶解均勻后,再參加水玻璃溶液中,切勿將高鋅酸鉀固體直接參加.如還需加水時,應參加潔凈的自來水,攪拌均勻,調至所需要的濃度.調配時勿使油污進入,以免影響水玻璃的質量

16、.在通常的條件下,螺旋壓涂機壓涂酸性焊條時如E4303,常用模數為2.52.7的鉀鈉混合水玻璃,鉀鈉比為3:1或1:1；其使用濃多為38s41°Be'小規格焊條偏下限.在我國北方地區一般不加高銃酸鉀,在我國南方或潮濕雨季可參加占液體水玻璃重量0.2%0.3%的高鋅酸鉀.油壓涂粉機生產低氫型堿性焊條時,對EXX15如E5015型焊條,一般使用鈉水玻璃；對EXX16如E5016型焊條,一般使用鉀鈉混合水玻璃.其模數M為2.83.0,濃度為47s50Be'.在一般情況下,均需參加0.3%0.5%占液體水玻璃質量的的高鎰酸鉀.七、拌粉一拌粉拌粉是指把已配好的粉料進行均勻混合的

17、過程.拌粉又可分干拌粉和濕拌粉兩種.所謂干拌粉即在參加粘結劑水玻璃前,將配好的粉料先進行混合均勻,此工序應在干粉混合機內進行.目前:多數焊條廠為簡化工序多在涂料拌粉機進行,即先干混均勻后,再參加水玻璃進行濕拌.目前各焊條廠多項選擇用雙“S軸攪拌機和行星式攪拌機拌粉.雙“S軸攪拌機圖5是由機座、粉缸、“S型攪拌軸和卸料裝置液壓式或絲杠式等主要部分組成.粉缸容積有100、200、250和500L等多種.拌粉時是靠一對沿軸線互相反向旋轉運動的“S形葉片軸使粉料在粉缸中產生復雜的流動、擠壓和搓研等而到達混料均勻的目的.圖5雙“S軸攪拌機示意圖1一傳動齒輪2支座3-拌粉缸4-卸料裝置5一雙“S攪拌軸葉片

18、二拌粉的質量要求及影響因素拌粉的質量要求主要是使涂料的組成成分均勻一致,干濕均勻一致并適于壓涂焊條的需要,壓涂時焊條的表皮均勻光滑、偏心穩定、藥皮沒有雜質、發酵變質等現象.1、涂粉的均勻性：焊條涂料是按所設計的配方,由多種原材料組成.必須攪拌均勻,才能到達焊條設計的技術要求,獲得穩定的產品質量.影響涂料均勻性的因素主要有：攪拌時間,液體水玻璃的參加方式,拌粉設備的性能及操作工藝等.在其它條件根本相同時,攪拌時間及操作工藝那么是主要因素.由圖6和4-25不難看出隨攪拌時間的增加,涂料逐步趨于均勻一致.一般干拌約為20s25min.拌粉時不能只用正轉,必須正、反轉并用,還不能過早地參加水玻璃,對粘

19、在葉片上的涂料應及時去除對雙S攪拌機掉.否那么都會影響涂料的均勻性或干濕度不一致.2、涂料的干濕度：涂料的干濕度應能滿足焊條壓涂機螺旋機或油壓機對壓涂性能的要求,以保證壓涂機能正常工作和良好的焊條外觀質量.影響涂料干濕程度的主要因素是液體水玻璃參加量及其濃度,其次是氣候條件及各藥粉的干濕程度.操作時應嚴格遵守操作工藝規程.目前大多數焊條廠還缺乏完善的檢驗方法,主要是依靠操作者的經驗來掌握.3、涂料中的雜質：涂料中雜質和硬粒的存在,不僅會嚴重影響焊條的偏心,有時甚至會使模孔堵塞,使焊條不能正常的壓涂,造成停機去除和調整,直接影響焊條制造質量和生產效率.產生的主要原因除在配粉、回用粉沒有認真過篩外

20、,有時還與拌粉機沒有定期清理有關,因而致使已變硬的涂料混入新的涂料中.已拌好的涂料,應用濕布蓋好,預防結皮結塊,影響焊條正常的壓涂.在正常條件下拌好的涂料最好及時用完,不宜久存,尤其是堿性焊條涂料,放置時間過長,易發酵變質.對變質硬化的涂料,不能用于生產.第八節焊條藥皮的壓涂工藝及設備焊條藥皮壓涂成形是把已制備好的焊條涂料敷在已加工的焊芯上,使之成為焊條的工藝過程.它是焊條生產中的關鍵工序,對焊條的產量、質量、原料消耗等均起著關鍵性的作用.焊條藥皮成形的方法很多,如手工搓制,浸涂和利用機械高速擠壓涂制壓涂法等.目前焊條的正規生產一般均為壓涂法.壓涂法不僅生產效率高、速度書,而且具有藥皮厚度均勻

