1、即在一個工作周期內只在較短時間內承受工作負荷，而較長的時間是遠程運轉。選擇電動機功率時按短時工作負荷來選擇，將會使電動機功率過大。因此，根據壓力機負荷特性加裝飛輪后可以大大降低電動機的功率，即在非工作的空轉時期電動機對飛輪儲能，量的方式是轉速的加快和減緩，即在非沖壓時期（包括滑塊的上下行及停止時刻）電動機驅動飛輪使飛輪的轉速加快，沖壓工作時飛輪釋放能量，轉速降低，如此循環。A18 簡要說明冷擠壓的工作特點，以及壓力機的要求A20 簡要說明熱模鍛壓力機的工作特點，結合圖2-57，2-58說明熱鍛壓力機結構上的特點 B2.框架式壓力機的特點。為什么組合框架式需要采用預緊螺桿，簡介組合式機架立柱、螺

2、桿受力特點。特點：剛性好、導向精度高、疲勞能力較強預緊螺桿：增加剛性、提高了框架抗疲勞性能拉緊螺桿承受拉力，空心立柱承受彎矩及軸向壓力B3.梁柱組合式壓力機立柱受力特點。立柱與橫梁連接的主要方式及特點，簡介預緊方式 立柱受力：立柱在偏心載荷作用下將承受拉彎聯合作用而處于復雜受力狀態，其應力循環為脈動循環方式。連接方式及特點：雙螺母式：加工、安裝與維修都比較方便；但時間唱了，緊固螺母易松動，需隨時檢修 錐臺式：剛性較好，可防止橫梁與立柱相對水平移動，但不易保證尺寸精度錐套式：消除或減輕應力集中，但反復加載過程中，錐套會松動，降低機架剛度 預緊方式：加熱預緊：在立柱及橫梁安裝到位后，先將內外螺母冷

3、態擰緊，再在加熱孔中插入電熱元件，接通電源，使立柱加熱伸長液壓預緊：擰緊螺母，通入壓力油，將柱塞推出，拉長立柱，使橫梁和螺母間出現間隙，在間隙處塞入墊片，然后卸壓超壓預緊：在總壓力超過公稱壓力1.25倍的情況下使液壓機加載，立柱超載而伸長，擰緊內螺母B5.說明頂出裝置，活動橫梁保險裝置，液壓打料裝置，沖裁緩沖器的作用與工作原理頂出裝置：作用：頂出工件，在有些工藝用途的液壓機上還可完成浮動壓邊，浮動壓制的動能或動作 工作原理：頂出缸實際上是一個倒置的活塞式液壓機。頂出缸頂出時，往活塞內通入高壓液體，同時使活塞桿腔與油箱相通，即可使活塞上升頂出工件；回程時，高壓液體進入活塞桿腔，而活塞腔通油箱，使

4、活塞回程。進行浮動壓邊時，在活動橫梁下行前先使頂出缸活塞上升至上死點，然后切斷其壓力源，待活動橫梁下行至上模接觸到毛坯表面時，通過頂桿使頂出缸活塞與活動橫梁同步下行，此時活塞腔的液體經溢流閥排回油箱，活塞桿腔則從油箱吸油以補充其容積變化。 活動橫梁：作用：防止液壓機工作時，活動橫梁會突然下落造成事故工作原理：由保險缸、支撐桿和支座組成。保險缸和支座安裝在立柱上，另一端與保險缸的活塞桿相連，液壓機正常工作運動時，活塞桿縮回缸內，將支撐桿拉至活動橫梁的運行區域以外，使活動橫梁可以自由上下運動，當液壓機不工作時，先將活動橫梁提至上限位置，然后使壓力油進入保險缸的活塞腔，活塞桿伸出，將支撐桿推至活動橫

5、梁的運行區域內，這樣，萬一活動橫梁發生下落，便由支撐桿撐住，不會發生事故。 打料裝置：作用：將工件從上模中頂出工作原理：由打料液壓缸和打料橫桿組成，打料液壓缸安裝在活動橫梁上，打料液壓缸的活塞腔進油時，推動打料橫桿下行將工件從上模中頂出 緩沖器：作用：防止或減緩材料被沖斷時的能量釋放工作原理：安放在工作臺上，在材料被沖斷之前緩沖器開始起作用。在活動橫梁的驅動下，緩沖活塞向下運動將液體排過節流口，由于此時液壓機速度很低，液體流過節流口時只產生很小的壓力降，不會對活動橫梁產生大的阻力，在材料被沖斷的瞬間，活動橫梁以很大的加速度下沖，迫使緩沖器內活塞下的液體以很高的速度流過節流口，在節流口兩端產生很

