1、目錄摘要：目前我國新建的鍋爐系統普遍采用DCS系統，以前采用常規控制的鍋爐也基本進行了DCS改造。燃燒控制系統是一個多變量輸入、多變量輸出、大慣性、大滯后且相互影響的一個復雜系統。當鍋爐負荷變化時，所有的被調量都會發生變化，而當改變任一變量時，也會影響到其它變量。鍋爐燃燒過程控制任務很多，最主要的是使鍋爐出口蒸汽壓力穩定。當負荷擾動而使蒸汽壓力變化時，通過調節燃料量或送風量使之穩定。其次，應保持燃料燃燒良好，即不要因為空氣不足而使煙囪冒黑煙，也不要因空氣量過多而增加熱量損失。所以在增加燃料時，空氣量應先加大，在減少燃料時，空氣量也要減少。總之燃料量與空氣量應保持一定比值，或者煙道氣中含氧量應保

2、持一定的數值。 再次， 應該使排煙量與空氣量相配合，以保持爐膛負壓不變。如果負壓太小，甚至為正，則爐膛內熱煙氣往外冒出， 影響設備與工作人員的安全；如果負壓大，會使大量冷空氣漏進爐內，從而使熱量損失增加，降低燃燒效率。一般爐膛負壓應該維持在0100Pa左右。1關鍵詞：DCS；燃燒控制；爐膛負壓；蒸汽壓力；爐膛含氧量21鍋爐的工作過程22. 工業鍋爐燃燒控制的任務33基于DCS鍋爐燃燒系統設計43.1硬件體系結構設計43.1.1現場控制站73.1.2操作站/工程師站73.2軟件組態設計73.2.1爐膛負壓控制103.2.2蒸汽壓力控制113.2.3爐膛含氧量控制124. DCS鍋爐燃燒系統組態圖

3、135DCS 系統的特點和優勢146. 結束語15參考文獻16DCS鍋爐燃燒系統組態設計摘要：目前我國新建的鍋爐系統普遍采用DCS系統，以前采用常規控制的鍋爐也基本進行了DCS改造。燃燒控制系統是一個多變量輸入、多變量輸出、大慣性、大滯后且相互影響的一個復雜系統。當鍋爐負荷變化時，所有的被調量都會發生變化，而當改變任一變量時，也會影響到其它變量。鍋爐燃燒過程控制任務很多，最主要的是使鍋爐出口蒸汽壓力穩定。當負荷擾動而使蒸汽壓力變化時，通過調節燃料量或送風量使之穩定。其次，應保持燃料燃燒良好，即不要因為空氣不足而使煙囪冒黑煙，也不要因空氣量過多而增加熱量損失。所以在增加燃料時，空氣量應先加大，在

4、減少燃料時，空氣量也要減少。總之燃料量與空氣量應保持一定比值，或者煙道氣中含氧量應保持一定的數值。 再次， 應該使排煙量與空氣量相配合，以保持爐膛負壓不變。如果負壓太小，甚至為正，則爐膛內熱煙氣往外冒出， 影響設備與工作人員的安全；如果負壓大，會使大量冷空氣漏進爐內，從而使熱量損失增加，降低燃燒效率。一般爐膛負壓應該維持在0100Pa左右。關鍵詞：DCS；燃燒控制；爐膛負壓；蒸汽壓力；爐膛含氧量1鍋爐的工作過程鍋爐是一種產生蒸汽的熱交換設備。它通過煤、油或天然汽等燃料的燃燒過程釋放出化學能，并通過傳熱過程把能量傳遞給水，把水變成蒸汽或熱水，蒸汽或熱水直接供給工業、生活等生產中所需要的熱能。所以

5、鍋爐的中心任務是把燃料中的化學能有效的轉化為蒸汽的熱能。燃煤鍋爐的工藝流程（如圖1）為：給水經給水泵、給水控制閥、省煤器進入鍋爐的汽包，燃料和熱空氣按一定的比例送入燃燒室內燃燒，生成的熱量傳遞給蒸汽發生系統，產生飽和蒸汽Ds。然后經過熱器，形成一定氣溫的過熱蒸汽D，匯集至蒸汽母管。壓力為Pm的過熱蒸汽，經負載設備控制供給負荷設備用。與此同時，燃燒過程中產生的煙氣，除將飽和蒸汽變成過熱蒸汽外，還經省煤器預熱鍋爐給水和空氣預熱器預熱空氣，最后經引風機送往煙囪，排到大氣。具體來說，燃煤鍋爐的工作過程概括起來應該包括三個同時進行的過程：燃料的燃燒過程、水的汽化過程、煙氣向水的傳熱過程。圖1 燃煤鍋爐的