21、、光滑、密實、質量穩定,還可使焊條的壓涂、傳送、磨頭、磨尾、印字、著色、烘干和包裝等過程實現完全機械化或自動化,是目前焊條生產中最主要的生產方法.圖7焊條壓涂生產線示意圖焊條的壓涂是在焊條涂粉機上完成的.常用的焊條涂粉機有螺旋式涂粉機和油壓式涂粉機兩類.由涂粉機、送絲機、接棒機、磨頭、磨尾機、印字機等組成聯動機械而成為螺旋式或油壓式焊條壓涂生產線,其示意圖如圖7所示.一、涂粉機對涂料性能的要求在焊條壓涂生產中,不同的涂粉機對涂料性能的要求也有所不同.相對而言,油壓式涂粉機對涂料要求粘性較大,適用范圍較廣,能壓涂各種藥皮類型的焊條.而螺旋涂粉機那么有其局限性,對涂料那么有著較為嚴格的要求,一般說

22、來涂料應有良好的塑性、滑性、彈性和適宜的粘性才能滿足螺旋涂粉機的要求,才能發揮螺旋涂粉機連續、高效生產的優越性.由于其苛刻的要求,所以螺旋涂粉機主要用于鈦型、鈦鈣型和鈦鐵礦型焊條的生產.焊條涂粉機對涂料性能的要求主要有以下幾個方面.一涂料應具有良好的塑性和適宜的粘性涂料良好的塑性及適宜的粘性是保證焊條藥皮成形和具有一定藥皮強度的根底,是壓涂焊條所要求的主要性能之一.可以設想如果涂料沒有良好塑性和粘性,如同砂一般是無法壓涂成形的.但過大的塑性和粘性,會使涂料的流動性過大,藥皮外觀質量降低,假設采用螺旋式涂粉機生產時,過大的粘性會使涂料粘附在螺旋軸葉片上,涂料發熱硬化,使壓涂工作難以順利地進行.涂

23、料的塑性和適宜的粘性,主要是依據壓涂設備的不同如螺旋涂粉機或油壓涂粉機等,在配方設計時合理選用適宜的塑性材料如白泥,鈦白粉等及其配比,合理拱配所用原材料的顆粒度,選用適宜的粘結劑一一液體水玻璃的種類、模數和濃度等,并限制其參加量來實現的.二涂料應具有一定的彈性和流動性對螺旋涂粉機來講,涂料必須具有良好的彈性,而油壓涂粉機對彈性的要求那么不嚴格.但涂料必須具有良好的流動性,使涂料在粉缸、機頭和成形模口易于流動而不阻滯淤塞.可減少涂料的摩擦、發熱及硬化結塊、利于壓涂.實踐證實：彈性和流動性較差的涂料極易使涂料淤塞、發熱、結塊硬化,使焊條難以壓涂成形.涂料良好的彈性和流動性,主要是靠在配方設計時參加

24、適量的具有彈性的材料如云母、木粉、纖維等物質及其藥粉顆粒度的合理組配,并在涂料壓涂時參加適量的水玻璃及其選用適宜的水玻璃種類、模數和濃度來獲得的.三涂料應具有適宜的干濕度實踐證實：攪拌后涂料的干濕度及均勻性是影響焊條壓涂性能的重要因素.有時它還能直接影響著焊條藥皮的外觀質量、焊條藥皮偏心度的穩定性和生產效率的提升.當涂料過濕時,不僅使焊條藥皮外表粗糙、亂條、易于損傷外,甚至還會造成壓涂不能正常進行；當涂料過干時會降低涂料粘性、塑性和流動性,使涂料供粉缺乏出現毛條,甚至發熱硬化,造成堵塞,使壓涂生產不能正常進行；涂料干濕不均,會使焊條壓涂生產和藥皮偏心不穩.為此,在拌粉時必須嚴格限制水玻璃的濃度

25、和參加量,使涂料具有適宜的干濕度并攪拌均勻一致,才能取得良好的壓涂效果.綜上所述,全面權衡涂料的粘性、塑性、彈性和流動性,合理地選用原料及其配比,適宜的搭配好各種粉料的顆粒度,調配好水玻璃的濃度及嚴格限制其參加量,并有效地預防水玻璃變質和水解等,是保證涂料具有良好的壓涂性能,實現優質、高產、低耗的重要環節.二、焊條壓涂設備-螺旋式焊條涂粉機螺旋式焊條涂粉機簡稱螺旋機,是我國在50年代首創用于焊條制造業,是我國目前在焊條制造業上應用最廣的壓涂設備.它具有結構簡單、制造容易、維修方便、不需停車加料,可連續生產,便于實現機械化、自動化、生產效率高和焊條藥皮外觀質量好等優點.由于螺旋式涂粉機壓涂結構的

26、特點,故對焊條涂料應有較為嚴格的要求,涂料的適應性也受到一定的局限,它主要適用于鈦型、鈦鈣型和鈦鐵礦等類型焊條的壓涂生產.我國目前使用的螺旋式涂粉機,其機頭一般多為45.,即送絲與涂料送進成45°角.按機身粉缸內徑的大小,一般可分為75mm型和100mm型兩種.前者主要用于©w2.5mm小規格焊條的壓涂生產.1、螺旋式焊條涂粉機的結構：螺旋式焊條涂粉機主要是由機身粉缸、螺旋軸又稱絞刀、機頭又稱彎頭、機座、傳動裝置及冷卻裝置等組成.（1） 機身：機身又稱粉缸.涂料是借助機身內壁開有溝槽的磨擦力,并沿著螺旋軸的斜面從粉斗口送向機頭,故機身是提供涂料和進行逐漸壓緊的重要部件之一.

