1、2009/06/16品管教材1硅橡膠制程控制及檢驗規范硅橡膠制程控制及檢驗規范部門部門:品管課品管課制作制作:畢宗平畢宗平電話電話箱：郵箱：raising_2009/06/16一、硅橡膠制品原材料一、硅橡膠制品原材料1.1硅橡膠制品材料分類硅橡膠制品材料分類序號名稱 制造特性1硅橡膠成型溫度為17010 硫化時間為30-300秒 成型壓力20-520mpa 硬度為15-80 貯存時間不超過6個月2硫化劑抗黃硫化劑(高溫150-220)不抗黃硫化劑(高溫150-220)低溫硫化劑 (85-120)為氧化物、易燃、貯存溫度30以下 材料圖片2009/06/161.1硅

2、橡膠制品材料分類硅橡膠制品材料分類序號名稱 制造特性3色母貯存不可陽光照射、耐熱、 不與其它配合劑反應、不抑制膠料硫化、不影響硫化后硅膠制品性能 著色粒小于100目 硅橡膠產品使用溫度下不得分解、且呈化學惰性2009/06/161.2硅橡膠材料的檢驗硅橡膠材料的檢驗名稱檢驗項目標準 方法測試設備一、硅膠硬度 2度100g硅膠添加0.5%的硫化劑混練、壓硬度塊測量其硬度硬度儀抗黃變 無明顯黃變160/2H二次加硫后與標準樣品對比不會偏黃烤箱、比色箱目測混煉性 15分鐘混煉, 膠不散抽檢1整箱硅膠（20Kg）進行混煉 ，15分鐘后使用刀片割開膠層目測混煉膠是否發亮均勻時鐘目測外觀 無色差100g硅

3、膠添加0.5%的硫化劑混練、壓硬度塊與樣品硬度塊對比無明顯色差目測2009/06/161.3硫化劑材料的檢驗硫化劑材料的檢驗 名稱檢驗項目 標準方法測試設備二、硫化劑硫化速度 150秒100g硅膠+1.05g硫化劑混練、壓硬度塊測量其硬度2度。硬度儀二次硫化無外觀、硬度變化1.不明顯黃變 2.硬度在+2度以內200/1小時烘烤硬度塊烤箱比色箱目測外觀 無雜質、透明來料開箱后目測不可有0.2MM以上的雜質、沉淀物；顏色是否透明。目測嗅覺無異常味來料開箱后使用鼻與硫化劑200mm距離測量無異味。嗅覺2009/06/161.4色母材料的檢驗色母材料的檢驗 名稱檢驗項目 標準方法測試設備三、色母分散性

4、15分鐘內混練分散. 抽取1.5g色膏與100g硅膠進行煉膠10分鐘,設定厚度為1mm，使用比色箱目測色膠是否有顆粒狀，無顆粒狀表示OK，否則NG。比色箱顏色 符合樣品抽取1.5g色膏與100g硅膠進行煉膠10分鐘，壓1pcs硬度塊與樣品硬度塊在比色箱內目測對比是否有色差.比色箱嗅覺無異常味來料開箱后使用鼻與硫化劑200mm距離測量無異味。嗅覺2009/06/161.5硬度塊的制作(硬度塊模具)2009/06/161.5硬度塊的制作(硬度塊制作參數與測量)原料重量 4.5g硫化時間180 10S模具溫度168 5機臺壓力 120kg/Cm2排氣次數 2次2009/06/16二、備料二、備料2.

5、1煉膠煉膠 配方表配方表2009/06/16二、備料二、備料 2.2過片過片 厚度調整厚度調整2009/06/16二、備料二、備料 2.3裁片裁片 2009/06/16二、備料二、備料 2.4全檢裁片單重全檢裁片單重2009/06/16二、備料二、備料 2.5QC裁片檢驗裁片檢驗 檢驗項目檢驗項目 標準標準方法方法測試設備測試設備硬度硬度2QC抽取抽取15g裁片原料壓裁片原料壓1硬度塊硬度塊測量其硬度測量其硬度.硬度儀硬度儀顏色顏色樣品樣品QC抽取抽取15g裁片原料壓裁片原料壓1硬度塊硬度塊與樣品硬度塊在色差儀上進行對與樣品硬度塊在色差儀上進行對比是否有色差比是否有色差.比色箱比色箱裁片單重裁

