1、 水泥（抗折、抗壓強度，標準稠度、凝結時間、安定性，細度，燒失量）檢驗批確定：同一水泥廠生產的同品種、同強度等級、同一出廠編號的水泥為一批。但散裝水泥一批的總量不得超過500t。檢驗項目主要有：化學指標（不溶物、燒失量、三氧化硫、氧化鎂、氯離子的質量分數）、物理指標（凝結時間、安定性、強度、細度）。判定規則：化學指標（不溶物、燒失量、三氧化硫、氧化鎂、氯離子質量分數）、物理指標（凝結時間、安定性、強度）均符合GB1752007標準規定為合格品。其中任何一項技術要求不符合標準規定為不合格品。抗折、抗壓強度：水泥按3天強度分為普通型和早強型兩種，其中早強型水泥有代號R。普通硅酸鹽水泥的強度等級按規

2、定齡期的抗壓強度和抗折強度來劃分，強度不低于下表：（GB1752007）強度等級抗壓強度（MPa）抗折強度（MPa）3天28天3天28天42.517.042.53.56.5試驗方法：水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）GB/T176711999儀器設備：膠砂攪拌機；試模：4040160；振動臺；試驗條件：試驗室溫度為202、相對濕度應不低于50%；濕氣養護箱的溫度為201、相對濕度應不低于90%；試體養護池水溫為201；膠砂制備：水泥（450g2g）、標準砂（13505g）、水（2251ml）；先加水后水泥放入鍋內，將鍋架好。立即開動機器，低速攪拌30s后，在第二個30s開始的同時均勻的將砂子加入

3、，高速再拌30s。停90s，在第一個15s內用一膠皮刮具將葉片和鍋壁上的膠砂刮入鍋中間。在高速下繼續攪拌60s。（共240s）各攪拌階段，時間誤差應在1s以內。試件成型：膠砂制備后立即進行成型。將空試模和模套固定在振實臺上（模套與試模內壁應重疊，超出內壁1mm），用適當的勺子從鍋中將膠砂分兩層裝入試模，裝第一層時，每個槽內約放300g膠砂，用大播料器垂直架在模套頂部沿每個模槽來回一次將料層播平，振60次。第二層，用小播料器播平，再振60次。用金屬直尺以近似90（75左右）沿試模長度方向以橫向鋸割動作從試模一端慢慢移至另一端，一次將超出試模的膠砂刮去，并用同一直尺以近似水平將試體表面抹平。試件脫

4、模前養護去掉留在模子四周的膠砂。立即將作好標記的試模放入霧室或濕箱的水平架子上養護，濕空氣應能與試模各邊接觸。養護時不應將試模放在其他試模上。一直養護到規定的脫模時間時取出脫模。脫模前用防水墨汁或顏料筆對試件進行編號和做其他標記。二個以上齡期的試件，在脫模編號時應將同一試模中的三條試件分在二個以上齡期內（即將3d和28d強度的三條試件互相交換一條）脫模脫模應非常小心，對于24h以上齡期的，應在成型后2024h之間脫模。已確定作為24h齡期試驗（或其他不下水直接做試驗）的已脫模試體，應用濕布覆蓋至做試驗時為止。水中養護試件水平或豎直放在201水中養護，水平放置時刮平面朝上。試件與試件之間保持一定

5、的間距，以讓水與試件的六個面接觸。且養護期間試件之間間隔或試件上表面的水深不得小于5mm。每個養護池只養護同類型的水泥試件。不允許在養護期間全部換水。除24h齡期或延遲至48h脫模的試件外，任何齡期的試件應在試驗（破型）前15min從水中取出。揭去試件表面沉積物，并用濕布覆蓋至試驗為止。強度試驗試體的齡期：24h15min； 48h30 min； 72h45min； 7d2h； 28d8h；符：水泥快速強度測定養護方法（JC/T382004）加水至箱內擱板下1cm處。成型試模放入常溫養護箱內預養4h15min。將帶模試體放入水泥快速養護箱，加熱1.5h10min至55，并在552下恒溫18h1

6、0min，停止加熱。在室溫冷卻50min10min后脫模，立即進行抗壓強度試驗。 每次試驗總體時間相差不超過30min。抗折強度測定以50N/S10N/S的速率均勻地將荷載垂直地加在棱柱體相對側面上，直至折斷。保持兩個半截棱柱體處于潮濕狀態直至抗壓試驗。抗折強度計算：Rf = 1.5 Ff L / b3 （MPa）Ff折斷時施加于棱柱中部的荷載，（N）L支撐圓柱之間的距離100mm；b棱柱體正方形截面的邊長40mm；將L、b代入后Rf =0.00234375 Ff （Ff N） =2.34 Ff （Ff KN）抗壓強度測定棱柱體露在壓板外的部分約有10mm。在整個加荷過程中以2400 N/S2

7、00 N/S的速率均勻加荷直至破壞。 抗壓強度計算：Rc = Fc / A Fc破壞時的最大荷載，（N） A受壓部分面積，4040=1600mm2試驗結果的確定抗折強度：各試體的抗折強度記錄至0.1MPa。（由電動抗折機直接讀出強度）以一組三個棱柱體抗折結果的平均值作為試驗結果。當三個強度值中有超出平均值10%時，應剔除后再取平均值作為抗折強度試驗結果。計算精確至0.1MPa。抗壓強度：各個半棱柱體得到的單個抗壓強度測定值結果計算至0.1MPa。以一組三個棱柱體上得到的六個抗壓強度測定值的算術平均值為試驗結果。精確至0.1MPa。如六個測定值中有一個超出六個平均值的10%，就應剔除這個結果，而