6、工作過程2. 工業鍋爐燃燒控制的任務 工業鍋爐燃燒系統控制的基本任務，是使燃料燃燒所產生的熱量，適應負荷的需要，同時還要保證經濟燃燒和鍋爐的安全運行。具體調節任務可概括為三個方面：1 維持出水溫度不變 維持出水溫度不變，這是燃燒過程控制的第一項任務。如果出水溫度變了，就表示鍋爐的生產量與負荷設備的消耗量不相一致，因此，必須改變燃料的供應量，以改變鍋爐的燃燒發熱量，從而改變鍋爐的輸出，恢復出水溫度為額定值。這項控制任務就稱為熱負荷控制此外，保持出水溫度在一定范圍內，也是保證鍋爐和各個負荷設備下常工作的必要條件。2 保持鍋爐燃燒的經濟性 鍋爐燃燒過程的經濟性是鍋爐燃燒過程控制的第二個任務。燃燒的經

7、濟性指標難于直接測量，常用煙氣中的合氧量，或者燃料量與給風量的比值來表示。如果能夠恰當地保持燃料量與空氣量的正確比值，就能達到最小的熱量損失和最大的燃燒效率反之，如果比值不當，空氣不足，結果導致燃料的不完全燃燒，當大部分燃料不能完全燃燒時，熱量損失直線上升；如果空氣過多，就會使大量的熱量損失在煙氣之中，使燃燒效率降低。一般說來，保持2 的氧或10 的過剩空氣是最適宜的這樣的熱量損失最小。3 維持爐腔負壓在一定范圍內 爐膛負壓的變化，反映了引風量與給風量的不相適應。通常要求爐膛負壓保持在0-100 Pa 的范圍內，這時燃燒工況，鍋爐房工作條件，爐子的維護及安全運行都最有利如果爐j 撞負壓太小，爐

8、膛容易向外噴火，既影響環境衛生，又可能危及設備與操作人員的安全。爐膛負壓太大，爐勝漏風量增大，增加引風機的電耗和煙氣帶走的熱量損失。因此，需要維持爐膛負壓在一定范圍之內。這三項調節任務是相互關聯的，它們可以通過調節燃料量、給風量和引風量來完成。對于燃燒過程自動控制系統的要求是：在負荷穩定時，應使燃料量、給風量和引風量各自保持不變，及時地補償系統的內部擾動。 這些內部擾動包括燃料的質量變化，給風量和引風量的變化等。在負荷變化的外擾作用時，則應使燃料量、給風量和引風量成比例地改變，既要適應負荷要求，又要使三個被調量出水溫度、爐膛負壓和燃燒經濟性指標保持在允許的范圍內。3基于DCS鍋爐燃燒系統設計3

9、.1硬件體系結構設計SunyPCC800小型集散控系統簡介： 隨著微型計算機、數字化儀表和在線分析儀表的迅速發展應用和現代工業生產過程越來越復雜的控制要求，產生了基于4C 的集散控制系統（DCS ）。它采用危險分散、控制分散，而操作和管理集中的基本設計思想，多層分級、合作自治的結構形式，以適應現代化T工業的生產和管理要求。SunyPCC800 系統特點：1 精確性I/O摸塊單獨配胃A/D 或D/A 轉換器，保證轉換精度。在線門校正技術有效地抑制了環境溫度帶來的“零漂”問題。2 穩定性WDT 電路設計保證系統內部各智能節點正常運行。I/O、通訊、控制模板及電源、控制網絡均可實現冗余配置。最優化的

10、通訊協議及檢錯技術使系統的容錯能力更強分布式實時數據庫，信息分散，重要信息冗余化。3 可靠性靈巧SmartBus 做到“服務始于端子”，維護更方便。全隔離及智能調理技術，將外部干攏拒之門外。信號回讀功能保證輸出無誤。分布式全隔離供電，避免了多根電源線產生的電源干攏。節點故障迅速隔離與自恢復，并支持防掉電保護。大容量FLASH 的應用省卻了后備電池，即使系統掉電，數據至少十年內不會丟失。4 開放性網絡結構兼顧了開放性、先進性、可靠性及安全性。標準的用戶/服務器結構，保證了數據的一致性、安全性和大容量的需求。現場總線將控制模板、I/O模板及其它智能設備連接起來，實時性更強且允許無中繼遠程分布。 開