6、大的壓力差，從而使緩沖器內活塞下的液體壓力急劇上升，產生很大的反力，阻止活動橫梁下沖以達到減緩彈性能釋放，緩沖振動的目的。B7.說明一般通用液壓機Y32-315液壓系統如何實現，系統壓力調節、輔助泵作用及壓力調定。（圖3-15）由圖3-15可知，Y32-315液壓系統的壓力由溢流閥8和遠程調壓閥9共同決定的，調節遠程調壓閥9的壓力即可對系統壓力進行調節。輔助泵作用：為電液換向閥或液控單向閥提供控制油源壓力調定：調節溢流閥2的壓力B9.說明一般通用液壓機液壓系統主缸背壓的形成與作用；說明其浮動壓邊力的產生與調整。（圖3-15）背壓形成：在活動橫梁減速下行階段。5YA斷電，閥12關閉，主缸下腔的油

7、液須經背壓閥13才能進入油箱，在1產生背壓。作用：增大橫梁下降阻力，活動橫梁組件只靠主缸上腔壓力油推動下行，從而實現速度轉換，慢速接近要壓制成型的工件，防止上下模之間產生撞擊。浮動產生：在活動橫梁下行之前，先給3YA通電，使推出缸上行到上死點位置后，3YA斷電。當活動橫梁下行壓住下模上的壓邊圈時，迫使頂出缸活塞與之同步下行，此時，頂出缸下腔油液只能通過節流閥6和溢流閥5排回油箱，在頂出缸下腔形成一背壓，即為浮動壓邊力 調整：調節溢流閥的溢流壓力C2 簡要說明擠出機基礎過程的三個區域，固體輸送理論研究的內容，基本結論及在提高輸送效率的措施方面（螺桿，料筒）的實際應用 固體輸送率Qs與n，螺紋槽深

8、度h成正比關系，與螺桿直徑Db接近于平方的關系2. Qs與螺桿，料筒的摩擦系數有關3. Qs與加料段的溫度，壓力有關選擇較粗的螺桿，提高轉速2.提高螺桿表面質量，減少料筒軸向摩擦，提高料筒切向阻力，如開溝槽3.螺桿加料段的螺槽比較深，逐步變淺，且內壁開縱向溝槽等，有利于盡早建立較大的壓力，提高輸送段起始壓力，料筒加料段，沒有冷卻系統，降低加料段溫度。C3簡要說明熔融理論研究的內容及基本結論，熔融區域內的變化置，控制ZT的長度2）提高料筒溫度Tn）螺槽漸變度A增加，ZT小2）減小螺棱與機筒間隙，ZT小筒表面接觸而逐漸升溫熔融，并在料筒表面形成一層熔膜。當熔膜厚度大雨螺桿與料筒的間隙時，被旋轉的螺

9、棱刮落，匯集于螺紋推力面的前方而形成或熔池。隨著螺桿的轉動，來自加熱器的熱量和熔膜中的剪切熱不斷傳至固體床，使與熔膜接觸的固體粒子熔融。這樣固體床寬度，逐漸減小，而熔池逐漸變寬。直至固體床完全消失。C4 簡要說明熔體輸送理論研究的內容及基本結論，應用。熔料在螺槽中的流動情況定量和定溫地從機頭擠出，以獲得穩定的產量和高質量的產品熔體在螺槽中的流動是正流QZ 逆流QP橫流Qr 漏流QL四種流的組合2.均化段流率（擠出機生產率）是由QPQZ QL決定的，擠出機的流率（擠出量）為Q=QZ-QP-QL 3.Q與螺桿參數，運轉條件，物料性質有關4.橫流對總的擠出量影響不大，但提高輸送量：可提高螺桿轉速n，

10、加大螺桿直徑，增大均化段長度L3和螺棱寬度e3，減小料筒與螺桿間隙等方法2.提高均化質量：提高熔體在料筒出口處所受壓力P2，增大逆流和漏流，有利于均化和混合，從而提高均化質量C5說明螺桿特性線，口模特性線的含義與應用C7. 新型螺桿的（概念）結構形式及特點；螺桿的作用、性能要求與材料選用。 新型螺桿的形式、特點新型螺桿：在不同的方面和程度上克服了普通螺桿所存在的缺點，提高了擠出量，改善了塑化質量，減少了產量波動。分離型螺桿：在壓縮段設置一條附加螺紋，稱之為副螺紋，副螺紋外徑小于主螺紋，也就是壓塑段由兩條螺紋組成。屏障型螺桿：在普通螺桿的某一部位設置屏障段，使未熔的固相不能通過，以達到使殘余固體

