1、目 錄一、工程概況 3頁二、編制依據 3頁三、罐體結構介紹 3頁四、施工重點及難點 5頁五、施工程序及主要的施工方法 6頁（一）施工程序 6頁（二）主要施工方法 6頁1、施工準備 7頁2、材料驗收 7頁3、儲罐預制 8頁4、儲罐安裝 10頁5、儲罐焊接 16頁6、罐體試驗 22頁六、施工技術措施 24頁七、職業健康安全、環境管理及文明施工要求 24頁八、主要施工機械、措施用料及施工人員計劃 26頁后附附件1 職業健康安全管理體系 29頁附件2 質量管理保證體系 30頁附件3 施工組織機構圖 31頁一、工程概述本工程為天然氣液化廠工程，建設規模為100×104m3/d。工程位于xxx。

2、本施工方案主要任務為天然氣液化廠一臺10000m³ LNG低溫儲罐主體施工。工期初步定為2010年11月至2011年7月。二、編制依據 1、大型焊接低壓儲罐的設計與制造SY/T0608-2006；2、立式圓筒型低溫儲罐施工技術規程SH/T3537-20093、鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001；4、立式圓筒型鋼制焊接儲罐施工及驗收規范GB50128-20055、大型焊接低壓儲罐設計和建造API620-20026、中國石油集團工程設計有限責任公司西南分公司設計的儲罐施工圖紙。三、罐體結構簡介 10000m³LNG儲罐結構形式為內罐吊頂、外罐拱頂的雙壁單容罐，內

3、罐存儲LNG，外罐僅用來承裝保冷材料和閃蒸氣體。儲罐主要由內罐、外罐、保冷層、平臺梯子等組成，內罐底板及壁板主體材料為06Ni9；吊頂主要材料為5052-O鋁合金板，公稱直徑26米，筒體高度23米；外罐主體材料為16MnDR,公稱直徑28米，筒體高度25.4米，儲罐總高度30米；平臺扶梯材料為Q235B，儲罐總重約575噸（不含保冷層）。內筒壁與外筒壁之間用珠光砂填充絕熱，內筒底與外筒底之間采用約946mm厚泡沫玻璃磚絕熱，同時為保證內筒底及泡沫玻璃磚基礎均勻受力，在泡沫玻璃磚絕熱層下面及其頂部分別鋪設75mm混凝土和50mm厚干砂的找平層。內罐由底板、頂板及9帶壁板組成，外筒由底板，頂板、及

4、10帶壁板及梯子欄桿組成。內罐所有對接焊縫均作100%射線及所有角焊縫100%滲透檢驗。儲罐結構簡圖如下：10000m³LNG罐的基本參數見下表：設 計 參 數內 罐外 罐設計壓力 kPa.g29.0/-0.5工作壓力 kPa.g18設計溫度 -168-31/+50工作溫度 - 166.64-23/+38.3物料名稱LNG珠光砂 + BOG 工作液位 mm21000最高設計液位 mm21600腐蝕裕量 mm01.0對接接頭系數1.00.85主要受壓元件材料06Ni9（A553，型）16MnDR公稱直徑 mm2600028000筒體高度 mm2300025400筒體厚度 mm10/8/

5、78/10頂部厚度 mm8（吊頂甲板、鋁板）8公稱液體容積 m311000工作容積 m310000液體總容積 m311500環境溫度 最低：-23.0；最高：38.3保溫層厚度 mm990設計介質密度 kg/m3480產品密度 kg/m3441.74四、LNG儲罐罐體安裝工程施工重點及難點:LNG儲罐內罐設計溫度為-168，材質為06Ni9，此材料為國內新型鋼種。其內罐的組對和焊接是本工程的重點和難點也是本工程的特點，主要表現為：1、設計結構復雜：本儲罐主體結構為雙壁雙層，外罐拱頂加內罐吊頂的結構形式，且內外罐底板間設計為非金屬隔熱層，主要由玻璃磚、水泥環梁、玻璃棉、干砂等組成。在罐壁之間填充

6、珠光砂等保冷材料。這種空間的局限性及以金屬與非金屬之間交替布置的特點給施工方法的選擇、施工程序的安排以及施工機具的使用方面造成一定的影響。所以要求施工方案必須科學、合理、嚴密、精細。2、內罐材料的特殊性：本工程內罐材料采用06Ni9鋼，本鋼種為鐵基鎳合金鋼，為國內新型的低溫鋼種。目前國內只有太鋼、南鋼有生產能力，而有工程使用業績且批量生產的只有太鋼一家。以前LNG罐的06Ni9板全部采用國外進口材料。本材料對加工方法要求高，一般構件都要求機械加工，特別是焊接坡口的加工。另外母材表面質量要求高，不能出現超標準的機械損傷和敲擊、碰撞否則容易被磁化，焊接過程中易產生冷熱裂紋、低溫韌性下降和焊接電弧磁