6、片單重 0.2gMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0隨機抽取測量隨機抽取測量.電子稱電子稱裁片尺寸裁片尺寸 0.2mmMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0隨機抽取測量隨機抽取測量尺子尺子2009/06/16三、成型三、成型(車間車間)2009/06/16三、成型三、成型3.1擺料入模擺料入模2009/06/16三、成型三、成型3.2成型品出模成型品出模2009/06/16三、成型三、成型3.2 IPQC巡檢巡檢檢驗項目檢驗項目 標準標準方法方法測試設備測試設備壓力壓力油壓標油壓標準卡準卡目測壓力表針目測壓力表針,每每2小時小時/一次一次目測目測成型溫度成型溫

7、度(上上下模下模)模溫表測試上模溫表測試上/下模具表面溫度下模具表面溫度,每每2小時小時/一次一次模溫表模溫表硫化時間硫化時間 目測機臺時間表目測機臺時間表,每每2小時小時/一次一次目測目測外觀外觀樣品樣品1整模產品全檢整模產品全檢.每每2小時小時/一次一次目測目測尺寸尺寸依圖紙依圖紙5pcs.每每2小時小時/一次一次卡尺卡尺/投影儀投影儀備注備注:首模生產成型技術員知會首模生產成型技術員知會IPQC對模溫對模溫壓力壓力硫化時間硫化時間確確認認OK方可生產方可生產,成型技術員首模產品確認合格后再交成型技術員首模產品確認合格后再交IPQC做首做首檢檢;首檢合格首檢合格,成型技術員才轉交成型員工批

8、量生產成型技術員才轉交成型員工批量生產.油壓標準卡2009/06/16四、拆毛邊四、拆毛邊/QC檢查車間檢查車間 2009/06/16四、拆邊四、拆邊/檢查車間四、檢查車間四、4.1拆毛邊拆毛邊備注:1刀尖不得插傷產品, 2毛邊0.05mm2009/06/16四、拆邊四、拆邊/檢查車間檢查車間4.2QC全檢外觀全檢外觀2009/06/16四、拆邊四、拆邊/檢查車間檢查車間4.3QA抽檢抽檢拆毛/檢查標準卡2009/06/16五、包裝入庫五、包裝入庫5.1包裝包裝2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 一、一、破裂破裂 1、合模線處、合模線

9、處破裂破裂 模溫過高；模模溫過高；模具刀口卷起；具刀口卷起；膠料用量過多膠料用量過多 降低模溫；修模、降低模溫；修模、減少膠料用量減少膠料用量 2、產品非合、產品非合模線破裂模線破裂 加工工具操作加工工具操作不當；研磨時不當；研磨時間及石頭使用間及石頭使用不當；模具固不當；模具固定不良定不良 更換加工工具及更換加工工具及對作業員培訓；對作業員培訓；減少研磨時間及減少研磨時間及更換或理的石頭；更換或理的石頭；修模修模 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 二、二、針孔針孔 1、未研磨前、未研磨前產品外表面產品外表面有孔有孔 模具表面貼有模

10、具表面貼有雜質；模腔生雜質；模腔生銹；膠料內有銹；膠料內有雜質雜質 清除模具表面所清除模具表面所貼切雜質；對模貼切雜質；對模具噴沙；對膠料具噴沙；對膠料進行外觀全檢雜進行外觀全檢雜質并知會備料組質并知會備料組改善改善 2、研磨后產、研磨后產品外表面有品外表面有針孔針孔 膠料硫化性能膠料硫化性能差；模具表面差；模具表面處理不良處理不良 增加硫化劑用量；增加硫化劑用量；對模具洗模或噴對模具洗模或噴沙沙 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 三、三、麻料麻料 1、產品表、產品表面凹凸不平面凹凸不平硫化溫度太高；硫化溫度太高；或透氣行程過大；或

11、透氣行程過大；或透氣次數太多；或透氣次數太多；或下停時間太長或下停時間太長 降低模溫；減降低模溫；減少透氣行程及少透氣行程及次數；縮短擺次數；縮短擺料和合模時間料和合模時間 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 四、四、缺料缺料 1、未研磨前、未研磨前產品外表面產品外表面有孔有孔 壓力太小，原壓力太小，原料不足，或模料不足，或模板上升太慢，板上升太慢，或溫度太高或溫度太高 增加壓力，增加增加壓力，增加膠料用量；提升膠料用量；提升模板上升速度，模板上升速度，降低模溫降低模溫 2、個別缺料、個別缺料 擺料不當，或擺料不當，或膠料流動性差膠料

