1、塑料成型工藝及模具課程設計設計說明書探頭注塑成型工藝及模具設計起止日期： 年 月 日 至 年 月 日學生姓名班級學號成績指導教師(簽字)機械工程學院年 月 日目 錄課程設計任務書1第1章 塑料成型工藝性分析31.1塑件分析31.2性能分析31.3、成型工藝參數4第 2 章 分型面位置的分析和確定52.1分型面的選擇原則52.2分型面選擇方案5第 3 章 塑件型腔數量及排列方式的確定63.1塑件型腔數目的確定63.2塑件的配置方式6第 4 章 注射機的選擇和有關工藝參數的校核74.1所需注射量的計算74.2塑件和流道凝料在分型面的投影面積及所需鎖模力的計算74.3注射機型號的選定74.4有關工藝

2、參數的校核8第5章 澆注系統的形式選擇和截面尺寸的計算95.1主流道的設計95.2冷料穴的設計105.3分流道的設計105.4澆口設計125.5澆注系統的平衡12第6章 成型零件的設計及力學計算136.1成型零件的結構設計136.2成型零件工作尺寸計算13第 7章 模架的確定和標準件的選用147.1各模板尺寸的確定14第8章 導向機構的設計158.1導向結構的總體設計158.2導柱的設計158.3 導向孔168.4定位圈設計16第 9章 脫模機構的設計189.1脫模推出機構的設計原則189.2 塑件推出的基本方式189.3 塑件的推出機構18第10章 抽芯機構的設計1910.1斜滑塊的組合形式

3、1910.2 抽芯距的計算1910.3 斜導柱斜角的確定1910.4 斜滑塊的導滑形式1910.5 設計要點20第 11 章排氣槽的設計21第12章 溫度調節系統的設計2212.1 加熱系統2212.2 冷卻系統22第13章 模具總體結構24設計總結25參考文獻26湖南工業大學課程設計任務書2016-2017學年第2學期機械工程學院材料成型與控制工程專業材料成型1403班級課程名稱：塑料成型工藝與模具設計題目：探頭注塑成型工藝及模具設計完成期限：自2017年6月12日2017年6月23日共2周內容及任務1、獨立擬訂塑件(見產品附圖)的注塑成型工藝，正確選用成型設備；2、合理設計模具結構，繪制注

4、射模具總裝圖一張（CAD繪制成A1圖幅）；3、合理設計模具零件圖結構，繪制注射模具零件圖紙3張（CAD繪制成A4圖幅）；4、編寫設計計算說明書一份（A4幅面，20頁左右）進度安排起止日期工作內容6月12日上午設計準備工作6月12日下午-13日擬訂設計方案6月14至15日裝配草圖的繪制6月16至19日裝配圖的繪制6月20至21日零件工作圖的繪制6月22至23日上午編寫設計說明書6月23日下午答辯主要參考資料1黃虹主編.塑料成型加工與模具.北京:化學工業出版社.20022王善勤主編.塑料注射成型工藝與設備.北京:中國輕工出版社.2000.33屈華昌.塑料成型工藝與模具設計.北京:機械工業出版社19

5、96.44塑料模具技術手冊編委會.塑料模具技術手冊.北京:機械工業出版社.1997.65何忠保等編.典型零件模具圖冊.北京:機械工業出版社.2000.116錢可強.機械制圖.北京:高等教育出版社.2003.67廖念釗,古瑩庵等.互換性與技術測量.北京:中國計量出版社.2000.1指導教師（簽字）：_ 年 月 日系(教研室)主任(簽字)：_ 年 月 日探頭注塑成型工藝及模具設計附圖 技術要求：1.材料 pp2.塑件不得有氣泡，不得開裂3.中批量生產第1章 塑料成型工藝性分析1.1塑件分析 塑件所用材料為 pp（聚丙烯）查參考文獻可得，該塑料制件公差等級為 MT6。查參考文獻可得，該塑料制 件的模