7、偏吹。因此在存放、搬運、吊裝、移位、組對等過程中應特別注意保護。國內沒有與材質相匹配的專用焊條，只能采用國外進口焊條，故對焊接操作要求較高。焊工需經過專門培訓和考試。以上特點決定了內罐的組對和焊接為本工程的重點和難點。3、內襯玻璃磚、水泥環梁的施工和防護： 因玻璃磚為非金屬脆性材料，并且因環境溫度超低對玻璃磚及水泥環梁的含水量要求很高（含水量不能超過3%），所以100多噸的內罐要求完全在其上施工，吊裝、搬運、組對等工作都要求絕對的保護好它們，且不能增加一點含水量，如何保護和防護也是本工程的重點。4、另外最復雜的結構為外罐拱頂及它所提拉的內罐吊頂，主要受力結構為拱頂梁、抗壓圈等需加工后卷制再拼裝

8、要求組裝胎具量大，兩頂的加工零件多，連接型式有焊接、螺栓連接，故對預制精度及安裝精度要求高，也是本工程的難點之一。五、施工程序及材料驗收內罐臨時門洞開設群桅桿提升裝置拆除拆除內罐水壓試驗封外罐門洞罐體氣密性試驗外罐內壁防腐封內罐門洞內罐附件安裝內外罐夾層保冷罐內清理封孔、塔架平臺安裝中間交接材料驗收、復驗基礎復測外罐底板預制外罐底板鋪設焊接、檢測外罐拱頂加強筋預制壓縮環及抗壓圈組對焊接、檢測拱頂加強筋安裝、焊接、檢測吊頂鋪設、焊接、檢測、安裝內罐吊頂預制群桅桿提升裝置安裝第109圈壁板組對焊接、檢測外罐壁板預制內罐底板邊緣板鋪設、焊接、檢測內罐底板中幅板鋪設、焊接、檢測內罐群桅桿提升裝置安裝玻

9、璃磚及水泥環梁安裝外罐臨時門洞開設群桅桿提升裝置拆除拆除內罐第91圈壁板安裝、焊接、檢測拱頂板安裝、焊接、檢測第81圈壁板組對焊接、檢測施工準備（一）、低溫罐施工程序：（二）主要的施工方法1、施工準備1.1技術a.根據設備制作圖紙、規范和工程實施計劃，編寫施工方案、材料計劃、機具計劃，進行施工前的準備。b. 組織施工作業人員認真熟悉圖紙，進行詳細的技術交底，了解施工方法、技術要求。c、焊接工藝評定的準備。1.2施工現場a.場地布置b.搭設好臨時鋼平臺200一座，并根據方案要求制作安裝卡具和器具，所有計量器具應全部調校合格并在有效期內。c、罐基礎周圍1m寬的操作平臺塔設c.卷板機安裝d.臨時電源

10、安裝1.3、管理及施工人員進廠（后附施工組織機構圖）a.施工人員進廠，焊工培訓b. 所有焊工必須持證及現場監理、甲方組織考試合格后方可上崗。2、材料驗收2.1用于本工程的材料及附件，必須有質量證明書及合格證，并同時對不同批號的材料在現場取樣復驗。2.2用于本工程的鋼板，必須逐張進行驗收，其表面質量應符合現行的相應鋼板標準的規定。2.3鋼板表面局部減薄量使用鋼板測厚進行檢測，劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，不應大于相應鋼板標準允許負偏差值2.4內外罐所使用的鋼板到貨驗收除符合現行的相應鋼板標準的規定外，必須滿足相關技術規格書的要求，當兩者出現沖突時按要求高者執行。 2.5 06Ni9鋼板表面不應存

11、在超標準的機械劃傷。06Ni9鋼板很容易磁化不能碰撞和敲擊，一旦磁化可能導致焊接方面出現困難，所以儲存時要遠離磁場，必須敲擊時可使用銅錘。2.6對合格的材料進行驗收，并填寫材料驗收報告。驗收合格的鋼材應做好標記，并按品種、材質、規格分類存放。存放過程中應防止產生變形，不得用帶棱角的物件墊底。不銹鋼材料存放時不能與碳鋼材料直接接觸，要采取隔離措施。3、儲罐預制3.1底板的預制l 按設計圖紙下料尺寸劃線復核，當復核無誤后方可切割下料。l 底板環形板在劃線、下料時應將底板外徑放大0.1%0.15%，或按照設計規定。以防止底板焊接收縮后直徑變小。l 扇形零件的直邊和弧形的邊均采用半自動切割機結合手工氣

12、割下料。l 下料后應及時清除氧化物，并將切口打磨干凈。l 中幅板可在現場直接鋪設、劃線、切割、焊接，為了補償底板因焊縫的收縮而變小，下料時應將底板直徑應放大0.1%0.15%。l 做好下料記錄。l 內罐由太鋼根據圖紙尺寸進行加工預制。3.2拱形梁和加強圈預制l 拱形梁預制。拱形梁用鋼板下料組對為H梁，在現場將其進行預制，預制成形后應用弧形樣板進行檢查，其間隙不得大于2mm，放在平臺上檢查翹曲變形不得超過構件長度的1%，且不大于4mm。l H型梁的焊接采用手工電弧焊。當產生超過規定的變形時，一定要進行矯正，矯正時應在工裝上進行。l 橫向短梁為角鋼，按設計圖紙尺寸下料，在現場進行制作。l 連接板應

