1、機械制造技術基礎課程設計說明書題目：車床撥叉機械加工工藝規程編制及工時定額計算院 系：機械與電子工程系班 級：姓 名：學 號：指導教師：日 期：目 錄第1章 零件分析3 1.1零件的作用31.2撥叉的技術要求31.3零件的工藝性分析和零件圖的審查41.4確定撥叉的生產類型4第2章 選擇毛坯52.1 確定毛坯的成形方法52.2 鑄件結構工藝性分析52.3 鑄造工藝方案的確定52.4 鑄造工藝參數的確定52.5 鑄造毛坯簡圖6第3章 擬定撥叉工藝路線83.1定位基準的選擇83.2各表面加工方案的選擇83.3制定機械加工工藝路線9第4章 確定機械加工余量和工序尺寸12第5章 確定切削用量及時間定額1

2、8設計心得. 25參考文獻26序 言機械制造工藝學是一門以機械產品的制造工藝為研究對象的專業主干課程。它包括和涉及的范圍很廣，需要多門學科知識的支持，同時又和生產實際聯系十分緊密。掌握課程的內容要有習題、課程設計、實驗、實習等各環節的相互配合才能解決。因此，課程設計是本課程教學的一個重要環節，是學習過程中的一個不可缺少的部分。通過課程設計使學生能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行工藝及結構設計的能力，同時，為以后的畢業設計進行一次綜合訓練和準備。機械制造工藝學課程設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業課之后進行的.這是我們在進行畢業設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的

3、總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。   對我個人來說，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后實際工作打下一個良好的基礎。   由于知識水平和生產實踐經驗的限制，設計有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。希望在這次課程設計中學到一些經驗，以后少走彎路。 第一章 零件分析1.1零件的作用CA6140車床的撥叉零件用在車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。撥叉通過叉軸孔25mm安裝在變速叉

4、軸上，與操縱機構相連，撥叉腳55mm半孔則是夾在雙聯變速齒輪的槽中，當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動雙聯滑移齒輪在花鍵軸上滑動以改變檔位，從而改變車床主軸轉速。撥叉在換擋時要承受彎曲應力和沖擊載荷的作用，因此零件應具有足夠的強度、剛度和韌性，以適應撥叉的工作條件。撥叉的主要表面為撥叉腳的兩端面、變速叉軸孔25H7和操縱槽，在設計工藝規程時應重點予以保證。1.2撥叉的技術要求  按文獻一表1-1形式將該撥叉的全部技術要求列于下表1-2中。撥叉屬于典型的叉架類零件，其叉軸孔是主要的裝配基準，叉軸孔與變速叉軸有配合要

5、求，因此加工精度要求較高。為保證撥叉撥動齒輪換擋時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對變速叉軸孔25H7軸線的垂直度要求為0.1mm。撥叉采用操縱槽定位，操縱槽的寬度尺寸為16H11且與變速叉軸孔25H7軸線的垂直度要求為0.1mm。綜上所述，該撥叉的各項技術要求制定的較合理，符合零件在變速箱中的功用。 表1-2撥叉零件技術要求表加工表面基本尺寸/mm公差及精度表面粗糙度Ra/mm形位公差/mm撥叉腳內表面55IT133.2撥叉腳兩端面12IT113.2垂直度0.1變速叉軸孔25IT71.6操縱槽內側面16IT113.2垂直度0.1操縱槽底面8IT136.3操縱槽下端面23IT123.240外圓斜面

6、17IT136.31.3零件的工藝性分析和零件圖的審查  分析撥叉零件圖可知，撥叉頭部一段面和撥叉腳兩端面在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換擋時叉腳端面的接觸剛度；25mm孔和55mm孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均較低，通過銑削、鉆削的一次加工就可以達到加工要求；主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常生產條件下，采用較經濟的方法保質保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性很好。1.4確定撥叉的生產類型  依設計題目知：Q=3000臺/年，m=1件/臺；結合