6、具制造公差等級為 IT11。1.2性能分析1、使用性能PE物料性能、耐腐蝕性能優良，可以氯化，輻照改性，可用玻璃纖維增強，低壓聚乙烯的熔點，剛性，硬度和強度較高，吸水性小，有良好的電性能和耐輻射性；高壓聚乙烯的柔軟性伸長率，沖擊強度和滲透性較好；超高分子聚乙烯沖擊強度高，耐疲勞，耐磨。低壓聚乙烯適于制作耐腐蝕零件和絕緣零件；高壓聚乙烯適于制作薄膜等超高分子聚乙烯適于制作減震、耐磨及傳動零件。2、成型性能1）結晶料,吸濕性小,易發生融體破裂,長期與熱金屬接觸易分解. 2）.流動性好,但收縮范圍及收縮值大,易發生縮孔.凹痕,變形. 3）冷卻速度快,澆注系統及冷卻系統應緩慢散熱,并注意控制成型溫度.

7、料溫低溫高壓時容易取向,模具溫度低于50度時,塑件不光滑,易產生熔接不良,流痕,90度以上易發生翹曲變形4）塑料壁厚須均勻,避免缺膠,尖角,以防應力集中. 3、力學性能 PP的拉伸強度和剛性都比較好，但沖擊強度較差，特別是低溫時耐沖擊性差。此外，如果制品成型時存在取向或應力，沖擊強度也會顯著降低。雖然 抗沖擊強度差， 本較高的工程塑料相競爭。1.3、成型工藝參數注射機類型：螺桿式螺桿轉速：30-60 r/min噴嘴：形式：直通式 溫度：170-190機筒溫度：前段180-200 中段：200-220 后段：160-170模具溫度：40-80mpa注射壓力：70-120mpa保壓力：50-60m

8、pa注射時間：0-5s保壓時間：20-60s冷卻時間：15-50s成型周期：40-120s第 2 章 分型面位置的分析和確定2.1分型面的選擇原則 在塑件設計階段，應該考慮成型時分型面的形狀數量，否則就無法用模具成型。在模具設計階段，應首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結構。分型面選擇是否合理，對塑件質量工藝，操作難易程度和模具設計制造有很大影響。 因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵因素。選擇分型面總的原則是保證塑件質量，且便于制品脫模和簡化模具結構： 1. 分型面的選擇應便于塑件脫模和簡化模具結構，選擇分型面應盡量使塑件開模時留在動模； 2. 分型面應盡量選擇在不影響外觀的部位，并

9、使其產生的溢料邊易于消除和修整； 3. 分型面的選擇應保證塑件尺寸精度； 4. 分型面選擇應有利于排氣； 5. 分型面選擇應便于模具零件的加工；6.分型面選擇應考慮注射機的規格2.2分型面選擇方案 對于帶有側凹或者側孔塑件，定模內抽芯，故選擇以下分型方案：第 3 章 塑件型腔數量及排列方式的確定3.1塑件型腔數目的確定型腔指模具中形成塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑 料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過凹凸相反而已。注射成型是先閉模以 形成空腔，而后進料成型，因此必須由兩部分或兩部分以上形成這一空腔型腔。 其凹入部分為凹模，凸出部分稱為型芯。為了使模具與注射機生產能力相匹配

10、， 提高生產效率和經濟性，并保證塑件精度，模具設計時應確定型腔數目。該塑件精度要求一般（MT6），根據產品結構及尺寸精度要求，該塑件在注射 時采用一模兩腔的形式。3.2塑件的配置方式 本設計成型同一塑件，且壁厚均勻，故采用平衡式，布局如圖：第 4 章 注射機的選擇和有關工藝參數的校核4.1所需注射量的計算4.1.1注射機選擇標準模具設計時，根據產品集合尺寸及模具結構特點，盡可能選用適合的注塑 機以充分發揮設備的內在性能。應根據以下幾個方面：a.通常影響注塑機選擇的重要陰虛包括模具、產品、塑料、成型要求等；b.模具尺寸、重量、塑料、特殊設計等；c.使用塑料的種類和數量；d.注塑成品的外觀尺寸、重