27、機身主要由內襯套和外殼兩局部組成,并有冷卻裝置.內襯套一般由耐磨鑄鐵鑄造經加工而成.內有數條一般為4s8條溝槽,以增加其磨擦力.有的為了增加涂料的壓強,將內孔加工成帶有一定的錐度或棗核形.機身必須有良好的冷卻條件通常用循環水冷卻.否那么,會因磨擦涂料與內襯套、絞刀及涂料間產生的大量熱量.使涂料發熱、硬化、結塊等,這不僅會使焊條的壓涂生產不能正常進行,而且還可能造成設備事故.（2） 螺旋軸：螺旋軸又稱絞刀,是擠壓涂料的重要工作部件.當螺旋軸旋轉時,用螺旋斜面將涂料由送料口推向機頭,使涂料壓緊,增大壓強.螺旋軸的直徑、類別、葉片的形狀、角度及其轉數等決定著焊條壓涂的生產能力、涂料的緊密性、藥皮光滑

28、程度和動能的消耗.螺旋軸的種類按螺旋頭數的不同,可分為單頭或雙頭；按螺距可分為等螺距或不等螺距兩種.多頭比單頭具有較大的生產水平和涂料的緊密性；導角小的螺旋軸比導角大的螺旋軸的生產水平大：螺旋軸葉片外表越光滑,生產水平越大,動能損耗越少.在實際生產中,一般多用單頭、等螺距、外表光滑的螺旋軸來壓涂焊條.但為了縮短涂料進入機頭時所走的路程、并使涂料有足夠的推力,增大涂料的緊密性,常將螺旋軸的末端,做成較大的維度,并改為局部的雙頭螺旋.螺旋軸末端的錐度可使螺旋軸更加深入機頭至導絲嘴附近,增加螺旋軸對涂料的作用,減少涂料在機頭中通過沒有螺旋軸局部所走的距離.螺旋軸末端的雙頭螺旋葉片,使涂料可受兩個葉片

29、的推力作用,迫使涂料通向成形模具口并使涂料壓緊.螺旋軸的螺桿一般可用中碳鋼或低合金鋼制成.螺旋葉片常用低碳鋼盤條盤繞后,經焊接和堆焊耐磨合金外表層,再經磨削加工而成,如圖8所示.圖8螺旋軸（3） 機頭：機頭又稱彎頭,是涂料包復焊芯的工作裝置.其作用是依靠逐漸收縮的內壁所形成的反作用力,加之螺旋軸的推力,將涂料擠壓得更緊密,并輸送涂料到成形模具中,壓涂成為焊條.機頭的前部導絲嘴前沒有輸送裝置螺旋軸的長度應盡量靠近導絲嘴,涂料在這局部的前時運動是依靠螺旋軸末端的葉片作用到涂料上的力,經涂料間的傳遞向前進行的.這局部的內壁要求越光越好,以減少涂料與內壁的磨擦.目前我國使用最廣的為水冷式45.機頭,如

30、圖9所示.圖945°螺旋式焊條涂粉機機頭1一機頭本體2導絲嘴3模殼4一調整螺釘5一成形模6壓緊螺母7一冷卻水夾層機頭同機身一樣要求具有良好的冷卻條件,備有冷卻裝置,通常用循環水進行冷卻,以減少涂料的發熱,預防涂料硬化.機頭一般采用低碳鋼經焊接而成.應指出,由于焊條藥皮涂料的不同,其所具備的塑性、粘性、彈性和流動性也會有較大的差異,焊條擠壓成形的難易程度也會不同,為此,應選用與之相適應的螺旋軸、機身和機頭,才能取得良好的壓涂效果.4機座和傳動裝置：機座是螺旋式焊條涂粉機的主體.一般可采用焊接或鑄造結構.傳動裝置是由電動機、帶輪、變速箱、齒輪等組成.由電動機驅動變速箱的主動軸,經變速后傳

31、遞給機座中的齒輪箱,再由齒輪帶動螺旋軸旋轉,完成傳動過程.圖10螺旋式焊條涂粉機工作原理1 -導絲嘴2焊芯3-機身4一送料口5一螺旋軸6-涂料7機頭8-濕焊條2、螺旋式焊條涂粉機的工作原理：螺旋式焊條涂粉機的工作原理如圖10所示.涂料從送料口參加機身內,在旋轉的螺旋軸和機身內壁的磨擦作用下,將涂料向機頭方向推進,并逐步增大涂料的密度,當涂料被推送到機頭時,己形成較大的壓強.涂料在機頭內與從通過導絲嘴送來的焊芯集合,在涂粉模成形模處涂料均勻地包覆在焊芯周圍,被擠壓成形,并到達一定尺寸藥皮厚度和強度要求的濕焊條.由于涂料和焊芯的連續不斷地供給,焊條的壓涂成形也在連續不斷地進行著.機頭上的調整螺釘3