11、放、可靠、流行的Windows 2000/NT 操作系統，全面支持DDE 、ODBC 、OPc 、ActiveX 和TCP/IP 。5 先進性近二百種控制算法，幾乎覆蓋所有控制方案，復雜控制算法滿足用戶先進控制的要求。PC 技術的深層次挖掘，操作站現場控制站采用最新主流配置。萬能輸入模塊減少備品備件類型，最大限度地降低庫存成本。低功耗電路設計，降低運行成本，是名符其實的“綠色”控制系統6 方便性全節點自診斷幫助用戶了解系統運行狀態。模塊化結構使得系統的擴展更加方便、靈活。符合IEC61 131 一3 標準的組態工具和豐富的控制算法，大大縮減工程周期。所有物理模件：均可帶電插拔，在線修復。全漢化

12、Windows 風格操作界面，提供詳細在線指導，操作簡便不需專門培訓。圖2 硬件結構圖SunyPCC800小型集散控制系統采用尖端的電子技術、儀表控制技術、現代控制理論、吸取迄今為止各種控制系統的長處，是集成綜合了多功能回路控制器、順序控制器、可編程控制器功能的小型集散控制系統。具有先進控制策略、圖形操作界面和在線實時組態工具，是一種實現各行各業復雜多樣工業自動化構想的新型計算機控制系統。由管理網Mnet、系統網Snet和控制網Cnet三層網絡構成，由于I/O模塊實現了智能化，因此在I/O調理板內部還有一層到端子的網絡靈巧總線SmartBus。單機基本配置：AI:128，AO:128，DIO:

13、256，PID:64。單機擴展配置：AI:256，AO:256，DIO:512，PID:128；網絡分布配置：AI:4096，AO:4096，DIO:8192。系統還可以成為一體化工作站形式，即控制站、操作站/工程師集成在一起，可就地安裝。現場控制站構成現場控制級進行數據采集和分散控制，其中I/O模塊、控制網CNet 和控制模板、電源組件均可實現冗余配置。操作站/工程師站通過冗余化系統網SNet 與現場控制站相連，完成工業過程的集中監測管理、操作。操作站/工程師還可以經管理網連接到管理站，構成一個集生產、管理、經營于一體的全廠生產綜合自動化系統。3.1.1現場控制站現場控制站是sunyPCC8

14、00 系統的核心，主要由機柜、機籠、各類板卡、散熱單元以及機柜附件組成，一切過程數據的采集、運算和控制均由安裝在現場控制站中的UO 模板與控制模板來完成。現場控制站直接與現場設備，是一個大規模的沁處理系統。它吸取了國外多家OCS 在現場控制站的技術特點，具有可靠性高、可冗余配置的技術特色3.1.2操作站/工程師站操作站/工程師站為高可靠性工業控制計算機，運行基于Windows2000/NT 操作系統的SunyTech6 工業控制應用軟件平臺，可以提供一個靈活、方便、強大的工程工具，以實現各種控制策略操作站用于對生產過程的監視、管理，工程師站用于對應用系統進行功能組態、組態數據下載，也能代替操作

15、員站發揮監視、管理的作用。3.2軟件組態設計鍋爐燃燒控制系統通常分為爐膛負壓控制、蒸汽壓力控制和爐膛含氧量控制三個子系統。在燃燒控制系統的三個子系統中，通常通過調節燃料量維持蒸汽壓力的恒定，調節送風量以保證燃燒的經濟性，調節引風量維持爐膛負壓的穩定。其中關鍵的問題是如何保證燃燒的經濟性，在燃料量變化的同時如何相應地調節送風量，即如何確定系統的空燃比， 因此，燃燒調節系統具有如下特點： a. 由于靠燃料量的變化來適應負荷變化的需要，具有較大的延遲和慣性，因此燃燒量改變后需要一定的輸送、燃燒和熱量傳遞時間，才能反應到蒸汽量或汽壓的變化上。 b. 爐排上有一定的燃料儲存，瞬間改變送風量加快燃燒，能較