11、量等；e.成型要求，如品質條件、生產速度等。4.1.2 注射量的計算1）塑件質量,體積的計算,聚乙烯密度 塑件體積=1.96塑件質量 m1=1.99g塑件表面積=29.5流道凝料的質量 m=1.6注射量=6.368g4.2塑件和流道凝料在分型面的投影面積及所需鎖模力的計算流道凝料在分型面上的投影面積在模具設計前是個未知數，根據多型腔的統計分 析，大致是每個塑件在分型面上的投影面積的 0.20.5 倍，因此可用 0.35nA 進行估算，又由【參考文獻 1】表 5-2 可知聚乙烯的型腔平均壓力 P=25MPa。 所以 A=1.35n=74.25F=AP=185.6KN4.3注射機型號的選定根據每一

12、生產周期的注射量和所模力的計算一級為了方便模架的拆卸和安裝，可選用 XSZY125 型注射機，其主要技術參數見下表：4.4有關工藝參數的校核由注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數 nN(kmt/3600-m2)/m1式中 K：注射機最大注射量的利用系數，一般取 0.8；M：注射機的額定塑化量（3.5） t：成型周期（由【參考文獻 1】表 416 知為 22s）注射機工藝與安裝參數的校核1）注射量校核查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機最大注射量 125×0.902×0.8=90.2g，本模每次注射量所需塑料的總質量約為 6.4g，能滿足要求。2）鎖模力校核查【參

13、考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機最大鎖模力，而 P 模 F=AP=185.6kN，故能滿足鎖模力要求3）最大注射壓力校核查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機額定注射壓力為 119MPa，而 PE塑料成型時注射壓力P為70100MPa,故能滿足注射壓力要求。4) 最大和最小模具厚度校核查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機所允許模具的最小閉合厚度為Hmin=10mm，最大閉合模厚度Hmax=340mm，而本設計的模具厚度為=60 ，即模具滿足安裝要求，5）模具在注射機上的安裝尺寸從標準模架外形尺寸 200×230×201 上看小于 XS-

14、ZY-125 型注射機拉桿內向距 460×350 ，能滿足安裝和拆卸要求。6）開模行程校核查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機的最大開模行程為 S=300 ，能滿足模具推出制品所需開模距S=要求第5章 澆注系統的形式選擇和截面尺寸的計算5.1主流道的設計主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定錐度，其主要設計要點為：1） 主流道圓錐角=2。-3。，對流動性差的塑料可取 3-6。，內壁粗糙度為 Ra=0.63um，主流道大端呈圓角，半徑 r=13mm，以減小料流轉向過渡的 阻力，取 d=3mm。2） 在模具結構允許的情況

15、下，主流道應盡可能短，一般小于 60mm，過長則會影響熔體的順利沖型。3） 對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式，但在大多數情況下 是將主流道襯套和定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上，主流 道襯套與定模座采用 H7m6 過渡配合，與定位圈的配合采用 H9f9 間隙配 合。5.1.1 主流道尺寸根據所選注射機，則主流道小端尺寸為：d=注射機噴嘴尺寸+（0.51）=3+1=4mm 主流道球面半徑為：SR=噴嘴球面半徑+（12）=8mm主流道長度為：L=53mm5.1.2主流道襯套形式(其形式如圖所示)為了便于加工和縮短主流道長度，襯套和定位圈設計成分體式，主流道長 度約等于定模板的

16、厚度。襯套如圖 4-1 所示，材料選用 45 鋼，熱處理表面淬火 后表面硬度為 5055HRC取 d=5mm，=3°，則 D=5+2*tan3°×52=6.9mm 主流道凝料體積為：q= /4*d2*L=1.9cm35.1.3主流道剪切速率校核根據實際生產經驗可知，主流道、分流道的剪切速率一般為 5×1025×103 （）。在模具設計過程中要進行剪切速度的校核，以保證能夠順利注射成型。由經驗公式 r=3.3qv/R3=520s-1式中qv=q主+q分+q塑件=1.9+0.844+1.96×2cm3=6.66cm3Rn=11.9/5mm