32、或4個是為了調整成型模與焊芯的相對位置,以保證藥皮與焊芯的同心度,滿足焊條藥皮偏心度的技術要求.在送絲機連續不斷地將焊芯送進的條件下,螺旋式焊條涂粉機能否連續不斷地壓涂焊條,那么取決于螺旋涂粉機能否形成較大的壓強和連續不斷地向機頭提供涂料,并使涂料的輸入量與輸出量相平衡這兩個條1涂料產生一定壓強和推向前進的條件：涂料欲到達產生一定壓強和推向前進的目的,必須使涂料形成“類螺母形態螺旋軸相當于螺栓,同時還必須有一個力來阻止涂料與螺旋軸共同旋轉.1阻止涂料與螺旋軸共同旋轉的力：這個力是靠涂料與機身襯套內壁一般開有溝槽、涂料與涂料間產生磨擦力來實現的.當螺旋軸旋轉時,涂料與機身襯套內壁、涂料與涂料之間

33、產生相對運動,必然會有相對磨擦和磨擦力存在.為了增大這種磨擦阻力,更有利于克服涂料與螺旋軸共同旋轉,除應由螺旋軸加工光滑外,還應在機身襯套內壁開有溝槽一般為4s8條,并使螺旋軸與機身襯套內壁間設置特定的間隙,使涂料在此間隙中形成涂料層,以擴大磨擦面,增大磨擦阻力.應指出這個磨擦阻力,不單是涂料與機身襯套內壁間產生的磨擦力,而主要是靠嵌入機身襯套內壁溝槽的涂料,涂料層中的涂料和螺旋軸中的涂料相互磨擦而產生的磨擦力.在上述舉措條件下,可以形成較大的磨擦力,以阻止涂料與螺旋軸的共同旋轉,到達輸送涂料和壓緊涂料的目的.另外,如上文在機頭、螺旋軸中所述的,螺旋葉片的傾斜角度和機頭襯套制成的一定錐度等,也

34、都是實現涂料輸送、產生壓強和增大涂料密度所必要的舉措.2涂料層的形成：螺旋軸與機身襯套內壁間的涂料稱為涂料層,涂料層是形成“類螺母形態的主導因素和必要條件,是擴大磨擦面,增大磨擦力的主要舉措之一.因此,也是涂料向前推進和壓緊的必要條件.涂料層的形成：當螺旋軸旋轉時,涂料被螺旋軸逐個螺距推送至螺旋軸的末端.其涂料密度也隨之不斷地增大.另一方面,由涂料的性質所決定,其密度大的涂料必然向密度小的地方流動.因此,當螺旋軸旋轉時,涂料除向前移動外,由于受密度大的涂料的阻力,必然會有一局部涂料,通過螺旋軸與機身內壁的間隙,逐個螺距地向后、向密度小的方向移動.另外,由于螺旋軸葉片具有一定的傾斜度.當螺旋軸旋

35、轉時,對涂料產生兩個作用分力F1和F2.F1為軸向分力,推動涂料前進；F2是徑向分力,將涂料推向機身內壁.涂料在受F1F2的作用的同時,也必然會受到前進方向的涂料和機身內壁的反作用力.在反作用力的作用下,必然也會使涂料向后、向密度較小的地方流動,增大涂料的密度,并將涂料壓緊,這樣向后流動的涂料與前進方向的涂料集合在一起而形成涂料層.實踐證實,當涂料層的密度越大時,涂料向后返回量就越小,更有利于“類螺母形態涂料的形成.涂料層的厚度,取決于螺旋軸與機身內壁間的間隙.其間隙的大小,由于各廠家的焊條藥皮的配方不同,生產習慣不同,根本上有兩種情況：一種是小間隙約lOnrni,使其形成薄涂料層,另一種是大

36、間隙1020mm形成厚的涂料層.形成薄涂料層的螺旋涂粉機,由于螺旋軸與機身內壁的間隙小,有利于阻止涂料向后移動,但是必須提升涂料的粘性、彈性和流動性,增加螺旋軸的轉速等,才能獲得良好的壓涂效果.形成厚涂料層的螺旋涂粉機,由于其間隙大,形成厚的涂料層,必須增大涂料層緊密度即硬涂料層來阻止涂料向后流動,才可能取得良好的壓涂效果.此時要求機頭料倉的涂料,應具有足夠的彈性和盡可能大的流動性；涂料層的涂料那么應強度大、彈性強,而流動性要小；而螺旋軸內的涂料那么應流動性大,粘性小.假設具備上述條件時,就可采用厚的涂料層,并可到達良好的壓涂效果和較高的焊條藥皮外表質量.為此,在配方設計時,應適當降低涂料中的