8、以剩下的五個數的平均值為結果。如果五個測定值中再有超過它們平均值10%的，則此組結果作廢。標準稠度、凝結時間、安定性：GB/T13462011標準稠度用水量：指水泥凈漿達到規定稠度時所需的拌合水量，以占水泥質量的百分率表示。水泥熟料礦物成分不同時，其標準稠度用水量亦有所差別，磨得越細的水泥，標準稠度用水量越大。水泥的凝結時間有初凝與終凝之分：初凝時間：自加水起至水泥漿開始失去塑性、流動性減小所需時間。終凝時間：自加水起至水泥漿完全失去塑性、開始有一定結構強度所需的時間。水泥凝結時間的測定，是以標準稠度的水泥凈漿，在規定的溫度和濕度下，用凝結時間測定儀來測定。普通硅酸鹽水泥初凝不得早于45min

9、，終凝不得遲于600min。安定性：指水泥在凝結硬化過程中體積變化的均勻性。水泥硬化后產生不均勻的體積變化即體積安定性不良。水泥體積安定性不良會使水泥制品、砼構件產生膨脹性裂縫，降低建筑物質量，甚至引起嚴重工程事故。 由游離氧化鈣引起的水泥安定性不良可采用試餅法或雷氏法檢驗。在有爭議時，以雷氏法為準。雷氏法是測定水泥漿在雷氏夾中硬化沸煮后的膨脹值，當兩個試件沸煮后的膨脹值的平均值不大于5.0mm時，即判為該水泥安定性合格。試驗原理：標準稠度用水量：水泥標準稠度凈漿對標準試桿的沉入具有一定阻力。 通過試驗不同含水量水泥凈漿的穿透性，以確定水泥標準稠度凈漿中所需加入的水量。凝結時間：以試針沉入水泥

10、標準稠度凈漿至一定深度所需的時間表示。安定性：雷氏法是觀測由2個試針的相對位移所指示的水泥標準稠度凈漿體積膨脹的程度。試驗用儀器設備：水泥凈漿攪拌機；標準法維卡儀；水泥凈漿用試模；雷氏夾；沸煮箱；雷氏夾膨脹儀（最小刻度0.5mm）；量筒或滴定管（精度0.5ml）；天平：最大稱量不小于1000g，分度值1g；（現用稱量1000g，感量0.01g電子天平）試驗條件：試驗室溫度為202、相對濕度應不低于50%；濕氣養護箱的溫度為201、相對濕度應不低于90%；標準稠度用水量的測定（標準法）試驗前調整試桿指針對零時剛好接觸玻璃板；水泥凈漿拌制攪拌鍋和攪拌葉先用濕布擦過，將水倒入攪拌鍋內，然后在510s

11、內小心將稱好的500g水泥加入水中，防止水和水泥濺出，低速攪拌120s，停15s（將葉片和鍋壁上的水泥漿刮入鍋中間），高速攪拌120s停機。標準稠度用水量的測定拌合結束后，立即取適量水泥凈漿一次性將其裝入已置于玻璃底板上的試摸中，漿體超過試模上端，用寬約25mm的直邊刀輕輕拍打超出試模部分的漿體5次以排除漿體中的孔隙，然后在試模上表面約1/3處，略傾斜于試模分別向外輕輕鋸掉多余凈漿，再從試模邊沿輕抹頂部一次，使凈漿表面光滑。在鋸掉多余凈漿和抹平的操作過程中，注意不要壓實凈漿；抹平后迅速將試模和底板移到維卡儀上，并將其中心定在試桿下，降低試桿直至與水泥凈漿表面接觸，擰緊螺絲1s2s后，突然放松，

12、使試桿垂直自由地沉入水泥凈漿中，在試桿停止沉入時記錄試桿距底板之間的距離，升起試桿后，立即擦凈，整個過程應在攪拌后1.5min內完成。以試桿沉入凈漿并距底板6mm1mm的水泥凈漿為標準稠度凈漿。其拌和水量為該水泥的標準稠度用水量（P），按水泥質量的百分比計。凝結時間的測定試驗前調整初凝針接觸玻璃板時，指針對準零點。試件的制備將標準稠度凈漿一次裝滿試模，振動數次刮平，立即放入濕氣養護箱中。記錄水泥全部加入水中的時間作為凝結時間的起始時間。初凝時間的測定第一次測定：加水后30min；測定時注意，在最初測定的操作時應輕輕扶持金屬柱，使其徐徐下降，以防試針撞彎，但結果以自由下落為準；在整個測試過程中試

13、針沉入的位置至少要距試模內壁10mm。臨近初凝時每隔5min（或更短時間）測定一次，到達初凝應立即重復測一次，當兩次結論相同時才能確定達到初凝狀態，到達終凝時，需要在試體另外兩個不同點測試，確認結論相同才能確定到達終凝狀態。每次測定不得讓試針落入原針孔，每次測定完畢須將試針擦凈并將試模放回濕氣養護箱內，整個測試過程要防止試模受振。初凝狀態：當試針停止下沉并距底板4mm1mm時，為水泥達到初凝狀態；初凝時間：由水泥全部加入水中至初凝狀態的時間（min）；終凝時間的測定初凝時間測定后，立即將試模連同漿體以平移方式從玻璃板取下，翻轉180，放入濕氣養護箱中繼續養護，臨近終凝時間每隔15min（或更短