7、生產實際，備品率a%和廢品率b%分別為3%和0.5%。N=Qm（1+a%）(1+b%)=3000×1×（1+3%）×（1+0.5%）=3105.45件/年根據撥叉的質量1.12kg查文獻一表1-4知，該撥叉屬輕型零件；再由表1-5可知，該撥叉的生產類型為中批生產。第2章 選擇毛坯2.1 確定毛坯的成形方法該零件材料為HT200，考慮到撥叉在工作過程中受力不大，輪廓尺寸也不大，各處壁厚相差較小，從結構形式看，幾何形體不是很復雜，并且該零件年產量為3000件/年，采用鑄造生產比較合適，故可采用鑄造成形。2.2 鑄件結構工藝性分析 該零件撥叉腳部分因散熱面積大，壁厚較薄

8、，冷卻快，故有可能產生白口鐵組織，但因為此件對防止白口的要求不嚴，又采用砂型鑄造，保溫性能好，冷卻速度較才慢，故能滿足撥叉的使用要求。2.3 鑄造工藝方案的確定鑄造方法的選擇根據鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用灰口鑄鐵為材料，并且鑄件的表面精度要求不高，結合生產條件（參考文獻一表1-6）選用砂型鑄造。造型及造芯方法的選擇在砂型鑄造中，因鑄件制造批量為中批生產，故選用砂型機器造型造型。型芯尺寸不大，形狀簡單，故選擇手工芯盒造芯。2.4 鑄造工藝參數的確定加工余量的確定按手工砂型鑄造，灰鑄鐵查文獻一表2-1，查得加工余量等級為IT8-IT12，取鑄造尺寸公差為10級，加工余量等級為F，得RM

9、A數值為1.5mm。由公式R=F+2RMA+CT/2（外圓面進行機械加工時用）R=F-2RMA-CT/2（內腔面進行機械加工時用）得：毛坯基本尺寸：25孔R=F-2RMA-CT/2=25-1.5*2-2.4/2=20.8mm55左右端面厚度R=F+2RMA+CT/2=12+2*1.5+2.4/2=16.2mm55孔R=F-2RMA-CT/2=55-1.5*2-2.3/2=51.6mm槽端面R=F+RMA+CT/2=23+1.5+2.4/2=25.7mm其余尺寸鑄造直接得到，毛坯簡圖如下圖2-4所示2.4.2收縮率的確定通常，灰鑄鐵的收縮率為0.7%1% ，在本設計中鑄件取1% 的收縮率。2.4

10、.3不鑄孔的確定為簡化鑄件外形，減少型芯數量，較小的操縱槽不鑄出，而采用機械加工形成。2.4.4鑄造圓角的確定為防止產生鑄造應力集中，鑄件各表面相交處和尖角處，以R = 3mm5mm圓滑過渡。2.5 鑄造毛坯簡圖第3章 擬定撥叉工藝路線3.1定位基準的選擇基面是工藝規程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確合理，可以使加工質量得到保證，生產效率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產無法正常進行。粗基準的選擇作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。本例選擇撥叉頭部40外圓和右端面作為粗基準。采用40外圓定位加工內孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭的右端面做

11、粗基準加工撥叉腳左端面，接著以左端面為基準加工右端面，可以為后續準備好精基準。精基準的選擇根據撥叉零件的技術要求和裝配要求，選擇撥叉的設計基準叉腳的左端面、叉腳內孔表面和叉軸孔作為精基準，符合基準重合原則；同時，零件上很多表面都可以采用該組表面作為精基準，又遵循了基準統一的原則；叉軸孔的軸線是設計基準，選用其做精基準定位加工撥叉腳兩端面，有利于保證被加工表面的垂直度；選用撥叉腳左端面為精基準同樣是服從了基準重合的原則，因為該撥叉在軸向方向上的尺寸多以該端面作為設計基準。3.2各表面加工方案的選擇根據撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查文獻一表1-10和表1-11，確定各表面加工方案