37、塑性材料如白泥、鈦白粉等,配入適量的彈性、纖維性材料,適當增大藥粉的顆粒度,減少微粉.同時適當降低螺旋軸的轉速一般為4050r/min,以滿足上述要求.2涂料的輸入量與輸出量相平衡：要使螺旋式焊條涂粉機連續不斷地壓涂焊條,從成型模孔中輸出的涂料量,必需與從送料口輸入的涂料量相平衡.由上述可知,在實際生產中,應根據螺旋式焊條涂粉機的結構特點、設備的實際性能和壓涂焊條的種類、規格和藥皮厚度等,來調節送絲速度和螺旋軸的轉數,使之相適應,并相對穩定拌粉的質量,就能保證螺旋式焊條涂粉機連續不斷地壓涂焊條,取得良好的壓涂效果和焊條表皮質量.三、焊條壓涂的常見缺陷及影響因素壓涂的焊條,其藥皮應均勻、光滑而致

38、密地涂敷在焊芯的周圍.焊條的偏心度、引弧端、夾持端等應符合標準的規定.實踐證實,在焊條壓涂生產的實際條件下,不少因素都將會影響這些質量要求,造成質量缺陷.常見的質量缺陷及其影響因素概述如下.一焊條偏心焊條偏心是指焊條的藥皮不與焊芯同心,一般用偏心度來表示.焊條的偏心度將直接會影響焊條的焊接工藝性能,嚴重時會影響焊接質量甚至不能施焊.為此,限制焊條的偏心度是保證焊條偏心的因素很多,可說人、機設備、料材料、法方法、環環境,均有較大的影響,有時錯綜復雜.在我國目前現有的生產條件下,人們還在不斷地探索、積累和總結中.焊條偏心的產生原因,一般說來有以下因素：1、導線嘴：當導絲嘴的孔徑較大,因制造或磨損造

39、成或與成形模的距離較遠,或剛度缺乏時,在焊條壓涂條件下,都會導致焊芯偏移,產生位置的變化,即影響焊條的偏心度.實踐說明,導絲嘴的孔徑一般應為焊芯直徑的1.02-1.05倍；導絲嘴端頭至成形模間的距離,對螺旋涂粉機一般為10-15mm油壓涂粉機約為焊芯直徑的1/21倍.為增大導絲嘴的剛度,通常在機頭內增設定位裝置如固定環、螺栓等.2、涂粉的均勻性及雜質：涂料干濕度的均勻性及雜質,將會直接影響涂料的流動性及壓強的穩定性.因而,對焊條偏心有著重要的影響.雜質如硬粒、干粉塊等當進入機頭涂粉模時,由于擠壓使焊芯偏移,而產生偏心.嚴重時還可能發生堵塞而造成停機.為此,應該提升拌料的相對穩定性和均勻性,預防

40、雜質的混入.3、焊芯的質量：焊芯的彎曲度,橢圓度都直接會影響焊條的偏心度.為此,不僅應嚴格限制焊芯的質量,還應調整好送絲機構,以免焊芯在送絲過程中造成彎絲而影響偏心.4、水玻璃的影響：當所使用的水玻璃模數、濃度過高,會使涂料的粘性過大,易于干固.尤其當采用螺旋式涂粉機壓涂焊條時,涂料極易發熱硬化,引起焊條偏心.嚴重時還能造成因涂料堵塞而停機.為此必須嚴格按技術要求選用適宜的水玻璃,在使用時按工藝規程的要求,調配適宜的濃度.5、設備的影響：除焊條涂粉機本身的精度和性能會直接影響焊條的偏心外,有時還在實際生產中由于設備維護保養不好,易損件更換不及時等,也是造成時焊條偏心的主要因素.如當機頭或內襯套

41、磨損過大,涂料在機頭內的流動將會發生變化,形成壓強不穩,出粉不均,造成焊條偏心.當螺旋軸磨損過大或螺旋葉片與軸不同心；當使用油壓式涂粉機壓涂焊條時,粉缸磨損或推料帽磨損造成返粉；油缸或油路卸油等都會造成送料不均,壓強不穩而影響偏心.所以,對設備應予以很好的維護保養,及時更換易損件,使設備始終處于良好狀態.6、成形模：當成形模孔中央與其端面不垂直時,成形模在機頭中歪斜,會造成焊條的定向偏心.此時,應于調換成形模.7、模座：模座模碗應具有適宜的形狀和尺寸,需經熱處理,使其具有一定的硬度,這不單是為增大其耐磨性,也為了在調整偏心時,不易松動,利于焊條偏心的穩定.8、操作因素：涂料壓強的波動,必然會導