14、時間）測定一次。終凝狀態：當試針沉入試體0.5mm時，即環形附件開始不能在試件上留下痕跡時，為水泥達到終凝狀態。終凝時間：由水泥全部加入水中至終凝狀態的時間（min）。安定性的測定（標準法） 測定粉煤灰安定性，粉煤灰：水泥=3:7凡與水泥凈漿接觸的玻璃板和雷氏夾內表面都要稍稍涂上一層油。（注：礦物油比較合適。）雷氏夾試件的成型將預先準備好的雷氏夾放在已稍擦油的玻璃板上，立即將已制好的標準稠度凈漿一次裝滿雷氏夾，裝漿時一只手輕輕扶持雷氏夾，另一只手用寬約25mm的直邊刀在漿體表面輕輕插搗3次，然后抹平，蓋上稍涂油的玻璃板，立即將試件移至濕氣養護箱內，養護24h2h。沸煮調整好沸煮箱內水位，使能保

15、證在整個過程中都超過試件，不需中途補水，同時又能在305min內升至沸騰 ；先測量雷氏夾指針尖端間的距離A（mm），精確至0.5mm，接著將試件放入沸煮箱水中的試件架上，指針朝上，然后在305min內加熱至沸并恒沸180min5min；沸煮結束后，立即放掉沸煮箱中的熱水，打開箱蓋，待箱體冷卻至室溫，取出試件進行判別，測量雷氏夾指針間的距離C（mm），精確至0.5mm。結果判別當兩個試件煮后增加距離（CA）的平均值不大于5.0mm時，即認為該水泥安定性合格，當兩個試件煮后增加距離（CA）的平均值大于5.0mm時，應用同一樣品立即重做一次試驗。以復檢結果為準。試餅法（代用法）:100mm100mm

16、玻璃板稍涂油,兩份球狀用手振動刀抹至邊緣薄,直徑為7080mm,中心厚10mm。細度（負壓篩析法）（GB13452005）細度：指水泥顆粒的粗細程度，它是鑒定水泥品質的主要項目之一。方法原理：采用45um方孔篩和80um方孔篩對水泥試樣進行篩析試驗，用篩上篩余物的質量占試樣質量的百分數表示水泥樣品的細度。儀器：負壓篩；負壓篩析儀（負壓可調范圍40006000Pa）；天平：最小分度值不大于0.01g。（現用稱量1000g，感量0.01g電子天平）樣品處理：水泥樣品應充分拌勻，通過0.9mm篩，記錄篩余物情況，防止過篩時混進其他水泥。試驗步驟： 篩析試驗前，應把負壓篩放在篩座上，蓋上篩蓋，接通電源

17、，檢查控制系統，調節負壓至40006000Pa范圍內。試驗時，80um篩析試驗稱取試樣25g，45um篩析試驗稱取試樣10g。稱取試樣精確至0.01g，置于潔凈的負壓篩中，蓋上篩蓋，放在篩座上，開動篩析儀連續篩析2min，在此期間如有試樣附著在篩蓋上，可輕輕地敲擊，使試樣落下。篩畢，用天平稱量篩余物。 當工作負壓小于4000Pa時，應清理吸塵器內水泥，使負壓恢復正常。試驗結果水泥試樣篩余百分數 F=（Rt / W）100 （%） Rt水泥篩余物的質量，gW水泥試樣的質量，g結果計算精確至0.1%；以兩次試驗的算術平均值作為試驗結果，兩次篩余結果絕對誤差不大于0.5%（篩余值大于5.0%時可放至

18、1.0%），若大于則再做一次，取相近結果的算術平均值作為最終結果。篩余結果修正試驗篩修正系數C= Fs/ Ft （精確至0.01）Fs標準樣給定的篩余百分數，% Ft標準樣在試驗篩上的篩余百分數，%（Ft：取兩個樣品結果的算術平均值，當兩個樣品篩余結果相差大于0.3%時應稱第三個樣品進行試驗，并取接近的兩個結果進行平均作為最終結果）修正系數C超出0.801.20的試驗篩不能用作水泥細度檢驗，試驗篩應予淘汰。水泥篩余百分數結果修正：Fc=CFFc水泥試樣修正后的篩余百分數，%C試驗篩修正系數；（有效修正系數0.801.20）F水泥試樣修正前的篩余百分數；水泥膠砂流動度測定方法（GB/T24192

19、005）檢驗項目：粉煤灰需水量比（膠砂流動度130140mm，C為標準樣，標準砂為0.51.0mm中砂）：試驗樣品F 75g、C 175g、標準砂750g、W 按流動度達到130140調整；對比樣品C 250g、標準砂750g、W 125g；礦粉流動度比：試驗樣品礦粉 225g、C 225g、標準砂1350g、水225g；對比樣品C 450g、標準砂1350g、水225g；外加劑砂漿減水率（水待定，膠砂流動度1805mm）：C 450g、標準砂1350g；儀器設備：膠砂攪拌機；水泥膠砂流動度測定儀（簡稱跳桌）；試模：由截錐圓模和模套組成；模套和截錐圓模配合使用。截錐圓模內壁應光滑，尺寸為：高度