12、如下。（1） 叉軸孔25內孔 表面粗糙度為Ra1.6,經濟精度為IT7，加工方案確定為：擴粗鉸精鉸；（2） 撥叉腳55內表面 表面粗糙度為Ra3.2,經濟精度為IT10,加工方案確定為：粗車半精車；（3） 撥叉腳兩端面 表面粗糙度為Ra3.2，經濟加工精度為IT11，加工方案確定為：粗銑半精銑；（4） 操縱槽內側面 表面粗糙度為Ra3.2，經濟精度為IT11，加工確定為：粗銑半精銑（5） 操縱槽底面 表面粗糙度為Ra6.3，經濟精度為IT13,加工方案確定為：粗銑（6） 40外圓45度斜面 表面粗糙度為Ra6.3，經濟精度為IT13，加工方案確定為：粗銑；（7） 撥叉腳端面 表面粗糙度為Ra6

13、.3，經濟加工精度為IT13，加工方案確定為：粗銑半精銑3.3制定機械加工工藝路線制訂機械加工工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理的保證。在生產綱領已經確定為中批量生產的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便生產成本盡量降低。工藝路線方案一 工序1 鑄造； 工序2 熱處理； 工序3 車撥叉腳55圓，選用臥式車床CA6140及專用夾具； 工序4 銑斷，使之為兩個零件，選用X51立式銑床加專用夾具； 工序5 擴、鉸撥叉頭25孔，以40外圓和其端面為基準，選用Z535立式鉆床加專用夾具； 工

14、序6 銑兩端面，利用25的孔定位，以兩個面作為基準，選用X62臥式銑床和專用夾具； 工序7 銑40外圓斜面，以25的孔和55的叉口定位，選用X51立式銑床加專用夾具； 工序8 銑16×8槽底面及內側面，以25的孔定位，選用X51立式銑床加專用夾具。； 工序9 去毛刺； 工序10 檢查； 工序11 入庫。 （2）工藝路線方案二 工序1 鑄造； 工序2 熱處理； 工序3 擴、鉸撥叉頭25孔，以40外圓和其端面為基準，選用Z535立式鉆床加專用夾具； 工序4 車撥叉腳55圓，選用臥式車床CA6140及專用夾具；工序5 銑斷，使之為兩個零件，選用X51立式銑床加專用夾具；工序6 銑兩端面，利

15、用25的孔定位，以兩個面互為基準，選用X62臥式銑床和專用夾具； 工序7 銑40外圓斜面，以25的孔和55的叉口定位，選用臥式銑床X62和專用夾具； 工序8 銑操縱槽底面及內側面，以25的孔定位，選用X51立式銑床和專用夾具； 工序9 去毛刺； 工序10 檢查； 工序11 入庫。工藝方案的比較分析方案二在方案一基礎上優化，利用了兩件合鑄的優勢，提高了工作效率，集中銑削工序在銑削車間完成，大大省去了在各機床間切換的麻煩。又有利于各加工位置的保證25的孔及其16的槽和55的端面加工要求上,以上三者之間具有位置精度要求。圖樣規定：先鉆25mm的孔。由此可以看出：先鉆25的孔，再由它定位加工55的內圓

16、面及端面，保證25的孔與55的叉口的端面相垂直。因此，最后的加工工藝路線確定如下表3-1：表3-1撥叉工藝路線及設備、工裝的選用工序號工序名稱機床設備刀具量具1鉆、擴、鉸撥叉頭25孔立式鉆床Z535麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀卡尺、塞規2粗車撥叉腳55圓臥式車床CA6140內圓車刀卡尺、塞規3半精車撥叉腳55圓臥式車床CA6140內圓車刀卡尺、塞規4銑斷臥式銑床X62圓盤銑刀卡尺、塞規5粗銑撥叉腳兩端面臥式銑床X62面銑刀游標卡尺6半精銑撥叉腳兩端面臥式銑床X62面銑刀游標卡尺7銑40外圓斜面臥式銑床X51面銑刀游標卡尺8粗銑操縱槽端面臥式銑床X51面銑刀游標卡尺9半精銑操縱槽端面臥式銑床X51三面刃