13、使用切割機下料，需要鉆孔的零件應在預制平臺上加工。l 加強圈等弧形構件的預制成型，宜采用冷加工。若采用熱煨成型的構件不得有過燒現象。其厚度減薄量不應大于1mm。用弧形樣板進行檢查時，其間隙不得大于2mm，放在平臺上檢查翹曲變形不得超過構件長度的1%，且不大于4mm。3.3 吊頂預制l 懸掛吊頂鋁合金部件使用電動圓盤鋸切割，無法使用圓盤鋸切割的部件使用等離子切割機切割。l 所有板材下料時應按設計圖紙進行。l 所有的構件均在現場下料制作。l 吊頂環形板應在現場臨時平臺上放樣下料制作。3.4拱頂板預制l 按設計圖紙下料尺寸劃線復核，當復核無誤后方可切割下料。l 拱頂板是由兩圈扇形零件組裝而成的，外圈

14、為40塊，內圈為20塊，扇形板與扇形板之間的連接方式為搭接。為了保證搭接的寬度，在下料時應取正公差。l 扇形零件的直邊和弧形的邊均采用半自動切割機結合手工氣割下料。l 下料后應及時清除氧化物，并將切口打磨干凈并同時作好標識。l 拱頂板是由多圈組成的，在劃線、下料時應做好標記，以免安裝時出錯。3.5儲罐壁板預制l 內罐壁板為太鋼加工的成形板，到現場后檢查板的各項尺寸偏差。l 外罐壁板采用太鋼供貨的雙定尺板料，檢查直角度、直線度，如發現直角度和直線度偏差，采用切割方法修正。注：如偏差超出允許范圍或在切割過程中發現材料有夾層、材料表面有嚴重銹蝕等缺陷，應停止使用該材料，并及時要求供貨廠家更換。l 下

15、料后的矩形板的寬度允許偏差為±1mm；長度允許偏差為±1.5mm兩個對角線允許偏差為2mm；長邊的不直度為2mm，并做好下料標記和下料記錄。l 下料后按施工圖規定的焊接接頭形式開坡口，坡口角度的允差為2.5°。內罐坡口由太鋼廠家直接加工成型。l 根據外罐的直徑，在現場利用卷板機進行卷弧。l 加工好的壁板應放在壁板胎具架上。l 壁板的加工順序為先使用的先加工，以防止成型后的壁板由于存放時間過久而變形。3.6壓縮環及抗壓圈采用外協機械加工件。3.7其它附件預制l 其它附件包括儲罐接管、罐內配管、扶梯、平臺、欄桿、頂部鋼結構等。l 接管的長度應放樣確定或按設計規定，接管

16、可在現場下料、裝配、焊接。l 接管的軸線應與法蘭面垂直，垂直度應該滿足有關規定。l 法蘭密封面上應無劃痕、焊瘤等缺陷。l 施焊時，法蘭密封面不得接地，并且用膠帶將密封面封閉，以防止焊接飛濺落到密封面上而損傷密封面；不得在法蘭面上打火、引弧。l 對于有探傷要求的焊口，應按規定的比例進行探傷檢查。l 扶梯（包括中間的休息平臺）。在預制平臺上預制成成品并經過檢驗合格后安裝。l 扶梯和中間休息平臺所屬的連接板可用螺栓臨時連接（或點焊）在其安裝的位置上，以防止丟失。l 預制好的成品、半成品、零件應編號分類堆放。4、安裝根據儲罐直徑、高度、重量，以及復雜的罐頂結構型式要求必須在基礎平臺上預制安裝的特點本儲

17、罐適于采用群桅桿提升倒裝法施工。4.1基礎檢驗、劃線l 配合業主、監理公司對土建施工的承臺進行表面平整度、軸線方位、中心位置及預埋錨件預留位置等的復驗。l 壁板下方基礎平面或環梁平面度：罐底環形板部分的基礎沿圓周方向每10m高差不得大于6mm；整個圓周長度內任意兩點的高度差不得大于12mm。l 錨固件的檢查：沿半徑方向不能超過±6mm，沿垂直方向不能超過±3mm；在混凝土上面部分的高度允差為±6mm；兩相鄰的錨固件距離不能超過±6mm。l 檢查并復合基礎的方位線是否正確。并按土建預留的標記劃出儲罐的安裝方位線及底板的輪廓線。4.2外罐底板的鋪設、焊接、檢

18、驗外罐底板的安裝，示意圖如下：4.2.2 按圖示方位鋪設底板的環形邊緣板，并將底板直徑放大0.1%0.15%。4.2.3 按圖示方位鋪設底板的中幅板，鋪設時應先鋪設中心位置的中幅板，然后向兩側依次鋪設，鋪設完畢后將安裝基準線移植到底板上表面。4.2.4 按焊接工藝和圖紙要求焊接中幅板搭接焊縫。4.2.5 對底板焊縫進行真空檢漏試驗，真空箱絕對壓力為55KPa。4.2.6 中幅板與環形邊緣板間的角焊縫應在罐底與罐壁的角焊縫焊接完成后進行。焊工應均勻分布，沿同一方向采用分段退焊或跳焊法施焊。4.2.7 中幅板搭接寬度允許偏差±5mm，搭接間隙不應大于1mm。4.2.8 搭接接頭三層板重疊