17、=0.238mm5.2冷料穴的設計根據需要，冷料穴不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉向的位置，甚至在型腔的末端開設冷料穴。冷料穴應設置在熔體流動方向的轉折位置，并迎著 上游的熔體流向冷料穴的長度通常為分流道直徑的 1.52 倍。本設計中需要設計在分流道末端。5.3分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流作和轉 向的作用多型腔模具必定設置分流道，單型腔大型塑件在使用朵兒點澆口時也要 設置分流道。5.3.1分流道布置形式分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態，使塑料盡快的經分流 道均勻的分配到各個型腔，因此，采用平衡式分流道，見下圖。5.3.2分流道長

18、度 在本設計中結合實際情況取 L=43 5.3.3分流道的形狀及截面尺寸 分流道截面有圓形、矩形、梯形等等。為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失，要盡量把流道的截面積設計得大些，表面積小些。因此及惡意用流道的截面與其周長的比值來表示流道的效率，各種截面分流道的效率如圖所示從圖中可見，圓形和正方形流道小路最高。一般分型面為平面時，通常采用圓形截面的流道。 由于本設計采用一模二腔點澆口，為了去除分流道凝料，且凝料在兩個平板之間，故采用的 是圓形截面。因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據塑料的品種來粗地估計分流道的直徑，對于壁厚小于 3mm，質量在 200g 以下的塑件，可以采用經驗公式確定分流道

19、的直徑W=0.2654M4L 式中W-分流道直徑，mm L分流道長度（） M制品質量（g） 其中W=nm=2×1.74g=3.48g式中n型腔數目；m塑件質量（g） 在本設計中結合實際情況，取L=43， W=3.48gD=0. 2654M4L =1.26 取 D=1.2 <3.2 ，故由【參考文獻 1】表 6-1 查得 D=5 。5.3.4分流道凝料體積 分流道截面積 A=D2/4=19.63mm分流道長度：L=43 凝料體積:q分=AL=0.844cm35.3.5 分流道剪切速率校核剪切速度經驗公式為：r=3.3q/Rn3式中 r熔體的體積容量Rn表征流道斷面尺寸的當量半徑，

20、查【參考文獻 1】查得Rn=0.22mmq=v=0.6q=0.6x101=6cm3/sr=3.3q/Rn3=592s-1式中 V制品體積，通常取 V=（0.50.8）Q，Q 為注射機公稱注射量 t注射時間查資料得 PP 塑料的注射時間為 1s5.3.6 分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求很低，一般取 0.81.6um 即可，在此取 1.6um。5.4澆口設計塑件表面要求不留下痕跡，不影響外觀，結合塑件為薄板狀結構，為減小翹 曲變形，故采用潛伏加快形式如圖：5.5澆注系統的平衡該塑件采用一模二腔的平衡式澆注系統，平衡式澆注系統的特點是，從分流 道到澆口及型腔，其形狀，長寬尺寸，圓角半徑

21、，模壁的冷卻條件等完全相同， 因此熔體能以相同的成型壓力和溫度同時充滿所有的型腔，從而可以獲得尺寸相 同，物理性能良好的塑件。第6章 成型零件的設計及力學計算6.1成型零件的結構設計成型零件機構設計應在保證塑件要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。 1 型腔 型腔采用瓣合式，用機械加工方法易于成型，機構簡單，牢固不 易變形。塑件無拼接縫痕跡，適用于簡單形狀的蘇2型芯 凸模是用成型塑件內表面的零件，又稱為型芯。凸模與模板做成 整體，結構牢固，成型質量好，但鋼材消耗大，適用于內表面形狀簡單 的小型凸模。本制作可選用整體式凸模。6.2成型零件工作尺寸計算成型零件尺寸計算有平均值法

22、和公差帶法。在這里采用平均值法計算。塑件按一 般精度取 5 級，除中心孔已注公差外將各個尺寸按入體原則注上公差如下（查文獻知平均收縮率為30 %）塑件尺寸為 31 的型芯Lm1=(31+31x3%-34x0.13)0+0.133=31.830+0.04mm同理可得 13 基本尺寸分別如下 Lm2=13.290+0.04mm型芯內型尺寸為 26 、1.6 ，型芯高度為 13.5 、15 的基本尺寸為l1=(26+26x3%-34x0.13)-0.040=26.88-0.040mm l2=1.72-0.020mm h1=(13.5+13.5x3%+23x0.13)-0.040=13.99-0.04