17、銑刀游標卡尺10粗銑操縱槽底面及內側面立式銑床X51三面刃銑刀卡規、深度游標卡尺11半精銑操縱槽內側面立式銑床X51三面刃銑刀卡規12檢查塞規、百分表、卡尺等第4章 確定機械加工余量和工序尺寸根據以上的原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸、毛坯尺寸如下：4.1 工序1-鉆、擴、鉸撥叉頭25孔表面粗糙度為Ra1.6,經濟精度為IT7，加工方案確定為：鉆擴孔粗鉸精鉸查文獻一表2-1得毛坯鑄件的公差等級CT=IT10級，經計算得鑄造毛坯內孔基本尺寸為20.8mm查文獻一表2-20得，精鉸余量Z精鉸=0.06mm；粗鉸余量Z粗鉸=0.14mm；擴孔余量Z擴孔=1.8mm；

18、鉆孔余量Z鉆孔=2.2mm。各工序尺寸按加工經濟精度查表1-10依次確定為精鉸孔為IT7級；粗鉸孔精度為IT10級；擴孔精度為IT11級；鉆孔精度為IT12級。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：精鉸孔工序尺寸為；粗鉸孔工序尺寸為；擴孔工序尺寸為；鉆孔工序尺寸為。具體工序尺寸見表4-1表4-1 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm經濟精度工序間尺寸/mm尺寸公差/um鉆孔2.2IT122.2擴孔1.8IT1124.8粗鉸0.14IT1024.94精鉸0.06IT7254.2 工序2-粗車撥叉腳55圓表面粗糙度為Ra3.2,經濟精度為IT10,加工方案確定為：粗車半精車；查文獻一表2-1

19、得毛坯鑄件的公差等級CT=IT10級，經計算得鑄造毛坯內孔基本尺寸為51.6mm查文獻一表2-22得，粗車余量Z粗車=2.4mm。各工序尺寸按加工經濟精度查表1-11確定粗車孔精度為IT11級。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：粗車孔工序尺寸為。具體工序尺見表4-2 表4-2 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um粗車2.4IT11544.3 工序3-半精車撥叉腳55圓表面粗糙度為Ra3.2,經濟精度為IT10,加工方案確定為：粗車半精車；查文獻一表2-22得半精車余量Z半精車=1mm。各工序尺寸按

20、加工經濟精度查表1-11依次確定為半精車孔為IT9級；粗車孔精度為IT11級。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：半精車孔工序尺寸為。具體工序尺寸見表4-3 表4-3 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um半精車1IT9Ra3.2554.4 工序4-銑斷表面粗糙度為Ra6.3，經濟加工精度為IT13，加工方案確定為：粗銑半精銑銑斷所用的刀具為圓盤銑刀，所以余量由銑刀厚度界定，取粗車余量Z粗銑=3mm；半精車余量Z半精銑=1mm。各工序尺寸按加工經濟精度查表1-11依次確定為粗銑孔為IT14級；半精銑精

21、度為IT12級。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別由圓盤銑刀決定具體工序尺寸見表4-4 表4-4 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um粗銑3IT143無半精銑1IT124無 4.5 工序5-粗銑撥叉腳兩端面（75端面）表面粗糙度為Ra3.2，經濟加工精度為IT11，加工方案確定為：粗銑半精銑；毛坯基本尺寸55大端面R=F+2RMA+CT/2=12+2*1.5+2.4/2=16.2mm查文獻一表2-25得，粗銑余量Z粗銑（單邊）=1.7mm。工序尺寸按加工經濟精度查表1-11依次確定為粗銑孔精度為IT1