11、徹底熔融和均化分流型螺桿：在普通螺桿的某一部位設置分流元件普通螺桿作用：完成塑料塑化和輸送。性能要求：耐高溫，耐磨損、耐腐蝕、高強度、具有良好的切削加工要求、熱處理后殘余應力小。材料選擇：45鋼、40Cr、氮化鋼、38CrMoAlC9說明加熱和冷卻系統的作用 種類（冷卻系統分布及各自作用）系統作用：調節料筒中物料溫度，使其保持在加工工藝所要求的范圍內，保證制品的質量。加熱：液體加熱蒸汽加熱和電加熱。冷卻：料筒冷卻：防止物料分解，加強固體物料輸送；螺桿的冷卻：提高固體的輸送率，控制制品的質量；料斗座的冷卻：使物料順利加入料筒C12. 雙螺桿擠出機的特點。雙螺桿特點加料容易；在擠出量相同時，物料在

12、螺桿中停留時間短；混合塑化效果優異，自潔功能良好；排氣性能優異；比功率消耗低。D1說明注射成型機的基本組成、結構。解釋注射機成型循環工作過程。組成：由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統、電氣控制系統等組成。過程：合模-低壓高速鎖緊-注射座前移-注射-保壓-冷卻（塑化）-開模（制件頂出）-合模 D3 試簡述螺桿式注射機與柱塞式注射機有何優缺點（塑化情況，注射壓力壓力損失，注射量，料筒清洗） 缺點塑化能力小，塑化質量低，注射壓力損耗大優點塑化質量和塑化效率顯著提高；壓力損失減小，注射速率比較穩定 缺點增加一個料筒，兩料筒之間的單向閥處容易引起塑料的停滯和分解；結構比較復雜龐大，制造使用困難裝和清理容

13、易D4.簡述塑化裝置的主要零件的用途，結構特點。分流梭：提高塑化能力；改善塑化質量；增加加熱面積，翅翼分流，壓縮物料，形成薄膜塑料，雙向加熱，加快塑化，有一定的剪切混合作用。結構特點：設置在塑化室的中央，形狀似魚雷。螺桿頭：防止熔料的停滯和分解。結構特點：尖圓錐形結構，流動阻力。噴嘴：直通式噴嘴：1）通用式噴嘴：用于熔料粘度高的塑料。易流延，無加熱裝置。2）延伸式噴嘴：用于厚壁制件的生產。自鎖式噴嘴：用于加工粘度較低的塑料。只有在注射和保壓兩個階段打開D5 說明注射機合模裝置的作用，結構種類。特點，液壓式曲肘式各有哪些種類？各種液壓式合模裝置的增壓途徑實現模具的可靠開合動作和必要的行程2.在注

14、射和保壓時，提供足夠的鎖模力3.開模時，提供頂出制件的頂出力及相應的行程梁柱式液壓機的封閉框架，用以承受鎖和注射，保壓過程中作用于模具上的負載，合模裝置單，緊湊高效精密。二板式合模裝置采用液壓直接驅動的方式，取消了肘桿機構，大幅簡化了設備的結構，減小了設備尺寸和重量，可節省大量材料和占地空間，設備造價低受力狀態單缸直壓式合模裝置：無增壓途徑2.充液式合模裝置：依靠增大液壓缸直徑來到達增壓的目的 3.增壓式合模裝置：增壓途徑為增壓油壓 4.充液增壓式合模設置：增壓途徑為 增大液壓缸直徑和增加油壓 5穩壓式合模裝置：增壓途徑為增大液壓缸直徑 液壓曲肘式合模裝置：單肘式合模裝置；雙肘式合模裝置D6.

15、解釋調模裝置，頂出裝置的作用、結構種類、工作特點。結合圖528、529說明其各自合模裝置屬于哪種類型？如何調模？調模裝置的作用：適應不同厚度尺寸的模具、調整鎖模力、調節合模速度結構種類及工作特點：一、液壓式合模裝置：無需專用調模裝置，利用合模液壓缸實現調模。二、液壓曲肘式合模裝置：螺紋肘桿調節：通過改變肘桿的長度來實現調模，手動調節，多用于小型注射機。移動合模液壓缸位置調距：轉動調節螺柱，經一對齒輪嚙，使調節螺母轉動，合模液壓缸發生軸向位移，從而使合模機構沿拉桿移動，實現調模。多用于中小型注射機上。拉桿螺母調距：改變合模板的位置。小型注射劑采用手動調模，大型注由電動機帶動。動模板間連接大螺母調