19、部分，應將上層底板切角。切角長度和寬度按圖紙要求尺寸切割。在上層底板鋪設前 ，應先焊接被上層底板覆蓋部分的角焊縫。罐底中幅板焊接采用手工焊時，宜采用分段退焊法或跳焊法，先焊短焊縫，后焊長焊縫，焊接長焊縫時，由中心向兩側分段退焊。將環形邊緣板墊起，先焊接環形邊緣板對接縫的反面焊縫，后焊正面焊縫，焊后對焊縫進行打磨至于母材平齊并進行RT檢驗，檢驗合格后將環形邊緣板放下。環形邊緣板焊縫宜沿圓周對稱隔縫施焊，焊縫外端應加引弧板。4.3外罐抗壓圈、拱頂及吊頂板的安裝4.3.1在外罐底部環形邊緣板上均勻的放置50個鋼墩，鋼墩的高度根據吊桿的長度計算為800mm（長300mm×寬300mm

20、5;高800mm），鋼墩應與罐底板點焊牢固并加斜撐加固，上表面設置壓縮環和壁板定位板，壓縮環和壁板放在鋼墩上安裝。待外罐完成后將鋼墩拆除。4.3.2外罐抗壓圈的安裝4.3.2.1在外罐壓縮環安裝完成后，即可安裝抗壓圈。4.3.2.2在壓縮環上安裝時采用臨時支架固定，每塊壓縮環安裝三個臨時支架，安裝的角度同壓縮環與抗壓圈的夾角相同。4.3.2.3將抗壓環逐塊吊裝就位，如圖所示。4.3.2.4按焊接方案和圖紙要求焊接抗壓圈間的對接焊縫，并進行檢測。4.3.2.5按焊接方案和圖紙要求焊接壓縮環與抗壓圈之間的角焊縫，并檢查焊縫高度。4.3.2.6焊接完畢后，拆除臨時支架，并將焊點打磨平。有凹陷之處應焊

21、平后再打磨。4.3.3拱頂的安裝4.3.3.1在安裝拱頂加強筋之前先安裝拱頂中心加強筋，中心加強筋采用汽車吊配合提升，當中心加強筋提升到預定高度時，在下方安裝6根159×6的臨時支撐，將中心加強筋托住，以便安裝縱向筋。4.3.3.2 縱向筋為單根安裝，橫向筋待縱向筋安裝完成后進行。4.3.3.3按焊接方案和圖紙要求施焊抗壓環和拱頂縱向筋的焊縫。4.3.3.4待拱頂縱向及橫向筋焊接全部結束并檢查合格后，方可拆除臨時支撐。4.3.3.5以上工作完成后進行環形軌道安裝，然后安裝外罐第109圈壁板，最后鋪設拱頂板。4.3.3.6裝配頂部的接管、人孔、平臺、欄桿等附件。4.3.4 吊頂板的安裝

22、4.3.4.1吊頂在外罐底板上鋪設。4.3.4.2吊頂板的鋪設：首先鋪設中間的一條中幅板，然后向兩側依次鋪設。 4.3.4.3安裝、焊接內罐吊頂上的吊桿加強圈。4.3.4.4使用群桅桿提升裝置調整拱頂與吊頂的預定高度。使之與吊頂板與外罐內頂的距離一致時，安裝吊頂與拱頂間的吊桿。4.4 壁板的安裝4.4.1壁板的安裝采用群桅桿提升法施工，主要由群桅柱、電動倒鏈、脹圈等組成（見示意圖如下），群桅柱及倒鏈的選擇計算如下：外罐總重為301.3t，最大起吊重量為283t，桅桿選用48根219×6的無縫鋼管制作，高度為6m，單根桅桿最大受力為G=283/48cos5°=6.5T10T&

23、#215;70%=7T（按70%考慮），所以選用10t倒鏈，桅桿底部墊板用450×450×10的鋼板，3根斜撐采用80×80×8的角鋼連接，平衡繩采用13.5mm的鋼絲繩拉緊，平衡繩調節螺栓采用花蘭螺栓CO型M24。墊板斜撐立柱罐 壁罐 壁10t倒鏈掛 板脹 圈底板平衡繩罐中心分力盤圖1、群桅桿提升裝置示意圖4.4.2 由上到下依次安裝第81圈壁板，壁板縱焊縫的安裝方位按設計規定。加強圈的安裝按圖紙要求的位置隨筒體進行。4.4.3焊接壁板與環形板之間的角焊縫，焊后進行PT檢測。4.4.4在外罐壁板上按設計圖紙預留一個臨時大門，方便內罐材料和施工人員進出。

24、待內罐施工徹底結束后， 封外罐門洞。4.4.5安裝允許偏差見4.8.4條。4.4.6在外罐施工完成后，對外罐內壁所有施工部位進行全面檢查、清理、確認罐內壁所有施工均符合設計要求后方可開始內罐的安裝。4.5 內罐的安裝4.5.1內罐底板施工前先進行底部保冷層施工，保冷層施工見專業施工方案4.5.2內罐底板安裝4.5.2.1待底部保冷層及干砂找平層結束后，鋪設內罐底板。鋪設時應注意對干砂找平層的保護。4.5.2.2先鋪設內罐底部環形邊緣板，并將直徑放大0.1%0.15%。4.5.2.3將環形邊緣板墊起，先焊接環形邊緣板對接縫的反面焊縫，后焊正面焊縫，焊后對焊縫進行打磨至于母材平齊并進行RT檢驗，檢