20、600.5mm、上口內徑700.5mm、下口內徑1000.5mm、下口外徑120mm；搗棒：直徑200.5mm、長度約200mm；卡尺：量程不小于300mm，分度值不大于0.5mm（現用游標卡尺）小刀：刀口平直，長度大于80mm；天平：量程不小于1000g，分度值不大于1g；（現用稱量1000g，感量0.01g電子天平）試驗步驟：如跳桌在24h內未被使用，在試驗前先空跳一個周期25次，以檢查各部位是否正常；膠砂制備按GB/T176711999有關規定進行。在制備膠砂的同時，用潮濕的棉布擦拭跳桌臺面、試模內壁、搗棒以及與膠砂接觸的用具，將試模放在跳桌臺面中央并用潮濕棉布覆蓋；將拌好的膠砂分兩層迅

21、速裝入流動試模，第一層裝至截錐圓模高度約三分之二處，用小刀在互相垂直兩個方向各劃5次，用搗棒由邊緣至中心均勻搗壓15次。搗壓力量應恰好足以使膠砂充滿截錐圓模。搗壓深度，第一層搗至膠砂高度的1/2；裝第二層膠砂，裝至高出截錐圓模約20mm，用小刀在互相垂直兩個方向各劃5次，再用搗棒由邊緣至中心均勻搗壓10次，第二層搗實不超過下層表面；搗壓完畢，取下模套，用小刀傾斜由中間向邊緣分兩次以近水平的角度將高出截錐圓模的膠砂刮去并抹平，擦去落在桌面上的膠砂。將截錐圓模垂直向上輕輕提起，立即開動跳桌，約每秒鐘一次，在25s1s內完成25次跳動；跳動完畢，用卡尺測量膠砂底面最大擴散直徑與其垂直的直徑，計算平均

22、值，取整數，用mm為單位。即為該水量的水泥膠砂流動度。流動度試驗，從膠砂加水開始到測量擴散直徑結束，應在6min內完成。水泥密度測定方法（GB/T20894） 水泥密度：表示水泥單位體積的質量，單位是g/cm3。 方法原理：根據阿基米德定律，水泥的體積等于它所排開的液體體積，從而算出水泥單位體積的質量即為密度，為使測定的水泥不產生水化反應，液體介質采用無水煤油。 儀器：李氏瓶瓶頸刻度由0至24ml，且01ml和1824ml應以0.1ml刻度，任何標明的容重誤差都不大于0.05ml。 測定步驟： a、將無水煤油注入李氏瓶中至0到1ml刻度線后（以彎月面下部為準）,蓋上瓶塞放入恒溫水槽內，使刻度部

23、分浸入水中（水溫應控制在李氏瓶刻度時的溫度20），恒溫30min，記下初始（第一次）讀數。 b、從恒溫水槽中取出李氏瓶，用濾紙將李氏瓶細長頸內沒有煤油的部分仔細擦干凈。 c、水泥試樣通過0.9mm方孔篩，在1105溫度下干燥1h，并在干燥器內冷卻至室溫。 d、準確稱取水泥試樣60g（精確至0.01g），裝入李氏瓶，反復搖動至無氣泡排出，將李氏瓶靜置于恒溫水槽中30min（水溫溫差0.2），記下第二次讀數。 結果計算： 水泥密度 結果計算到小數第三位，且取整數到0.01g/cm3，試驗結果取兩次測定結果的算術平均值，兩次測定結果之差不得超過0.02 g/cm3。水泥比表面積測定方法（GB/T80

24、742008） 水泥比表面積：單位質量的水泥粉末所具有的總表面積，以cm2/g或m2/kg來表示。 GB1752007規定：普通硅酸鹽水泥的細度以比表面積表示，其比表面積300m2/kg。方法原理：對一定空隙率和固定厚度的水泥層，其中空隙的數量和大小是水泥顆粒比表面積的函數，也決定了空氣流過水泥層的速度，因此根據空氣流速即可計算比表面積。儀器設備：勃氏比表面積透氣儀（由透氣圓筒、壓力計、抽氣裝置等三部分組成，其中透氣圓筒的試料層內腔直徑12.70mm、內腔高度150.5mm）、控溫靈敏度1烘干箱、中速定量濾紙、分度值為0.001g分析天平、精確至0.5s秒表、精確至1溫度計。測定方法：a、先用

25、雙層濾紙及水銀測出透氣圓筒內試料層體積V，取兩次相差不超過0.005cm3的平均值，每隔半年或使用濾紙改變時應重新校正。（當筒體內腔直徑d=12.70mm，試料層體積V=1.9000.063 cm3）b、用已知密度、比表面積的標準試樣，測定空氣流過水泥層進入壓力計后液面從第一條刻度線下降到第二條刻度線所需的時間，算出儀器常數 ，計算結果至少應采取3次試驗的平均值，每次試驗結果之間誤差不超過2%。c、檢驗用的水泥試樣，先通過0.9mm方孔篩，在1105下烘干1h后放入干燥器中冷卻至室溫。d、用李氏瓶測出水泥密度（g/cm3）e、計算水泥試料層空隙率為時的水泥重量 空隙率的確定：P. I、P.II