16、快地適應負荷變化的需要。即當需要增加負荷時，先增加風量，可使儲存在爐排上的燃料迅速燃燒，很快提高鍋爐的蒸發量，以后再靠增加燃料量來保證負荷的要求。 c. 由于燃料品種經常變化，給合理送風帶來一定困難。為此可采用煙氣含氧量作為送風調節的信號,新型的測氧元件 氧化鋯測氧器的氧量信號反應迅速、可靠。由于出口溫度和氧含量調節通道的滯后時間與時間常數相比都比較大，尤其是出口溫度廣義對象傳遞函數已接近1 : 1 ，如果再采用常規的PID 控制算法，由于PID 調節屬于“事后調節”，它本身不具備克服純滯后的能力，用于大純滯后對象，無論在穩定性和響應速度上都難以達到較好的指標。針對燃煤鍋爐燃燒系統的純滯后問題

17、，國內外展開了廣泛的研究并提出了許多新的控制策略如廣義預估控制、模糊控制等，引入燃煤鍋爐的控制中，這些先進的控制算法有的在實際應用中取得較好的控制效果。但是，考慮到本鍋爐控制系統中，下位機運算速度和內存容量的限制有些控制算法雖然比較好，但運算量大、占機時多；有些算法需要對象有精確的數學模型，我們實測得到的模型是在某一工作點附近測得的，山于對象的非線性，模型不可能很準確。所以，這些先進的控制算法對本系統的小型下位機未必適用。在測試分析該燃煤熱水鍋爐燃燒對象特性的基礎上，結合國內外有關鍋爐控制方案和本鍋爐的實際，經過現場試驗，最終確定的控制方案如圖3所示。出口溫度的控制采用算法簡單、易于掌握、對大

18、滯后有較強克服能力的“等等看”控制算法；氧含量控制回路采用前饋一反饋控制，控制算法采用變形的PID 算法 積分分離式算法：負壓回路，由于滯后相對比較小，采用一般PID 算法加引風前饋的控制策略。圖 3 燃燒過程控制系統框圖出口溫度的“等等看”控制算法： “等等看”控制算法就是仿人工操作而設計的一種非連續的自動控制方式其主要思想是：偏差e 的校正是不連續的，只有偏差大到必須改變控制量時，才使控制量發生相應的變化：在施加控制之后，等一段時間看看控制效果，以決定是否進一步施加控制“等等看”控制算法有如下優點：1）我們研究的對象是供暖用燃煤低壓熱水鍋爐，出口溫度有土l 左右的偏差是允許的；而且，主要的

19、千擾如入口溫度的變化是緩慢進行的，沒有大的頻繁的干擾，所以“等等看”控制算法是適用的。2）算法簡單，在計算機內較短的程序就可以實現，減少了計算機的負擔。需整定的參數少，易于被現場工作人員掌握。3）對于純滯后大的對象，對控制中由純滯后引起的系統振蕩有很好的克服作用4）避免了煤量的頻繁調節如果入口溫度沒有大的變化，長時間內無須改變煤量，從而保證爐排上煤層厚度均勻。所以，“等等看”控制算法對層燃爐是非常適用的。根據燃燒系統的特點，設計出燃燒自動控制系統的結構框圖。由圖可知，本系統由汽包蒸汽壓力控制爐排的給進速度， 即燃料量的多少。 針對鍋爐系統負荷變化較大的特性，本系統在汽包壓力控制回路中引入蒸汽流

20、量作為前饋信號。由于從蒸汽壓力的動態特性可知，蒸汽負荷的改變最終必將造成燃料量的變化，將蒸汽流量作為前饋信號能夠使燃料量盡快跟上負荷的變化。從熱量的意義上來說，蒸汽流量表示了目前用汽帶走的熱量，汽包壓力的大小表示了蒸發部分儲熱量的虧欠或盈余，兩者決定了作為熱量來源的燃料量的大小。為保證燃料的充分燃燒，送風量的大小應該與燃料量作協調變化。為此，在本系統中，汽包壓力調節器的輸出信號作為前饋信號被引至送風副調節器。送風調節采用串級控制方式，其主調節信號為煙氣中的氧含量，副調節器信號是送風量，調節器的輸出通過控制變頻器達到調節電機轉速的目的，如果鍋爐的漏風量小，氧分析儀的測量信號準確，這樣的燃燒控制系