25、驗合格后將環形板放下。4.5.2.4鋪設中幅板時，應先鋪設最中間的一張中幅板，然后向兩側依次鋪設。4.5.2.5底板三層搭接處的切角處理方法按照施工圖的規定進行。4.5.2.6底板的搭接焊縫最少焊接兩遍，且每遍的層間接頭要相互錯開。4.6內罐壁板安裝在內罐底部邊緣板上均勻的放置40個鋼墩，鋼墩應與罐底板點焊牢固并加斜撐加固，上表面設置壁板定位板，壁板放在上面安裝組對焊接。待內罐完成后將鋼墩拆除。4.6.1內罐群桅桿及倒鏈的選擇。群桅桿選用28根219×6的無縫鋼管制作，內罐總重為162.6t，內罐罐體最大起吊重量為119.159t，高度為6m，單根桅桿最大受力為4.28T10T

26、15;70%=7T(按70%考慮)，所以選用10t倒鏈，桅桿底部墊板用450×450×10的鋼板，3根斜撐采用63×63×6的角鋼連接，平衡繩采用13.5mm的鋼絲繩拉緊，平衡繩調節螺栓采用CO型M24的花蘭螺栓。4.6.2玻璃磚的抗壓強度計算單根桅桿的抗壓強度單根桅桿受力面積為：A=0.45m×0.45m=0.2025m²單根桅桿受力為： P1=119.159/28cos5.7°=4.256/ cos5.7°=4.28T單根桅桿下玻璃磚的受力：P= P1+ P2=4.28+0.6=4.88T注：P2=0.6T （

27、P2為最下層玻璃磚上的桅桿、倒鏈等重量之和按0.6T計算）則單根桅桿所受的抗壓強度為：=P/A=4.88/0.2025=24.1T/m²=0.236N/mm²依據設計院提供的泡沫玻璃磚抗壓強度性能要求：取=0.55N/mm²則 =0.236N/ mm²0.7=0.7×0.55=0.39N/ mm²故泡沫玻璃磚的抗壓強度能夠滿足施工要求。4.6.3內罐壁板的吊、運、就位首先，用25噸的汽車吊將內罐壁板從外罐的門洞送入罐內，然后用環形軌道上的電動葫蘆配合，將壁板送到預定的位置。起吊重量嚴格按照關于2#及128#LNG儲罐電動葫蘆答復中的說

28、明執行。4.6.4壁板的安裝順序應由上到下依次安裝。4.6.5 底圈壁板組裝，應符合下列規定：相鄰兩壁板上口水平度允許偏差不大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平度允許偏差不大于6mm。壁板的鉛垂度為板高的2.5/1000。首圈壁板內任意點半徑允許偏差不大于±19mm。縱向焊縫錯邊量：當板厚小于或等于10mm，不應大于1mm。環向焊縫錯邊量：當上圈壁板厚度小于8mm時，不應大于1.5mm；當上圈壁板厚度大于或等于8mm時，不應大于板厚的1/5，且不應大于2mm。4.7附件安裝4.7.1人孔、接管法蘭安裝4.7.1.1按圖示方位和尺寸在拱頂和吊頂板上劃出各個接管、人孔、安全閥等的位置及其

29、直徑。對于有補強板的接管，則應同時劃出補強板的安裝基準線。4.7.1.2劃好的線經過自檢合格后，經監理及甲方現場人員檢查，確認無誤后氣焊切割開孔。開孔處的坡口可以用氣焊切割的方法加工，切割后及時清除氧化物，并用磨光機將切口及熱影響區打磨干凈。切割時注意余料不要落到罐內（或吊頂板上），以免造成工件、設備及人員傷害事故。4.7.1.3對于通過吊頂板通到罐底的較長接管在安裝時，因為這樣的管子在拱頂板與吊頂板之間有一個安裝焊縫，所以，可以將下邊的一段管子預接至規定的長度，用卷揚機整體吊裝就位。管子的支架可以利用局部的腳手架裝配、焊接。在裝配支架時應注意管子的垂直度。4.7.1.4裝配人孔、接管及接管附

30、件時應注意使法蘭面保持水平，法蘭密封面應完好，不得有徑向劃痕，法蘭密封面與接管軸線的垂直度不應大于法蘭外徑的1%，并不大于3mm，法蘭螺栓孔應跨中安裝。4.7.1.5各種工藝接管、人孔、安全閥、呼吸閥等裝配完畢，經檢查確認無誤后施焊。4.7.2梯子、平臺、頂部鋼結構安裝4.7.2.1內、外罐的直梯在現場分段預制，內罐內壁的直梯在內罐門洞封閉前安裝。4.7.2.2儲罐外部的塔架及斜梯在現場分段預制，現場吊裝就位，欄桿在現場裝配、焊接。平臺在現場預制，在現場按圖示方位安裝，平臺的欄桿在現場裝配、焊接。4.7.2.3鋼結構的各種桿件、連接板在現場劃線、下料、鉆孔，連接板在現場裝配、焊接，鋼結構本體在