26、型水泥取0.5000.005，其他水泥或粉料選用0.5300.005,如果按以上公式計算出的水泥重量，在圓筒的有效體積中容納不下，或經搗實后未能充滿圓筒的有效體積，則允許適當的變更空隙率以減少或增添水泥稱重。空隙率的調整以2000g砝碼（5等砝碼）將試樣壓實至規定的位置為準。f、準確稱取試驗所需的重量，精確至0.001g，倒入透氣圓筒內的濾紙上，輕敲邊緣使水泥層表面平坦，在水泥層上再鋪一張圓形濾紙，用搗器搗實至兩平面緊緊接觸，并旋轉12圈，慢慢取出搗器。g、把裝有試料層的透氣圓筒下錐面涂一薄層活塞油脂后插入壓力計頂端錐形磨口處，旋轉12圈以保證緊密連接不漏氣，打開微型電磁泵慢慢抽氣，直至壓力計

27、液面上升到擴大部下端時關閉閥門。以秒為單位記錄下液面從第一條刻度線下降到第二條刻度線所需的時間T，并記錄下試驗時的溫度（）。每次透氣試驗應重新制備試料層。計算比表面積S （cm2/g） 式中 壓實后水泥層空隙率； 試驗溫度下的空氣粘度；0.4800.5000.530溫度1820220.3320.3540.3860.013410.013450.01348 結果由兩次試驗結果的平均值確定，計算結果保留至10 cm2/g,兩次試驗結果相差2%以上時，應重新試驗。水泥燒失量測定方法（基準法）（GB/T1761996）普通硅酸鹽水泥中燒失量不得大于5.0%；方法提要： 試樣在9501000的馬弗爐中灼燒

28、，驅除水分和CO2,同時將存在的易氧化元素氧化。分析步驟： 稱取約1g試樣，精確至0.0001g，置于已灼燒恒量的瓷坩堝中，將蓋斜置于坩堝上，放在馬弗爐中從低溫開始逐漸升高溫度，在9501000下灼燒1520min，取出坩堝置于干燥器中冷卻至室溫，稱量。反復灼燒直至恒量。結果表示： 燒失量質量百分數（%） （同一試驗室允許差為0.15%） 外加劑（砼減水率、密度、含固量、PH值、砂漿減水率、與水泥適應性）檢驗批確定：生產廠對產品分批編號。摻量大于1%（含1%）同品種的外加劑每一批號為100t，摻量小于1%的外加劑每一批號為50t。不足100t或50t的也應按一個批量計。預拌混凝土生產技術規程D

29、B/TJ08-227-2009規定：同一廠家，同一品種，一次供應10t為一批，不足10t時也作一批。檢驗項目：每驗收批至少應進行含固量或含水量、密度、PH值和砂漿減水率檢驗。摻外加劑砼的性能指標（GB80762008）試驗類別試驗項目高效外加劑普通外加劑標準型緩凝型早強型標準型緩凝型砼拌合物減水率，% 1414888凝結時間差min初凝-90+120+90-90+90-90+120+90終凝硬化砼抗壓強度比% 1d1401353d1301301157d12512511011511028d120120100110110勻質性指標（產品本身的性能，試驗方法按GB/T80772000進行）試驗項目指

30、 標密度 g/cm3D1.1時，應控制在D0.03；D1.1時，應控制在D0.02含固量S25%時，應控制在(10.05)S；S25%時，應控制在(10.1)S；砂漿減水率應在生產廠控制值的1.5%之內水泥凈漿流動度應不小于生產控制值的95%PH值應在生產廠控制范圍內摻外加劑砼的性能試驗 （試驗環境溫度203）砼減水率（先求單個值，再平均）GB80762008砼減水率：砼坍落度基本相同時基準砼和摻外加劑砼單位用水量之差與基準砼單位用水量的比值。材料水泥基準水泥（檢驗混凝土外加劑性能的專用水泥）；砂符合GB/T14684中區要求的中砂，細度模數為2.62.9，含泥量小于1%；碎石符合GB/T14

31、685要求的公稱粒徑為520mm的碎石或卵石，采用二級配，其中510mm占40%，1020mm占60%，滿足連續粒級要求，針片狀物質含量小于10%，空隙率小于47%，含泥量小于0.5%。如有爭議，以碎石結果為準。水符合JGJ63砼拌和用水的技術要求；外加劑待檢；配合比基準砼配合比按JGJ55進行設計。配合比設計應符合以下規定：水泥用量：摻高性能減水劑或泵送劑的基準砼和受檢砼的單位水泥用量為360/m3；摻其他外加劑的基準砼和受檢砼的單位水泥用量為330/m3；砂率：摻高性能減水劑或泵送劑的基準砼和受檢砼的砂率均為43%47%；摻其他外加劑的基準砼和受檢砼的砂率為36%40%；但摻引氣減水劑或引

32、氣劑的受檢砼的砂率應比基準砼的砂率低1%3%；外加劑摻量按生產廠家指定摻量；用水量摻高性能減水劑或泵送劑的基準砼和受檢砼的坍落度控制在(21010)mm，用水量為坍落度在(21010)mm時的最小用水量；摻其他外加劑的基準砼和受檢砼的坍落度控制在(8010)mm；試驗、計算試驗：對基準砼和受檢砼進行坍落度試驗，確定砼坍落度基本相同時的單位用水量；計算： 外加劑減水率 （%） W0基準砼單位用水量； W1摻外加劑的砼單位用水量；結果處理WR以三批試驗的算術平均值計，結果精確至0.1%；若三批試驗的最大值或最小值中有一個與中間值之差超過中間值的15%時，則把最大值與最小值一并舍去，取中間值作為該組