23、0mmH1=(15+15x3%-23x0.13)0+0.04=15.360+0.04mm第 7章 模架的確定和標準件的選用7.1各模板尺寸的確定采用變準模架的優越性是十分明顯的在模具設計中，要盡可能的選用標準模架。本設計采用龍記標準模架 CI1523A50B50，模坯最大尺寸為 200×230×201,模內最 大 尺寸為 94 × 162.各模板尺寸如下所 示 ：第8章 導向機構的設計8.1導向結構的總體設計導向機構主要用于保證動模和定模兩大部分或模內其他零件之間的準確對合，起定位和定向的作用。導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣 的部位，其中心至模具邊

24、緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱 和導套之后變形。導柱中心至模具外緣應至少有一個導致直徑的厚度；導柱通常設在離中心線處的長邊上。1） 該模具采用 4 根導柱，其布置在模板的 4 個角上。2） 該模具導柱安裝在動模固定板上，導套安裝在定模固定板上。3） 為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應置有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角4） 各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行5） 在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致成型零件損壞6） 當定模板采用合并加工時,可確保同軸度要求7） 導柱導套的配合長度通常取配合直徑的 1.52 倍，其余部分可以擴空，

25、以減小摩擦8.2導柱的設計1） 本設計的模具采用帶頭導柱，且加油槽；2） 導柱的長度必須比凸模端面高出 68 3） 為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端面常做成圓錐形或球形的先導 部分4） 導柱的直徑應根據模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按過渡配合，導柱滑動部分按間隙配 合。1） 導套的端面應倒圓角，一般倒角半徑為 12 .導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣2） 導套孔的滑動部分按或的間隙配合，表面粗糙度為 Ra0.4um，導套外徑 按配合鑲入模板3） 導套材料可用淬火鋼等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱的硬度，這 樣可以改善摩擦。多用 20 鋼

26、滲碳后淬火或 T8A、T10A 淬火。由于模具的結構不同，選用的導柱和導套也不同，本設計采用標準導套、導柱四個,如圖所示導柱：選用 T8A 鋼，表面淬火處理，大于或等于 55HRC D=16 L=100 導套： 選 T8A 鋼，表面淬火處理D=16 L=100 8.3 導向孔1） 形狀 為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最 好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內空氣無法逸出而產生壓力， 給導柱的君如造成阻力2）材料 可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度3）導套的精度與配合 一般 A 型用二級精度過渡配合，B 型用二級精度4）光潔度 配合部分光潔度要求七級

27、導套的選擇應根據模板的厚度來確定，材料 T8A，硬度 HRC5055，或采用 20 鋼滲碳 0.50.8 厚，淬硬度 HRC5660。本設計導套裝在公模板。8.4定位圈設計為了便于模具在注射機上安裝一級模具澆口套與注射機的噴嘴孔精確定位，應在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配，定位圈處完成澆口套與噴嘴 孔的精確定位外，還以防止澆口套從模內滑出。無論采用標準型定位圈還是特殊 定位圈，其外徑 D 都應比注射機上的定位圈配合孔徑小 0.20.3 ，以便于順 利安裝模具。定位圈如圖所示，常用材料為 45、55 中碳鋼，經正火處理，硬度 為 5055HBS。第 9章 脫模機構的設計9.1脫模推出機

28、構的設計原則 a、塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使 模具結構簡單。 b、防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位， 有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑料 收縮時緊抱型芯，因此推力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性 和強度最大的部位，作用面積也應盡可能大一點，以防塑件變形或者損壞。 c、力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應盡量設在塑件內部或對塑件外 觀影響不大的部位。 d、結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易且具 有足夠的剛度和強度。9.2 塑件推出的基本方式 a

29、、按動力源來分類。分為手動脫模、機支脫模、氣動脫模，本設計采用液壓脫 模 ，即在注射機上設有專門的頂出油缸，并在開模到一定距離之后活塞的 動作 實現脫模。 b、按模具結構分類，分為簡單脫模機構，雙脫模機構，順序脫模機構，二級脫 模機構等，本設計采用的是頂桿頂出機構。 c、在能夠順流脫模的情況下，頂桿的數量不宜過多。9.3 塑件的推出機構由于制品分型面的確定在塑件下表面設置推板，為了防止受力不均勻，采用對稱 式排列。為了保證頂出機構的運動平穩，頂桿受力均勻和復位，在頂出機構設置 了導向、復位機構。由于本設計是標準模架，故采用復位桿復位，其直徑為 8 ，四個均勻分布。第10章 抽芯機構的設計10.