31、儲罐上直接裝配。裝配完畢后檢查柱、梁的垂直度、水平度，只有當垂直度、水平度合格后方可進行最終焊接。4.7.2.4應預先預埋在泡沫玻璃磚的管道及電器儀表探頭，應與玻璃磚同時進行。其它要求見電儀專業施工方案。4.7.3儲罐附屬設備的安裝4.7.3.1屬于儲罐的附屬設備主要有潛液泵、閥門、壓力安全閥、真空安全閥。4.7.3.2在安裝潛液泵前，參加設備安裝的人員都應詳細了解設備的安裝工藝和要求，并由專業技術人員進行技術交底。4.7.3.3確定安裝方位后進行安裝。5、儲罐焊接 內外罐的焊接是LNG罐制作的重點及難點，在焊接時應嚴格按照焊接工藝評定及焊接施工方案執行。5.1 材質外罐材質為16MnDR，焊

32、接性良好，嚴格按照焊接施工方案施工，能夠保證焊接質量。內罐材質為06Ni9，焊接性能良好，但工作條件為-166.64低溫，主要是為保證焊縫及熱影響區的抗低溫韌性，可通過調整焊接熱輸入來控制。即嚴格執行焊接工藝評定及作業指導書，且盡可能的采用較小的焊接線能量，快速多道焊。5.2焊接方法全部采用手工電弧焊。5.3焊工資格按焊接工藝評定的要求對所參加的電焊工進行培訓考試，經甲方及監理人員現場考核，合格者方可進行現場預制和施工焊接。5.4焊接材料存放及選擇焊材庫應干燥通風，庫房內不得放置腐蝕性介質，焊材存放應離開地面和墻壁至少300mm。5.4.2焊材的選用16MnDR與16MnDRJ507RH06N

33、i9與06Ni9E NiCrMo-6Q235B與Q235BJ422、J4275.4.3烘干參數種類烘干溫度（）恒溫時間（h）允許使用時間（h）重復烘干次數J4273504001242J4221001500.5182J507RH35040014206Ni9與06Ni9根據焊條使用說明及焊接工藝評定5.5焊接簡述底板的焊接底板的結構形式見下圖環形板的焊接 外罐底板環形板焊縫（C類）為對接形式，采用雙面焊。為便于清根，反面開坡口，正面清根。施焊時，應由數名焊工隔縫、對稱，由外向中心方向施焊，分段退焊或跳焊法，先焊短焊縫，后焊長焊縫。內罐底板環形板焊縫為對接形式，采用雙面焊接，為便于清根，先焊背面，再

34、對正面清根施焊。施工時，由數名焊工隔縫、對稱由外向中心方向施焊，分段退焊或跳焊法，先焊短焊縫，后焊長焊縫。中幅板、邊緣板焊接焊接順序：先焊接A類焊縫，將中幅板拼為若干長板條；然后焊接B類焊縫，將各個長板條焊為整體。焊接要求：對B類長焊縫，至少有兩名焊工對稱由中心向兩邊采用分段退焊方法施焊。、B類焊縫至少焊兩道。環形板與邊緣板的焊接在邊緣板與壁板的角焊縫焊完后，再焊接環形板與邊緣板間的角焊縫。焊接時，由數名焊工沿圓周均布，沿同一方向同時施焊，且必須焊兩層。壁板的焊接焊縫組對及焊接：采用間隙片控制焊縫間隙，焊縫間隙的大小按照設計規定。當設計無具體要求時，按照焊接工藝評定的間隙和焊接規范進行焊縫的裝

35、配和焊接。環焊縫裝配完畢后，應由數名焊工均勻分布，向同一方向施焊，且采用分段退焊的方法進行焊接，以減少焊接變形。對丁字焊縫和需手工焊補焊的位置及厚板打底焊，焊接工藝與縱縫施焊工藝相同。壁板與底板環形板的焊接：為保證儲罐壁板與底邊環形板的角焊縫能夠自由收縮，減小底板的變形，在底板環形板與中幅邊緣板之間的角焊縫焊接以前施焊。焊接時，由數名焊工均勻分布，向同一方向施焊。壁板與加強圈的焊接：先焊接加強圈的縱向或徑向焊縫，再焊壁板與加強圈之間的環焊縫。焊接加強圈時，由數名焊工沿圓周均勻分布、對稱、隔縫同時施焊。加強圈與壁板間的角焊縫焊接時，由數名焊工沿圓周均勻分布，向同一方向同時施焊。吊頂和拱頂的焊接

36、a、吊頂的結構形式與外罐底相似，焊接要求相同；拱頂的焊接要求與底板中幅板的要求相同。b、鋁吊頂底面角焊縫為斷續焊，焊接長度為100mm、間距100mm、角焊縫的焊腳高度為6mm。c、拱頂下表面角焊縫為斷續焊，焊接長度為300mm、間距100mm、角焊縫的焊腳高度為8mm。接管及附件的焊接按施工圖要求施焊。焊接的一般要求焊材領用、發放、使用、烘烤、回收嚴格執行焊材管理程序。焊工施焊時，嚴格執行焊接工藝規程。定位焊的工藝與正式施焊的工藝一致，應分開進行工藝評定。用碳弧氣刨清根的焊縫，清根后應使用砂輪機除去氧化層后才能施焊。不得在焊縫以外的母材上引弧、熄弧和試驗電流。裝配工具拆除后的殘留疤痕應該用砂