12、流動性差改善擺料方法；改善擺料方法；更改流動性較好更改流動性較好的膠料或增加硫的膠料或增加硫化劑用量。化劑用量。 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 五、五、模面模面 1、產品表面、產品表面與樣板相比與樣板相比有明顯的偏有明顯的偏亮、偏霧、亮、偏霧、偏粗、偏細偏粗、偏細等異樣。等異樣。 模具表面錯誤；模具表面錯誤；模具使用時間模具使用時間長貼有異料；長貼有異料；模具經表面處模具經表面處理或噴沙錯誤理或噴沙錯誤 必須按工程標準必須按工程標準卡上之噴沙方式卡上之噴沙方式噴沙，一但發現噴沙，一但發現偏亮、偏霧即核偏亮、偏霧即核洗模，對修模后

13、洗模，對修模后之模具必須對模之模具必須對模面確認合格后才面確認合格后才可轉生產可轉生產 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 六、六、雜質雜質 1、產品表面、產品表面有污點、雜有污點、雜質質 煉膠、油壓場煉膠、油壓場所不干凈，或所不干凈，或膠料本身不合膠料本身不合格格 改善煉膠、油壓改善煉膠、油壓場所環境；加強場所環境；加強來料檢驗管控來料檢驗管控 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 七、七、色差色差 1、產品顏色、產品顏色與樣品有明與樣品有明顯差異顯差異 備料組調色時備料組調

14、色時配方差異；或配方差異；或來料批色膏有來料批色膏有色差色差 備料組應穩定配備料組應穩定配方生產及方生產及QC按按樣對色；樣對色；IQC嚴嚴格管制來料色膏格管制來料色膏顏色顏色 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 八、八、產品產品難加難加工工 1、產品在除、產品在除毛邊時難脫毛邊時難脫落、或撕破落、或撕破至缺料至缺料 料不熟，膠料料不熟，膠料用量過多至毛用量過多至毛邊厚，模具老邊厚，模具老化刀口卷起化刀口卷起 料不熟延長硫化料不熟延長硫化時間或增加模溫；時間或增加模溫；減少膠料用量；減少膠料用量；修模處理修模處理 2009/06/16

15、六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 九、九、尺寸尺寸1：偏小：偏小 裁片重量偏輕、裁片重量偏輕、壓力偏大壓力偏大加重裁片重量、加重裁片重量、減小壓力減小壓力 1：偏大：偏大裁片重量偏重、裁片重量偏重、壓力偏小壓力偏小 減少裁片重量、減少裁片重量、增加壓力增加壓力 2009/06/16六、制程失效分析六、制程失效分析問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 十、十、產品產品發軟發軟產品手感產品手感明顯發軟明顯發軟（硬度與（硬度與樣品偏軟）樣品偏軟） 1、硫化時間不、硫化時間不足足.2、原料本身硬、原料本身硬度偏小度偏小.3、打脫模水后、打脫模水后生產前生

16、產前2模產品模產品.4、加入硫化劑、加入硫化劑裁片原料超出裁片原料超出72小時小時.1、延長硫化時間、延長硫化時間 .2、更換硬度合格的、更換硬度合格的原料原料.3、打脫模水后模具、打脫模水后模具空壓保溫空壓保溫100秒后再秒后再擺料生產擺料生產.4、超、超72小時裁片原小時裁片原料重新回煉后再生料重新回煉后再生.2009/06/16問題點問題點 現象現象 原因原因 對策對策 十一、十一、氣泡氣泡 3、氣泡處粘手，、氣泡處粘手，看起來象生膠，看起來象生膠，產品整體手感發產品整體手感發軟軟 溫度過低溫度過低 提高模溫度提高模溫度 4、氣泡處粘手、氣泡處粘手 硫化時間不足硫化時間不足 延長硫化時間延長硫化時間 5、無規則地在、無規則地在各處起泡，起泡各處起泡，起泡處呈稀膠狀處呈稀膠狀 硫化劑混煉不硫化劑混煉不勻勻 重新混煉重新混煉 六、制程失效分析六、制程失效分析2009/06/16問題點問題