16、距：調節方便，但多了一塊移動橫板，增加了移動部分的質量和機身長度。頂出裝置的作用：在開模時頂出成型后的注塑件 種類：機械頂出：機械頂出結構簡單、頂出力大、工作可靠、頂出是在開模終了時進行的，對制品的沖擊較大，模具內推板的復位要在閉模時進行。液壓頂出：任意位置動作；頂出力、頂出速度可調；頂桿可反復進行沖擊動作，適用于有嵌件的產品，有利于縮短注射成型機循環周期和實現自動化操作；氣動頂出：方法簡單，制件表面不留痕跡，對大而薄的盒、殼等制件頂出有利，需要增設氣源和氣路等輔助設備，應用受到限制。7調模。D7. 結合注射機的液壓系統的工作原理圖5-34，說明如何實現不同的合模速度，如何調節系統壓力，如何調

17、節注射壓力。系統壓力：調節閥2、3、6，分別調節大、中、小泵的壓力來實現系統壓力調節注射壓力：遠程調壓閥5和8，分別在閥3和6的調定壓力值范圍以內，實現注射壓力的遠程調節。實現不同的合模速度：中（慢）速合模：YA3、YA6通電，中泵輸出的壓力油經閥11閥12合模液壓缸上腔，推動活塞下降，以實現中速合模快速合模一：YA1、YA2、YA3Y、A6通電，大中小泵輸出的壓力油分別經閥9、閥10、閥11閥12合模液壓缸上腔，推動活塞實現快速合模快速合模二：YA2、YA3、YA6通電，中小型泵輸出的壓力油分別經閥10和閥11匯合后閥12合模液壓缸上腔，推動活塞實現較快速合模E1.壓力鑄造的含義。說明壓鑄成

18、形工藝的特點：壓鑄機有哪些種類，各有何特點？各適用于何種場合？設備型號J1113A含義。答：含義：壓力鑄造簡稱壓住，它是將熔融合金在高壓高速條件下充型并在高壓下冷卻凝固成形的一種精密鑄造方法，是發展較快的一種少無切削加工制造金屬制品的方法。壓鑄特點：(1).壓鑄件尺寸精度和表面質量高。(2).壓鑄件組織致密，硬度和強度較高。(3).可采用鑲鑄法簡化裝配和制造工藝。(4).生產率，易實現機械化和自動化。(5).壓鑄件易出現氣孔和縮松，除充氧壓鑄件外一班不宜進行熱處理。(6).壓鑄模具結構復雜 材料及加工的要求較高，模具制造費用高，適用大批量生產的制品。種類：(1).熱壓室壓鑄機 特點：金屬熔煉和

19、保溫與壓射裝置連為一體的壓鑄機。適用于低熔點合金壓鑄 (2).臥式冷壓室壓鑄機 特點：金屬熔煉部分與壓射裝置分開單獨設置，壓射沖頭水平方向運動，鎖模裝置呈水平分布的壓鑄機。適用于鋁、銅合金及黑色合金的壓鑄成形。(3).立式冷壓室壓鑄機 特點：金屬熔煉部分與壓射裝置分開單獨設置，壓射沖頭垂直方向運動，鎖模裝置呈水平分布的壓鑄機。適用于中心澆口的制品壓鑄。(4).全立式冷壓室壓鑄機 特點：金屬熔煉部分與壓射裝置分開單獨設置，壓射沖頭垂直方向運動，鎖模裝置呈垂直方向分布的壓鑄機。適用于側澆口的制品壓鑄。J1113A含義：J表示：金屬型鑄造設備：“壓鑄機”代號； 第一個1表示：屬冷壓室壓鑄機 ；第二個

20、1表示：屬臥式壓鑄機；13表示：鎖模力為1300KN；A表示：屬第一次改型設計E2.分析壓射過程：何謂三級壓射，分析說明三級壓射原理。答：三級壓射機構由帶緩沖的普通液壓缸和增壓缸組成，實現分級壓射，具有兩種速度和一次增壓壓射的機構。第一級壓射：由于緩沖桿的作用，壓力油只能從分油器的中心孔進入，流量很小，因而壓射活塞慢速前進，進行慢速壓射。第二級壓射：當壓射沖頭越過注射液口（即緩沖桿脫開分油器8時），壓力油能從分油器中心孔、外周孔大量進入壓射缸，推動壓射活塞快速前進，實現快速壓射沖模。第三級壓射：金屬液充滿模腔，壓射活塞停止前進的瞬間，增壓活塞及單向閥閥芯前后壓力不平衡，增壓活塞因壓差作用而前移。單向閥閥芯在彈簧作用下自行關閉，實現壓射增壓。 E3.結合圖6-13，解釋液壓系統的壓力控制和液壓泵自動卸載原理。解釋全液壓合模裝置如何實現兩級快速合模和增壓鎖模的。原理：每次打開液壓泵前先打開背壓閥7和兩個截止閥9，經過越0.5分鐘使電磁鐵YA4斷電，則實現液壓泵負載運轉。罐內壓力達到10MPa上限時，壓力