37、輪機磨平，并進行測厚，不足最小設計厚度嚴重的用焊接方法修補。各層焊縫間的引弧、熄弧處要錯開；收弧、熄弧時，弧坑應添滿。焊縫的返修應符合以下要求5.5.8.6.1焊縫表面的超標缺陷應進行打磨消除，磨出缺陷后的焊縫表面不應低于母材表面，否則應進行補焊，補焊后焊縫表面應打磨成平緩面。5.5.8.6.2焊縫兩側不符合下表要求的咬邊和裂紋，應進行打磨消除，磨除后的鋼板實際厚度應符合以下規定：a、低溫鋼板表面缺陷及深度不超過0.5mm的非低溫鋼板表面缺陷，應打磨平滑；深度超過0.5mm的應進行補焊。b、打磨后的鋼板實際厚度應大于或等于鋼板設計厚度扣除負偏差。c、缺陷打磨后的鋼板實際厚度不滿足b項要求，應進

38、行補焊，補焊后打磨平滑。檢查項目允許偏差咬邊低溫鋼不允許對接焊縫余高罐壁縱向焊縫122123環向焊縫122.5123對焊焊縫余高罐底2罐內接管1+0.1B 且3對接焊縫凹陷低溫鋼不允許5.5.8.6.3焊縫內部的超標缺陷，清除的深度不宜超過板厚的2/3，當缺陷仍未清除時，應焊接修補后，從另一側清除。低溫鋼焊接缺陷，宜采用機械打磨方法清除，并進行滲透檢測，確認無缺陷后方可進行補焊。5.5.8.6.4焊縫的補焊，應按照施工技術文件的要求進行，焊縫的補焊長度不應小于50mm。5.5.8.6.5補焊后的焊縫應按原檢驗方法及合格標準進行檢驗5.5.8.6.6同一部位的返修次數不宜超過兩次。返修次數超過兩

39、次時，應經項目總工批準。5.5.8.6.6焊縫補焊的部位、次數和檢驗結果應做好記錄。錨帶與壁板焊接時應對稱焊接。在以下環境下，沒有防范措施，不得施焊：5.5.8.8.1 正在下雨或下雪時；手工焊時，風速大于8m/s；氣電立焊或氣體保護焊時，風速大于2m/s時不得施焊。5.5.8.8.3低溫鋼及標準抗屈服強度大于或等于390MPa的鋼、低溫鋼不低于0。5.5.9 焊接的無損檢測。檢測要求表部 位焊接型式檢驗方法及比例檢驗標準內罐筒體對接焊縫100%射線JB/T4730.2-2005 合格筒體與底板角焊縫100%滲透JB/T4730.5-2005 合格角焊縫100%真空檢漏55kpa不得滲漏底板邊

40、緣板對接焊縫100%射線JB/T4730.2-2005 合格角焊縫100%滲透JB/T4730.5-2005 合格所有焊縫100%真空檢漏55kpa不得滲漏吊頂板環板對接焊縫每條焊縫10%射線JB/T4730.2-2005 合格角焊縫100%滲透JB/T4730.5-2005 合格吊桿對接焊縫100%射線JB/T4730.2-2005 合格角焊縫100%滲透JB/T4730.5-2005 合格外罐筒體對接焊縫不少于每條焊縫長度20%射線T型100%射線JB/T4730.2-2005 合格筒體與底板角焊縫100%滲透JB/T4730.5-2005 合格角焊縫100%真空檢漏55kpa不得滲漏底板

41、邊緣板對接焊縫100%射線JB/T4730.2-2005 合格角焊縫100%滲透JB/T4730.5-2005 合格所有焊縫100%真空檢漏55kpa不得滲漏拱頂主梁對接焊縫100%射線JB/T4730.2-2005 合格中心板對接焊縫100%射線JB/T4730.2-2005 合格其余所有焊縫100%滲透JB/T4730.5-2005 合格錨帶對接焊縫100%射線JB/T4730.2-2005 合格接管低溫管線對接焊縫100%射線JB/T4730.2-2005 合格6、罐體試驗6.1內罐水試驗內罐充水試驗前，內罐所有焊接工作應全部完成并檢驗合格，罐內各種雜物清理干凈，外罐壁不能與基礎預埋錨固

42、件焊接。充水應采用清潔水，水溫不應低于5。充水過程中應開啟人孔保證內罐始終與大氣相通，充水高度按設計文件執行。充水過程應按設計文件規定進行外罐和罐基礎沉降觀測，沉降觀測應在充水前、當水充到1/2、3/4和水充滿48小時分別進行，內罐或基礎發生較大沉降或不均勻沉降時應停止充水，處理后繼續進行試驗。充水試驗時應對內罐焊接接頭的嚴密性及罐體各部位的變形進行檢查，充水達到最高液位并保持48小時后，內罐無滲漏、罐體無異常變形為合格。6.2內罐充水外罐氣壓試驗外罐體所有焊接工作結束。按設計文件規定的試驗液位檢查確認后充氣加壓。當罐內空氣壓力達到設計壓力時，用發泡劑涂刷并檢查外罐罐壁、罐頂板的所有焊縫，檢查