42、致焊條偏心.為此,操作者用油壓式焊條涂粉機壓涂焊條時,應保證工作壓強的穩定.用螺旋式涂粉機壓涂焊條時,應保證送粉的均勻性,使涂料的輸入量與輸出量相平衡.另外,校正偏心的螺栓時應對稱調整,并緊固均勻和牢固.除上之外,氣候的變化,尤其在冬季當室溫、各種粉料、水玻璃溫度偏低時,涂料塑性、粘性都會有很大差異,會導致壓涂困難,偏心不穩等.二磨頭質量不符合要求磨頭引弧端常見的質量問題有焊條的包頭、破頭、未倒角等.1、焊條的包頭：系指焊條引弧端藥皮包住焊芯而未露出檢查時假設藥皮包住焊芯截面1/2以上者判為焊條包頭.焊條包頭阻礙焊條引弧,只有破除藥皮后,電弧才能引燃.產生焊條皮包頭的原因是由于送絲機與涂粉機機

43、頭的距離不當、涂料太濕、磨頭機調整不當等.為此,應調整送絲機與機頭的距離,使送絲機前加速輪的切點至機頭成形模出口端的距離,略小于2-5mm焊芯長度的整數倍一般為3或4倍,即焊芯露出成形模端面2s5mm適當調整涂料的干濕度；正確調整磨頭機構,使其距離適當,磨頭倒角正常.2、焊條的破頭：系指焊條引弧端的焊芯整周或局部露出藥皮以外,而且大于一定尺寸時稱為焊條破頭.焊條破頭會導致引弧時保護不良,甚至造成氣孔.焊條破頭的原因是,對齊帶或磨頭機調整不當；用于磨頭的鋼絲輪或鋼輪不圓等.一般說用柔性的砂布帶進行磨頭,可取得較好的效果.3、焊條未倒角：系指焊條引弧端的藥皮沒有倒角的痕跡.此時應調整磨頭機構,使其

44、對藥皮倒角.三磨尾質量不符合要求焊條夾持端磨尾的主要質量問題有,磨尾長度不符合標準規定或磨尾不凈等.主要原因是磨尾機的位置調整不當,鋼絲輪直徑太小,以及鋼絲輪外表不圓整等.為此,應選用適宜的鋼絲輪并修磨圓整和調整磨尾機,使磨尾質量符合有關技術要求.四藥皮裂紋焊條藥皮的裂紋有縱裂沿軸向,橫裂和龜裂.多出現在焊條烘干過程中,壓涂或晾干時也有出現藥皮裂紋現象.焊條壓涂過程中,產生裂紋的主要原因,一般是由于剛壓涂出來的焊條藥皮溫度效高,而環境溫度室溫較低,突然冷卻而產生裂紋.當涂料過干,在壓涂過程中藥皮溫升過高,極易產生龜裂紋.當水玻璃模數過高,濃度、粘度過大時,在枯燥過程中由于表皮枯燥過快,阻礙內部

45、水份的擴散而極易產生縱向裂紋；模數過低時易產生橫向裂紋.應指出：水玻璃本身的性能和質量,對形成焊條藥皮裂紋,有極大的影響.五竹節焊條藥皮外表呈環形突起,形似“竹節.稱為焊條竹節.產生的原因是,送絲速度不均,忽然瞬時變慢；送絲時有滑動現象；送絲機的送絲錐輪與加速輪調整不當,焊芯有脫節現象；送絲機與機頭的距離不當等.解決方法是,調整送絲機與涂粉機的距離,調節送絲機兩送絲錐輪的距離即焊芯的夾緊高度和加速輪的彈簧壓力,使其能勻速送進等.六毛條藥皮疏松,呈倒刺狀,為毛條.產生的主要原因是,藥粉壓強小,不密實；送絲速度太快,而涂料輸入量缺乏,兩者配合不當；成形模內孔外表的粗糙度太粗；雜質造成涂料的通道被堵

46、塞；螺旋式涂粉機壓涂焊條時,冷卻條件不良,涂料硬化；螺旋軸過短、螺旋軸加工質量不符要求或磨損；螺旋軸與粉缸配合不當；涂料與螺旋機不相適應；送粉不均等.當出現毛條時,應找出具體原因,予以解決.七焊條外表皺皮皺皮主要是涂料的壓強過大,涂料的輸入量大于需要量所引起的.另外,壓涂焊條時的涂料過濕,流動性過大或加粉過多,也會引起焊條外表皺皮.解決方法是限制涂料壓強、干濕度和輸入量等.八焊條藥皮的損傷焊條從壓出到傳送或烘干過程中,藥皮產生的擦傷、壓痕、劃痕和破損等缺陷,統稱為焊條藥皮損傷.造成損傷的原因主要是涂料較濕,藥皮強度低,在焊條傳送過程中由于擦、碰、擠壓等原因所致.解決的主要方法是,盡量使涂粉機能