21、統可以明顯改善鍋爐的熱效率，取得很好的經濟效益。鍋爐引風控制回路的工作原理比較簡單，其控制目標是保證爐膛壓力為 0 -100Pa 的微負壓。為了使引風機能快速跟隨送風量的變化，在本系統中將送風調節器的輸出信號引入引風調節器，作為前饋信號。3.2.1爐膛負壓控制由于燃燒狀態的不穩定，爐膛負壓大范圍、無規律地波動，波動范圍約是O -100Pa . 有時還瞬時出現微正壓，如果我們拿測量的信號直接用于控制，會造成閥門頻繁動作，有時可能是誤動作。而爐膛負壓是一個重要的生產變量，必須對它進行控制模仿操作工的操作方法，我們對負壓的測量值加了一個長時間的滑動濾波，濾波后的值反映了爐膛負壓變化的總體趨勢，參與控

22、制，取得很好的效果。另外，在調節器算法中規定一個死區，只要負壓不超過這個值，使調節器輸出不變來防止閥位的誤動作。從投運效果來看，在鼓風量或煤量變化后，能通過調節引風閥，將負壓的均值控制在給定值的士SPa 以內。鼓風量的變化是本調節回路最大的干擾，而鼓風量沒有準確計量，所以將鼓風閥門開度近似為風量大小，作為前饋信號引入。鍋爐正常運行時，爐膛壓力必須保持在規定的范圍之內。在負壓操作中，如果負壓偏正，則鍋爐爐膛局部地區容易噴火，不利于安全生產以及環境衛生；但是如果負壓過大，漏風嚴重，會導致總風量增加，煙氣熱損失增大，這樣會不利于經濟燃燒。在如圖3所示的鍋爐控制系統的燃燒過程自動控制系統中，爐膛負壓控

23、制系統自成一個單回路控制系統。當進風量隨鍋爐負荷改變而改變時，由于爐膛負壓的變化，負壓控制系統將通過調節引風機入口檔板，改變引風量使之與送風量相平衡，從而將爐膛負壓控制在額定值上。圖4 爐膛負壓控制回路框圖爐膛負壓的主要擾動量是鼓風量的改變，調整量為引風量。取鼓風量作為負壓控制回路的前饋可以使爐膛負壓快速消除鼓風變化擾動，保持穩定。負壓控制回路框圖如圖4所示。3.2.2蒸汽壓力控制鍋爐的主要任務是生產蒸汽。鍋爐產生的蒸汽用于發電或各種需要蒸汽的生產過程，生產工藝要求鍋爐不僅要輸出足夠的蒸汽量，還要保持輸出蒸汽壓力的穩定。鍋爐是通過調整爐排轉速即燃料的供給量來保證在輸出足夠蒸汽量的同時保證鍋爐的

24、輸出蒸汽汽壓恒定。由于從給煤量的改變到蒸汽壓力的變化要經過較長時間，因此鍋爐汽壓控制回路有比較大的純滯后，同時鍋爐汽壓控制回路還受到煤種、煤質甚至氣候條件等諸多因素的影響，而且與水位、鼓風量等都有耦合，因此是較難控制的回路。鍋爐汽壓回路的被控量是蒸汽壓力，主要擾動量是蒸汽負荷的改變，其主要調節量是給煤量，同時送風量的大小對燃燒也有較大影響，因此也對汽壓回路造成擾動。送風量應與給煤量成一定的比例，以維持煤的充分燃燒。我們采用智能PID算法對汽壓控制回路進行控制，同時引進蒸汽流量作為前饋以快速消除負荷擾動，形成如圖5所示的蒸汽壓力控制回路框圖。圖 5 蒸汽壓力控制回路框圖過熱蒸汽溫度控制系統過熱蒸

25、汽的溫度是鍋爐生產過程的重要參數，一般由鍋爐和汽輪機生產的工藝確定。一方面，蒸汽溫度過高會燒壞過熱器水管，也會對負荷設備的安全運行帶來不良影響，因為鍋爐金屬強度的安全系數設計比較小，超溫嚴重會使汽機或其它負荷設備膨脹過大，使汽機的軸向推力增大而發生事故；但是，另一方面，過熱蒸汽的溫度過低將直接影響負荷設備的正常運行。就汽機而言，蒸汽溫度過低會嚴重影響它的效率，一般來說，汽輪機的進汽溫度每降低5度，效率約降低1%。因此從安全生產和經濟技術指標上看，必須控制過熱蒸汽溫度在允許范圍之內。在鍋爐控制系統中，過熱蒸汽溫度控制系統設計為如圖6所示控制方式。圖6 過熱蒸汽溫度控制系統框圖在圖6所示的鍋爐過熱