43、合格后繼續向內罐充氣。當罐內空氣壓力達到設計規定的試驗壓力時，保持壓力1h，焊縫無滲漏、罐體無變形為合格。試壓過程外罐氣壓升到試驗壓力時對外罐壁板、頂板所有焊縫進行檢查，焊縫無滲漏無變形為合格。內罐充水外罐氣壓試驗合格后應立即打開排氣減壓閥，使罐內與大氣相通。排氣后應先將外罐與基礎預埋錨固件組對焊接，在排放內罐試驗用水并清洗內罐，罐內不得存有積水和贓物。放水過程中排氣減壓閥應與大氣相通，并按設計文件規定進行沉降觀測。6.3外罐氣壓試驗外罐氣壓試驗應在內罐充水外罐氣壓試驗合格，將內罐水排凈后進行。外罐氣壓試驗前，應再次檢查確認錨固結構緊固符合要求。向罐內充氣，當罐內空氣壓力達到設計文件規定的試驗

44、壓力后，檢查外罐體錨固結構和基礎，無異常變形為合格。試驗后應立即打開排氣減壓閥。6.4真空試驗：當氣壓試驗檢查完成后，撤除進氣（空壓機進氣系統），打開排氣閥緩慢釋放罐內壓力至表計顯示為零，關閉排氣閥。罐體真空試驗使用真空泵向罐外抽氣，使罐內真空度達到設計規定的實驗值，保持1h,同時檢查罐體有無異常變形，無異常變形為合格。試驗后應立即打開進氣閥，使罐內部與大氣相通。6.5試壓后期工作：6.5.1 拆除試壓用臨時盲板和堵板、管線；6.5.2 檢查罐內情況，清除罐內可能滯留的水份；6.6注意內容：6.6.1 所用于氣壓和真空試驗的設備應是可以安全運行狀態的，設備具有良好的絕緣；6.6.2 所用于氣壓

45、和真空試驗的壓力表計應是校調合格的，并在有效期內；6.6.3 人員在試壓過程中要盡量避免直對法蘭螺栓，避開可能噴射氣流的管口、閥門口人孔口；6.6.4 試壓過程中要有2人同時仔細觀察壓力表，以保證緩慢平穩的升壓；6.6.5 人員在拱頂工作要戴好安全帶；6.6.6 人員在進行氣密性試驗時要注意安全。6.7內罐干燥除水(另報方案)六、施工技術措施1凡參加本工程的施工人員，均應熟悉施工方法，并按本方案要求組織施工。經監理、甲方有關人員審查同意，在本方案正式批準下達，并且進行全面技術交底后，方可進行施工，所有施工人員必須持證上崗。2在罐體起吊前，先檢查各倒鏈連接情況，檢查無誤后，方可起吊。3在罐體起吊

46、過程中，施工人員必須分工明確，服從命令，聽從指揮。4罐體起吊應緩慢進行，聽從指揮，動作統一，并應在風力較小的情況下進行。5罐體最后一帶板起吊時，起吊到一半高度后，應停下檢查各部位的受力情況，經檢查確認受力均勻后方可起吊。6 10000m3儲罐施工需要在現場搭設1座200m2鋼管放樣組裝平臺。7由于罐區施工場地有多余土堆，需要清理和平整以保證滿足現場施工要求。8 由于儲罐預制受施工現場場地影響，需要另行平整一塊場地作為預制場。9為了滿足現場施工需求，防止雨季對施工現場的影響。因此，需要對預制場及施工現場進行硬化處理。七、職業健康安全、環境管理及文明施工要求。1.健康安全目標：使全體參加人員的健康

47、得到充分保證，無重大事故。2.施工人員健康保證措施。2.1.制定相適應于本工程施工環境的勞保制度。2.2.項目部組織人員定期組織檢查生活區域內的衛生措施和職工的健康。2.3.項目部應有符合衛生標準的辦公室、食堂、宿舍及衛生間設施。2.4.應確保生活、住宿場所的整潔衛生。3.環境管理目標：施工生產無環境污染事故，各種污染物排放達到國家排放標準。4.環境管理的控制4.1.作業區限制：為了避免對場外附近環境資源的干擾，所有施工人員應在指定的作業帶范圍、臨時性工作場地、輔助施工場地從事活動。4.2.施工現場要求各施工班組工完料凈，剩余材料及邊角料及時回收，指定地點統一歸放。4.3.塵土，當地處于干燥和

48、干旱地區，施工產生影響局部空氣質量的揚塵，在揚塵嚴重的地方，應在施工進出道路和作業區域內定期灑水來控制揚塵。5.文明施工措施5.1.標牌標識：施工現場標牌清晰，施工區域由標志醒目，危險區域禁令明顯，機械設備應有操作規程牌。5.2.嚴格執行有關的環境衛生標準要求，一方面現場不積水，保持排水暢通。另一方面要防止塵土飛揚，定期灑水，保證施工人員的身體健康，為施工現場創造一個良好的工作環境。5.3.進入施工現場應著裝統一，佩帶胸卡。5.4.廢物和生活垃圾的清理。在施工時應將作業帶范圍內與施工有關的垃圾和碎片（包括焊條頭、包裝帶、砂輪片、生活垃圾等）清理出現場，并得到合適的處理。5.5.要求各施工班組做到工完、料凈、場地清、地面堆料不超標。及時回收剩余材料并要分類堆