33、試驗的減水率。若有兩個測值與中間值之差均超過15%時，則該批試驗結果無效，應重做。外加劑勻質性試驗：（GB/T80772000,均用兩次試驗結果平均值表示測定結果） 密度（精密密度計法）測定條件液體樣品直接測試； 固體樣品溶液濃度為10g/L；被測溶液溫度為201；被測溶液必須清澈，如有沉淀應濾去。試驗 將已恒溫的外加劑倒入500ml玻璃量筒內，插入精密密度計于溶液中，精確讀出溶液凹液面與精密密度計相齊的刻度即為該溶液的密度；允許偏差：室內0.001g/ml；室間0.002 g/ml 。 含固量儀器天平不低于四級，精確至0.0001g； 鼓風電熱恒溫干燥箱0200； 帶蓋稱量瓶2565mm（現

34、用4025mm，也可用50ml）； 干燥器內盛變色硅膠；試驗 將潔凈帶蓋稱量瓶放入烘箱中，于100105烘30min，取出置于干燥器內，冷卻30min后稱量，重復上述步驟直至恒量，其質量為m0 ； 將被測外加劑裝入已經衡量的稱量瓶內，蓋上蓋稱出試樣及稱量瓶的總質量為m1 ；（液體產品3.0000g5.0000g，試驗稱5.0000g） 將盛有試樣的稱量瓶放入烘箱中，開啟瓶蓋，升溫至100105烘干，蓋上蓋至于干燥器內冷卻30min后稱量，重復上述步驟直至恒量，其質量為m2 。計算 （%）室內允許偏差0.30% 。 外加劑PH值測定條件：室溫040，濕度50%85%，被測溶液的溫度為203。測量

35、：校正好儀器后，通電預熱10min，先用水，再用測試溶液沖洗電極，然后將電極浸入被測溶液中輕輕搖動試杯，使溶液均勻。待酸度計讀數穩定1min，記錄讀數即為PH值。測量結束后，用水沖洗電極，用濾紙吸干待下次測量。室內允許差為0.2。砂漿減水率（當水泥凈漿流動度試驗不明顯時）本方法適用于測定外加劑對水泥的分散效果，以水泥砂漿減水率表示其工作性。儀器 膠砂攪拌機、跳桌、截錐圓模及模套、圓柱搗棒、卡尺、抹刀； 藥物天平稱量100g，分度值0.1g； 臺秤稱量5kg；試驗樣品 水泥：450g； 標準砂：13505g； 外加劑：推薦摻量；試驗 測出基準砂漿流動度達（1805）mm時的用水量M0； 測出摻外

36、加劑砂漿流動度達（1805）mm時的用水量M1；計算 砂漿減水率 （%）室內允許偏差為1.0% 。符：摻外加劑砂漿減水率計算方法（經驗值：1g水對應砂漿流動度約3mm）由試驗得：液體外加劑摻量A%時，砂漿流動度達（1805）mm的用水量為W（g）；則可計算液體外加劑摻量B%時的砂漿減水率：a、每克粉狀外加劑對應砂漿減水率b、液劑摻量B%時的砂漿減水率外加劑與水泥的適應性（GB501192003）本方法適用于檢測各類砼減水劑與減水劑復合的各種外加劑對水泥的適應性，也可用于檢測其對礦物摻合料的適應性。儀器水泥凈漿攪拌機；截錐圓模上口內徑為36mm，下口內徑為60mm，高度為60mm，內壁光滑接縫的

37、金屬制品。玻璃板4004005mm； 鋼直尺300mm； 藥物天平稱量100g，感量1g；電子天平稱量50g，感量0.05g； 秒表、刮刀；試驗 將玻璃板放置在水平位置，用濕布將玻璃板、截錐圓模、攪拌機及攪拌鍋均勻擦過，使其表面濕而不帶水滴；將截錐圓模放在玻璃板中央，用濕布覆蓋； 稱取水泥600g，倒入攪拌鍋； 外加劑摻量：對某種水泥選擇外加劑時，每種外加劑應分別加入不同摻量；對某種外加劑選擇水泥時，每種水泥應分別加入不同摻量外加劑；不同品種外加劑，不同摻量應分別試驗。 加入174g或210g水（外加劑為水劑時，扣除其含水量），攪拌4min。 將拌制好的凈漿迅速注入截錐圓模內，用刮刀刮平，將截

38、錐圓模按垂直方向迅速提起，同時開啟秒表計時，至30s時用直尺量取流淌水泥凈漿互相垂直的兩個方向的最大直徑，取平均值作為水泥凈漿初始流動度。此水泥凈漿不再倒入攪拌鍋內。 已測定過流動度的水泥凈漿應棄去，水泥凈漿停放時，應用濕布覆蓋攪拌鍋。 剩留在攪拌鍋內的水泥凈漿至加水后30、60min開啟攪拌機，攪拌4min，然后測定相應時間的水泥凈漿流動度。結果分析 繪制以摻量為橫坐標，流動度為縱坐標的曲線，其中飽和點（外加劑摻量與水泥凈漿流動度變化曲線的拐點）外加劑摻量低、流動度大，流動度損失小的外加劑對水泥的適應性好。(水泥凈漿流動度測定按GB/T80772000進行，C：300g、W：105g、外加劑