26、器出口過熱蒸汽溫度控制系統中，調節手段是改變減溫水流量。通過熱電阻檢測過熱蒸汽溫度，經過溫度變送器來調節冷水機減溫水調節閥的開度，通過調節減溫水的流量來控制過熱蒸汽的溫度。3.2.3爐膛含氧量控制鼓風量的控制從實測的特性可知，鼓風量控制回路對象純滯后和時間常數之比接近1/2 ，所以采用常規PID 也容易產生超調和振蕩這里采用了積分分離的PID 算法，即在偏差大的時候取消積分作用。控制算式可寫為：1 ）偏差時，實現pD 控制；2 ）偏差時，實現PID 控制。采用積分分離PID 算法后，顯著降低了被控變量的超調，縮短了過程達到新的穩態的時間。另外，煤量的變化是本控制回路最大的于擾，如果煤量變化后等

27、到煙氣中的氧含量有變化后再去調節風量，顯然是來不及的。如果煤量變化大，還會冒黑煙嚴重污染環境。所以，把煤量信號作為前饋引入到風量調節回路中，當煤量發生變化時，及時改變風量進行粗調，然后再由PID 進行細調來消除余差。另外，用煤量作為鼓風量控制的前饋時可實現在煤量增加時及時增加風量，但是在煤量減少時立即減風卻不合適。因為煤進入爐膛后并不象燃油或氣那樣立即完全燃燒，如果立即減少風量，會導致助燃風量不足。所以必須加一個判斷，看煤量是增加還是減少，增加時，立即增加鼓風量：煤量減少時，可等待一段時間，等煤量改變前拋入的煤（尤其是粉狀煤）燃燒一段時間后再減小風量。 爐膛含氧量控制系統包括除氧器壓力和液位兩

28、個控制子系統。在鍋爐控制系統中，除氧器壓力控制系統和除氧器液位控制系統都設計為單回路控制方式。在滿足鍋爐生產的實際要求的前提下，單回路控制方式具有結構簡單、容易整定和實現等優點。對于除氧器壓力系統而言，當除氧器壓力發生變化時，壓力控制系統調節除氧器的進汽閥，改變除氧器的進汽量，從而將除氧器的壓力控制在目標值上。對于除氧器液位系統，當除氧器液位發生變化時，液位控制系統調節除氧器的進水閥，改變除氧器的進水量，從而將除氧器的液位控制在目標值上。4. DCS鍋爐燃燒系統組態圖圖7 DCS燃燒系統組態圖5DCS 系統的特點和優勢DCS 系統的推出并逐步發展成為過程控制領域的主角是由于以下一些原因：1 現

29、代化的生產工藝系統日趨大型化，復雜化，需要檢測和控制的參數大量增加，使得傳統的儀表控制系統顯得難以勝任，勢必得另辟蹊徑。2 傳統的儀表控制系統通常使用多個生產廠家提供的產品，使得工藝生產所需的備品備件品種繁多，為此而化費大量人力物力，并且工藝生產在相當程度上依賴這些儀表生產廠商。這一狀況也希望有所改變。3 數字電路技術的迅猛發展，尤其是大規模集成電路技術的應用，集成度以及成品率大幅度提高，使得在過程控制中大量使用微處理器在成本上成為可能。4 自動化控制理論的發展，特別是連續系統離散化理論，采樣理論，這些理論大大地推進了過程控制從傳統的儀表控制系統向DCS 系統變革的進程5 ，通訊理論和技術的發展，在對局域網（LAN ）的大量研究過程中，通訊理論和技術得到了極大的發展和完善，這方面對DCS 系統發展的影響是舉足輕重6 計算機應用技術的發展，尤其是微軟公司的WINDOWS 一95 這樣的操作系統軟件的推出，為計算機在過程控制系統中的應用莫定T 基礎，計算機和操作人員之間有了良好的界面，使不具備計算機專門知識的操作人員樂于接受。7 計算機