22、2級。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：粗銑工序尺寸為。 具體工序尺寸見表4-5 表4-5 工序尺寸表工序名稱工序間單邊余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um粗銑左端面1.7IT1215.7粗銑右端面1.7IT12144.6 工序6-半精銑撥叉腳兩端面（75端面）表面粗糙度為Ra3.2，經濟加工精度為IT11，加工方案確定為：粗銑半精銑；查文獻一表2-25得，半精銑余量Z半精銑（單邊）=1mm。工序尺寸按加工經濟精度查表1-11確定為半精銑孔為IT11級。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：半精銑孔工序尺寸為 具

23、體工序尺寸見表4-6 表4-6 工序尺寸表工序名稱工序間單邊余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um半精銑左端面1IT1113半精銑右端面1IT11124.7 工序7-銑40外圓斜面 表面粗糙度為Ra6.3，經濟精度為IT13，加工方案確定為：粗銑；查文獻一表2-25得，粗銑余量Z粗銑（單邊）=1.5mm。工序尺寸按加工經濟精度查表1-11依次確定為粗銑精度為IT12級。綜上所述，該工序工步的工序尺寸及公差為：粗銑工序尺寸為。 具體工序見尺寸表4-7 表4-7 工序尺寸表 工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/u

24、m表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um粗銑1.5IT12174.8 工序8-粗銑操縱槽端面 表面粗糙度為Ra6.3，經濟精度為IT13，加工方案確定為：粗銑；查文獻一表2-25得，粗銑余量Z粗銑（單邊）=1.5mm。工序尺寸按加工經濟精度查表1-11依次確定為粗銑精度為IT12級。綜上所述，該工序工步的工序尺寸及公差為：粗銑工序尺寸為。 具體工序見尺寸表4-8 表4-8 工序尺寸表 工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um粗銑1.5IT12174.9 工序9-半精銑操縱槽端面 表面粗糙度為Ra6.3，經濟精度為I

25、T13，加工方案確定為：粗銑；查文獻一表2-25得，粗銑余量Z半精銑（單邊）=1mm。工序尺寸按加工經濟精度查表1-11依次確定為粗銑精度為IT12級。綜上所述，該工序工步的工序尺寸及公差為：粗銑工序尺寸為。 具體工序見尺寸表4-9 表4-9 工序尺寸表 工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um粗銑1IT12174.10 工序10-粗銑操縱槽底面及內側面查文獻一表2-25得，粗銑余量Z粗銑=1.5mm。工序尺寸按加工經濟精度查表1-11確定為粗銑孔精度為IT12級。綜上所述，該工序工步的工序尺寸及公差為：粗銑端面工序尺寸為

26、 具體工序尺寸見表4-10 表4-10 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um粗銑側面1.5IT1214粗銑底面1.5IT1284.11 工序11-半精銑操縱槽內側面查文獻一表2-25得，粗銑余量Z半精銑（單邊）=1 mm。工序尺寸按加工經濟精度查表1-11確定為半精銑孔精度為IT11級。綜上所述，該工序工步的工序尺寸及公差為：半精銑槽側面工序尺寸為。具體工序尺寸見表4-11 表4-11 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經濟精度/um表面粗糙度/um尺寸公差/um表面粗糙度/um半

27、精銑側面1IT1116第5章 確定切削用量及時間定額5.1 工序1-擴、鉸撥叉頭25孔1.加工條件工件材料：灰鑄鐵HT200加工要求：鉆25的孔，其表面粗糙度值為Rz=1.6 m；先鉆23的孔在擴24.8的孔，再粗鉸24.94孔，再精鉸25孔。機床：Z535立式鉆床。刀具：23麻花鉆，24.8的擴刀，25鉸刀。2.計算切削用量（1）鉆23的孔。進給量查機械制造工藝與機床夾具課程設計指導P47表2-23鉆孔進給量f為0.390.47 mm/r，由于零件在加工23mm孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則f=(0.390.47)×0.75=0.290.35mm/r，查表得出，現