47、適用較干的涂料,以提升藥皮的強度,提升自身的抗損傷水平；另外,改善焊條在傳送過程中的平衡性如減少亂條、跑斜等和接觸情況如傳送帶應粘貼海綿,無破損等,盡量減少擦、碰、擠、壓并及時去除接棒機和槽帶上的硬粉等.九焊條藥皮起泡由氣體造成焊條藥皮外表局部凸起多為顆粒狀稱為起泡,是低氫型焊條生產中常見的缺陷.主要產生原因：是焊條藥皮中的鐵合金如硅鐵、稀土硅、錦鐵等與水玻璃發生化學反響,產生氣體所造成.有時涂料中的空氣如壓團不密實；粉團或送料頭與粉缸間隙太小,空氣無法從粉缸中排出等,也會造成起泡.解決的主要舉措是減少鐵合金與水玻璃發生化學反響的條件：將易發生反響的鐵合金進行鈍化處理,并保證鈍化質量；減少鐵合

48、金中的微粉含量；在可能的條件下盡量使涂料干些；及時壓涂,減少涂料的存放時間；提升水玻璃的模數,降低濃度近來有的廠選用M3.23.4,濃度為41s44Be的高模數、低濃度水玻璃,已取得良好的壓涂效果并有良好的藥皮抗裂紋性能；改善焊條的枯燥條件如改善通風和排潮等.另外,改良技術操作,排出涂料中的空氣,也是解決焊條藥皮起泡的一個方面.+彎曲度焊條彎曲最大撓度一般不大于1mm造成焊條彎曲的原因,除焊芯本身不直外,主要是送絲機的錐輪、加速輪、導絲管和機頭中的導絲嘴調整不當,使焊芯不是在同一直線上輸送,而造成焊條彎曲.這可以通過調整送絲機機構加以解決.以上概述了焊條在壓涂生產中常見的質量問題、產生原因及解

49、決舉措.但應指出,影響焊條壓涂質量的因素很多,有時錯綜復雜,有不少質量問題,時有重復出現,有時乂不治自愈,有時又不能用同一方法做到“手到病除.這表時,我們對焊條壓涂質量問題的研究還不夠,對其規律還未全面掌握.只要我們能在生產實踐中,不斷地探索,不斷地總結,總會有所發現,有所提升,有所前進,對焊條壓涂質量問題的熟悉,就會不斷地提升和完善.第九節焊條烘干工藝烘干質量不僅影響著焊條的質量,而且對焊條的成品率和技術經濟指標,也有重要的影響.在實際生產中,往往由于設備故障、責任事故或烘干工藝不當等,造成大量已近成品的焊條報廢,致使前功盡棄,損失嚴重.為此,各焊條廠對焊條的烘干都極為重視.一、焊條的烘干過

50、程及其意義剛壓出的焊條,藥皮中含有較多的水分一般約為49廣5%,稱為濕焊條.未經烘干的濕焊條,不僅藥皮強度低、易損傷、粘聯、變形、起泡等,而且從焊接冶金上講,也滿足不了焊接質量的要求.因此,焊條必須進行烘干,烘干后才能保管和使用.焊條的烘干,就是將濕焊條置于烘干爐中,通過加熱,使藥皮中的水分逐漸排除,使藥皮干固、牢靠地包復在焊芯上,從而使藥皮具有較高的強度和耐吸潮性,并保持焊條藥皮的成形性形狀和尺寸和完整性的過程.在焊條烘干過程中,藥皮水分的排除,是蒸發一一擴散一一蒸發的過程,即先是藥皮外表進行水分蒸發,繼而內層水分沿藥皮組成物、顆粒間的間隙毛細管,不斷向表皮擴散而被蒸發.伴隨藥皮內水分排除和

51、減少,藥皮組成物顆粒間互相接觸而聚集,水玻璃發生縮聚和固化,增加了藥皮強度和耐吸潮性,使藥皮牢固地包復在焊芯周圍.水分的蒸發速度是與藥皮的外表積、溫度、環境濕度、氣體流動速度等有關.當溫度越高,濕度越小,氣體流速越大,那么蒸發越快,反之那么慢.毛細管作用越強,越有利于內層水分的擴散.水分蒸發速度應適宜,過快的蒸發速度,易使藥皮表層干固,阻礙內層水分繼續向外擴散,當到達一定壓強時,會導致藥皮開裂；假設蒸發速度過慢,藥皮內的水分較高,所需枯燥的時間增長,有利于藥皮中的鐵合金與水玻璃發生反響而產生氣體,會導致藥皮起泡、變質.為此,焊條藥皮水分必須有一個適宜的蒸發速度,才能保證焊條的烘干效果.焊條烘干

52、過程,包括晾干或低溫枯燥和高溫烘焙.一焊條晾干或低溫枯燥將濕焊條在室溫條件下,自然枯燥的過程,稱為晾干.晾干時,室溫一般不低于15C,相對濕度最好為50%-55%晾干時間,螺旋式涂粉機生產的焊條為8s18h；可根據具體條件和焊條的品種、規格酌情掌握.在晾干場地,應適當改善通風條件.自然晾干雖可以節約能源,但所需時間長、面積大、重復勞動多,勞動條件差,大批量生產時不宜采用.低溫烘干是將濕焊條擺放在具有加熱和排潮裝置的烘干房或烘干爐中進行枯燥,也叫人工強制晾干.烘干溫度一般為40s60'C,時間為4s8h,這樣就縮短了時間,減少了占地面積,能源消耗較少,提升了質量,常為焊條廠所采用.晾干或