30、1斜滑塊的組合形式當塑件上具有 與開模方向不一致孔或側壁有凹凸形狀時，除極少數情況可以強制脫模外，一般都必須將成型側孔做成可活動的結構，在塑料脫模前先將其抽出,然后才能將整個塑件從模具中脫出。完成側向活動型芯的抽出和復位的機構叫做抽芯機構。它應具備以下基本功能：1）能夠保證不引起塑件變形的情況下準確的抽芯；2）運動靈活可靠，無過分磨損現象；3）具有必要的強度和剛度；配合間隙和拼縫線不溢料。10.2 抽芯距的計算抽芯距是將側型芯成成型位置抽到不妨礙塑件頂出時側型芯的距離。當塑件的外形為矩形并且兩等分抽芯時，其公式如下：S=h2+(23)mm式中：S設計抽芯距；h矩形塑件的外形最大值。帶入數據得到

31、 s=28 10.3 斜導柱斜角的確定斜導柱的斜角 是斜導柱抽芯機構的一個主要參數。它的大小涉及到開 模力、斜導柱所授的彎曲力、滑塊實際抽芯力一級開模形成等的大小， 其關系如下：F正=F彎=F抽cos F開=F彎sin=F抽tg式中F彎斜導柱所受彎曲力F正斜導柱所用于滑塊的正應力，它等于斜導柱所授的彎曲力F抽拔出側型芯所需要的抽芯力F開抽出側型芯所粗的開模力導柱所受彎曲力斜導柱的斜角10.4 斜滑塊的導滑形式 滑塊導滑和斜滑桿導滑10.5 設計要點1 斜滑塊的導滑和組合形式;2 斜滑塊的幾何參數；3 滑塊的止動；4 主型芯位置的選擇。第 11 章排氣槽的設計在注塑成型過程中，模具內除了型腔和澆

32、注系統中有的空氣外，還有塑件受熱或凝固產生的低分子揮發氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因充填時氣體倍壓縮而產生高溫，引起塑件局部碳化燒焦，使塑件產生氣泡，或使塑料 熔接面不良而產生缺陷，因而須進行排氣設置，排氣深度為 0.025 。1 排溢設計：排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內的氣體等。2 引起設計：對于一些大型腔殼型塑件，注射成型后，整個型腔由塑料填充,性強艾昂內氣體倍排出，此時塑件的包容面基本上構成真空，當塑件脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，若強行脫模，勢必使塑件發生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。3 排氣系統有以下幾種方式：利用排氣槽；利用型芯、鑲件、推桿等配合間

33、隙； 有時設置進氣裝置4 該套模具的排氣方式有： a 利用模具的分型面排氣； b 對于組合式型芯可利用其拼接的縫隙、零件的配合間隙。第12章 溫度調節系統的設計12.1 加熱系統在塑料注射成型中，注射模具不僅是塑料熔體的成型設備，還起著熱交換器 的作用。模具溫度調節系統直接影響到制品的質量和生產效率。由于各種塑料的 性能和成型工藝要求不同，對模具溫度要求不同。對于大多數要求較低模溫的塑料，僅設置模具的冷卻系統即可。但對于要求模溫超過 80的塑料以及大型注 射模具，均需要設置加熱裝置。12.2 冷卻系統 一般注射到模具內塑料溫度為 200左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在 60以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定形并可迅速脫模。 對于黏度低、流動性好的塑料;因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水進行冷卻。12.2.1冷卻介質 冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣，但是用冷卻水比較多，因為水的熱容大，傳熱系數大,成本低12.2.2冷卻系統設計原