39、摻量1.5%，室內允許差為5mm) 砂JGJ522006（細度模數、含泥量、泥塊含量、表觀密度、堆積密度） 檢驗批確定：采用大型工具（如貨船）運輸的，應以600t為一驗收批。當質量比較穩定，進料量又較大時，可以1000t檢驗一次。 檢驗項目：每驗收批至少應進行顆粒級配、含泥量、泥塊含量檢驗。術語定義天然砂：由自然條件作用而形成的，公稱粒徑小于5.00mm的巖石顆粒。按其產源不同可分為河砂、海砂、山砂；細度模數：衡量砂粗細度的指標；含泥量：天然砂中公稱粒徑小于80um的顆粒含量；泥塊含量：砂中原公稱粒徑大于1.25mm，經水浸洗、手捏后小于630um的顆粒含量；表觀密度：集料顆粒單位體積（包括內

40、封閉孔隙）的質量；堆積密度：集料在自然堆積狀態下單位體積的質量；砂規格 砂按細度模數分為粗、中、細、特細四種規格，其細度模數分別為： 粗砂：uf=3.73.1； 中砂：uf=3.02.3； 細砂：uf=2.21.6； 特細砂：1.50.7； 配制泵送砼，宜選用中砂。質量要求 顆粒級配（3個級配區：I、II、III區）砂公稱粒徑（mm）5.002.501.250.6300.3150.160砂篩篩孔公稱直徑（mm）5.002.501.250.6300.3150.160方孔篩篩孔邊長（mm）4.752.361.180.6000.3000.150累計篩余（%）II區010025105041707092

41、90100III區0100150251640558590100I區01053535657185809590100 1 2 3 4 5 6符：砂的實際顆粒級配與表中數字相比，除公稱直徑5.00和0.630篩檔外，其余篩檔累計篩余可略有超出，但超出總量應小于5%； 配制砼時宜選用II區砂。當采用I區砂時，應提高砂率，并保證足夠的水泥用量，以滿足砼的和易性；當采用III區砂時，宜適當降低砂率，以保證砼強度。 當砂顆粒級配不符合要求，應采取措施，經試驗證明能確保工程質量，方允許使用。 粒徑0.315mm以下砂的總含量對可泵性有極大影響，此類粉狀砂形成的砂漿不但增加了砼的和易性，且大大增加了管壁處水泥砂

42、漿的潤滑性。規定應不小于15%。 含泥量和泥塊含量項目指標C60C30C55C25含泥量（%）2.03.05.0泥塊含量（%）0.51.02.0 對有抗凍、抗滲或其他特殊要求的不大于C25的砼，含泥量3.0%、泥塊含量1.0%。表觀密度、堆積密度、空隙率 表觀密度2500/m3； 堆積密度11350/m3； 空隙率小于47%；云母含量2.0%，對有抗凍、抗滲要求的砼用砂，云母含量1.0%。取樣方法 在料堆上取樣時，取樣部位應均勻分布。取樣前先將取樣部位表層鏟除，然后從不同部位抽取大致等量的砂8份，組成一組樣品。 從皮帶運輸機上取樣時，應用接料器在皮帶運輸機機尾的出料處定時抽取大致等量的砂4份，

43、組成一組樣品。 從火車、汽車、貨船上取樣時，從不同部位和深度抽取大致等量的砂8份，組成一組樣品。單項試驗取樣的最少數量試驗項目取樣數量（）樣品縮分試樣質量（g）試驗次數結果精確篩分析4.4四分法5002分計、累計0.1%含泥量4.4四分法4002平均值0.1%泥塊含量20.0四分法2002平均值0.1%表觀密度2.6四分法3002平均值10/m3堆積密度5.0不縮分1份2平均值10/m3含水率1.0不縮分5002平均值0.1%（做幾項試驗時，如確能保證試樣經一項試驗后不致影響另一項試驗的結果，可用同一試樣進行幾項不同的試驗）試驗環境：試驗室的溫度應保持在1530。砂的篩分析試驗（先篩除公稱粒徑

44、大于10.0mm顆粒，再稱500g）儀器設備 烘箱：能使溫度控制在（1055）； 天平：稱量1000g，感量1g； 試驗篩：公稱直徑分別為160um、315um、630um、1.25mm、2.50mm、5.00mm及10.0mm的方孔篩各一只，并符有篩底和篩蓋； 搖篩機、淺盤、毛刷等；試驗步驟 取樣后將試樣縮分至約1100g，放在烘箱中于（1055）下烘干至恒量，待冷卻至室溫后，試樣通過公稱直徑10.0mm的方孔篩，并計算出篩余百分率，分為大致相等的兩份備用； 稱取試樣500g（特細砂可稱250g），精確至1g； 將試樣倒入按孔徑大小從上到下組合的套篩（符篩底）上，將試樣置于搖篩機上，搖10m