28、取f=0.25mm/r。此工序采用23的麻花鉆。所以進給量f= 0.25mm/z鉆削速度切削速度：根據手冊表2.13及表2.14，查得切削速度V=18m/min。根據手冊nw=300r/min,故切削速度為切削工時l=23mm，l1=13.2mm.查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式： 擴孔進給量查切削用量手冊表2.10規定,查得擴孔鉆擴24.8的孔時的進給量,并根據機床規格選取 F=0.3 mm/z切削速度擴孔鉆擴孔的切削速度,根據工藝手冊表28-2確定為 V=0.4V 鉆其中V 鉆為用鉆頭鉆同樣尺寸的實心孔時的切削速度.故 V=0.4×21.67=8.668m/

29、min按機床選取nw=195r/min.切削工時切削工時時切入L1=1.8mm,切出L2=1.5mm 粗鉸孔進給量根據有關資料介紹,鉸孔時的進給量和切削速度約為鉆孔時的1/21/3,故F=1/3f鉆=1/3×0.3=0.1mm/rV=1/3V鉆=1/3×21.67=7.22m/min切削速度按機床選取nw=195r/min,所以實際切削速度切削工時切削工時,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm.精鉸孔進給量根據有關資料介紹,鉸孔時的進給量和切削速度約為鉆孔時的1/21/3,故F=1/3f鉆=1/3×0.3=0.1mm/rV=1/3V鉆=1/3×2

30、1.67=7.22m/min切削速度按機床選取nw=195r/min,所以實際切削速度切削工時切削工時,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm.5.2 工序2、3-粗車、半精車撥叉腳55圓1. 加工條件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,鑄造。加工要求：粗，精車55圓。機床：臥式車床CA6140刀具：YW2內圓車刀2. 切削用量1）車削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。2）查后刀面最大磨損及壽命 查切削手冊表3.7，后刀面最大磨損為1.01.5mm。查切削手冊表3.8，壽命T=180min3）計算切削速度 按切削手冊，算得

31、 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據臥式車床CA6140車床參數，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校驗機床功率 查切削手冊Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）計算基本工時tmL/ Vf=(32+80)/475=

32、0.09min。5.3 工序4-銑斷55叉口，使之為兩個零件1. 加工條件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,鑄造。加工要求：銑斷，使之為兩個零件機床：X62銑床。刀具：高速鋼鑲齒三面刃銑刀2. 切削用量進給量，采用切斷刀，齒數4，每齒進給量=0.15mm/z（機械制造工藝與機床夾具課程設計指導（吳拓、方瓊珊主編）。故進給量f=0.6mm銑削速度：（m/min） （表9.4-8）由數控加工工藝（田春霞主編）中第五章表5-6得切削速度為918m/min根據實際情況查表得V=15 m/min切削工時切出l=2mm，切出l1=2mm,行程量=75mm。查工藝手冊P9-14

33、3表9.4-31，切削工時計算公式：5.4 工序5、6-粗銑、半精銑撥叉腳兩端面進給量采用端銑刀，齒數4，每齒進給量=0.15mm/z（機械制造工藝與機床夾具課程設計指導（吳拓、方瓊珊主編）。故進給量f=0.6mm銑削速度：（m/min） （表9.4-8）由數控加工工藝（田春霞主編）中第五章表5-6得切削速度為918m/min根據實際情況查表得V=15 m/min切削工時引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：5.5 工序7-銑40外圓斜面1. 加工條件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,鑄造。加工要求：斜面機床：X62選擇鉆頭：高速鋼鑲齒三面刃銑刀2. 切削用量進給量采用端銑刀，齒數4，每齒進給量=0.15mm/z（機械制造工藝與