53、低溫烘干的目的,在于將濕焊條中的水分局部排除掉,為高溫洪焙做好準備.預防焊條粘聯、起泡,提升焊要的烘干質量.在實際生產中,常用指甲壓焊條藥皮,以無指甲壓痕為低溫烘干合格后,方可轉入高溫烘焙.二焊條的高溫烘焙在高溫烘干爐中,以較高的溫度,將已晾干或低溫烘干的焊條進行烘干,使其水分繼續排除.這種使藥皮干固的工藝過程,稱為高溫烘焙.高溫烘焙時,一般經低溫、中溫、高溫并保溫一定時間,冷卻、出爐一般為100C以下等過程.由于焊條品種、規格的不同,高溫烘焙工藝的最高限制溫度、保溫時間等,也有很大的差異.經高溫烘焙后的焊條,藥皮中的含水量一般要求為：酸性焊條w1%纖維素型焊條例外；堿性焊條W0.4%o二、焊

54、條的烘干特點及主要工藝要求不同的焊條,具有不同的烘干特點,其烘干工藝,也有較大的差異.為此,將幾種典型焊條的烘干特點及其工藝要求進行概述.一酸性碳鋼焊條酸性碳鋼焊條藥皮中,一般含有較多的云母和少量的有機物木粉,微晶等等彈性材料,使藥皮具有較好的透氣性和排水作用,易于烘干.所以,低溫烘干或晾干的時間可以縮短；高溫烘干時,升溫速度可加快,以節約時間和能源,并可到達良好的烘干效果.其烘干溫度為200s250Co如E4303焊和要的烘干工藝：當用箱式烘干爐烘干時,一般為隨爐升溫,于200-220C,保溫lh,隨爐降溫度至100C以下出爐.三堿性焊條堿性焊條藥皮中含有較多的大理石、氟石和鐵合金,藥皮的毛

55、細管作用弱,透氣性差,常用鈉或鉀鈉高模數水玻璃作粘結劑,水分擴散速度慢,排出困難,藥皮中的鐵合金易與水玻璃發生化學反響,使藥皮起泡、變質,加之所用水玻璃粘性較大,易產生焊條粘連、藥皮變形等.因此,這類焊條的烘干要求較酸性焊條嚴格.焊條在高溫烘干前必須進行低溫烘干或自然晾干.假設采用自然晾干時,也必須限制室溫、濕度、通風條件及晾干時間,待枯燥后,才能進行高溫烘干.對周期箱式烘干爐,高溫烘干時,在低溫階段100C以下應屢次排潮,延長低溫時間,嚴格限制升溫速度,不可太快,一般約為50C/h,升溫速度太快易產生藥皮開裂或藥皮粘連.一般烘干溫度為370-400C,保溫L5-2h左右.在某些特殊條件下,最

56、高烘干溫度可高達450Co在焊條實際生產中,多采用低溫和高溫分爐烘干.堿性焊條的烘干工藝參數如圖4-41所示.四不銹鋼焊條不銹鋼焊條,一般說來是用不銹鋼作焊芯的.而不銹鋼的線膨脹系數遠高于碳鋼,一般均大于藥皮的線膨脹系數,故這類焊條烘干的困難是在于極易產生藥皮裂紋.不銹鋼焊條藥皮類型有酸性以金紅石為主和堿性以大理石、氟石為主兩類,由于大都采用油壓式焊條涂粉機進行生產,水玻璃的模數、濃度較高,粘性較大,易發生焊條粘連、裂紋等缺陷,所以這類焊條,高溫烘干前應進行低溫烘干.高溫烘干時,升溫速度應慢,預防急冷、急熱.堿性藥皮不銹鋼焊條的烘干溫度為300s350C,保溫250s300c,保溫1.5h;金

57、紅石型藥皮的不銹鋼焊條一般烘干溫度為1-1.5h;而對含有較多硅鋁酸鹽的金紅石型不銹鋼焊條為300s340C,保溫L5s2h.對碳鋼芯不銹鋼焊條,其烘干工藝參數可較同類型藥皮的不銹鋼芯焊條約高20s40co電焊條藥皮材料使用簡介1.1 大理石熔點:2572Ca在焊接過程中所起的作用(1)脫硫(2)穩弧(3)分解C02保護焊縫不被氧化、氮化(4)造成短渣,使方向性焊接方便(5)脫磷(間接)b.用量過多的現象(1)增加藥粉熔點,減慢焊接速度,使焊縫成型粗糙(2)熔點高使渣粘度增加,易使焊縫產生內氣孔c.主要化學成分CaCOS95S<0.03P<0.03d.在焊條藥皮中的作用主要的作用是造渣和造氣,其次還有穩弧和提升熔渣的堿度以及脫硫等作用e.對焊