45、in，取下套篩，按篩孔大小順序再逐個用手篩，篩至每分鐘通過量小于試樣總量的0.1%為止。直至各號篩篩完為止。 稱出各號篩的篩余量，精確至1g； 試樣在各號篩上的篩余量不得超過按下式計算出的量，超出時按下列方法處理： 某一個篩上的剩留量，g； 篩面面積，mm2；（r =150mm） 篩孔邊長，mm；篩孔邊長（mm）4.752.361.180.6000.3000.150值（g）513.5（不可能）362.0255.9182.5129.191.3 將該篩的篩余試樣分成兩份或數份，再次進行篩分，并以其篩余量之和作為該篩的篩余量。 結果計算與評定 計算各號篩分計篩余百分率，精確至0.1%； 計算累計篩余

46、百分率，精確至0.1%；篩分后，篩上所有分計篩余量和篩底剩余量的總和與篩分前測定的試樣總量之差超過1%時，須重新試驗；（495505g） 根據各篩兩次試驗累計篩余的平均值，評定該試樣的顆粒級配分布情況，精確至1%； 砂的細度模數計算（單次精確至0.01） 細度模數 細度模數取兩次試驗結果的算術平均值，精確至0.1； 如兩次試驗的細度模數之差超過0.20時，須重新試驗；符：砂細度模數計算方法要求砂的細度模數為、且符合II區級配，各號篩的分計篩余百分率確定方法如下:先取值：取較大值（10%）、取較小值（30%）、篩底取較大值（15%）、取較大值（15%35%）；根據下列公式計算和值 取4170最后

47、求出II區級配A1A2A3A4A5A601002510504170709290100砂的含泥量（標準法）儀器設備 烘箱：能使溫度控制在（1055）； 容器：要求淘洗試樣時，保持試樣不濺出（深度大于250mm）； 天平：稱量1000g，感量1g； 試驗篩：篩孔公稱直徑為80um及1.25mm的方孔篩各一只；淺盤、毛刷等；試驗步驟 取樣后用四分法縮分至約1100g，置于溫度為（1055）的烘箱中烘干至恒量，待冷卻至室溫后，分為大致相等的兩份備用； 稱取試樣400g（）。將試樣倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高出砂面約150mm，充分攪拌均勻后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗試樣，使塵屑、淤泥和黏土與

48、砂粒分離，把渾水緩緩倒入公稱直徑為1.25mm及80um的方孔套篩上，濾去小于80um的顆粒。試驗前篩子的兩面應先用水潤濕， 在整個過程中應小心防止砂粒流失； 再次加水于容器中，重復上述過程，直至洗出的水清澈為止； 用水淋洗剩余在篩上的細粒，并將80um篩放在水中（使水面略高出砂粒上表面）來回搖動，以充分洗掉小于80um的顆粒，然后將兩只篩上剩余的顆粒和容器中已洗凈的試樣一并倒入淺盤，置于溫度為（1055）的烘箱中烘干至恒量，待冷卻至室溫后，稱出其質量（）。結果計算與評定 含泥量 （精確至0.1%） 試驗前烘干試樣的質量，400g； 試驗后烘干試樣的質量，g； 含泥量取兩次試驗的算術平均值，兩

49、次結果之差大于0.5%時，應重新試驗。砂泥塊含量（烘干后先篩除公稱粒徑小于1.25mm顆粒，再稱200g）儀器設備 烘箱：能使溫度控制在（1055）； 容器：要求淘洗試樣時，保持試樣不濺出（深度大于250mm）； 天平：稱量1000g，感量1g；稱量5000g，感量5g； 試驗篩：篩孔公稱直徑為630um及1.25mm的方孔篩各一只；淺盤、毛刷等； 試驗步驟 取樣后用四分法縮分至5000g，放在烘箱中于（1055）下烘干至恒量，待冷卻至室溫后，用公稱直徑1.25mm的方孔篩篩分，取篩上的砂不少于400g分為大致相等的兩份備用。 稱取試樣200g（）。將試樣倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高出砂

50、面約150mm，充分攪拌均勻后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥塊，再把試樣放在公稱直徑630um的方孔篩上，用水淘洗，直至容器內的水目測清澈為止； 保留下來的試樣小心地從篩中取出，裝入淺盤置于烘箱中烘干至恒量，待冷卻至室溫后，稱出其質量（）。 結果計算與評定泥塊含量 （精確至0.1%） 試驗前烘干試樣的質量，200g； 試驗后烘干試樣的質量，g； 泥塊含量取兩次試驗的算術平均值，精確至0.1% 。砂表觀密度（標準法） 儀器設備 烘箱：能使溫度控制在（1055）； 天平：稱量1000g，感量1g；容量瓶：500ml；淺盤、滴管、燒杯；試驗步驟 取樣后用四分法將試樣縮分至不少于650g，放在烘箱中于（1055）下烘干至恒量，待冷卻至室溫后，分為大致相等的兩份備用； 稱取試樣300g（），精確至1g。裝入容量瓶（盛有半瓶冷開水）中，用手搖動容量瓶，使砂樣充分搖動，排除氣泡，塞緊瓶塞，擦干瓶外水份，靜置24h左右。然后用滴管小心加水至容量瓶500ml刻度處，再塞緊瓶塞，擦干瓶外水份，稱出其質量（），精確至1g； 倒出瓶內水和試樣，洗凈容量瓶，再向瓶內注入水溫相差不超2，并在1525范圍內冷開水至500ml刻度處，塞緊瓶塞，擦干瓶外水份，稱出其質量（），精確至1g。結果計算與評定 表觀密度 （精確至10/m3） 烘干試樣的質量，300g； 試樣、水、容量瓶