1、1概述31.1工程概況31.2工程特點分析32編制依據33鋼結構施工工藝43.1鋼結構施工工序流程圖43.2施工準備43.3材料的檢驗54鋼結構的制作54.1放樣、號料54.2下料方法64.3制孔74.4平臺、欄桿、梯子的制作84.5鋼結構拼裝104.6鋼結構的焊接和焊接檢驗104.7鋼吊車梁的制作124.8涂漆134.9標記與包裝165.鋼結構安裝165.1基礎驗收及處理165.2框架安裝185.3平臺、欄桿及梯子安裝195.4鋼吊車梁的安裝216.廠房的安裝226.1廠房安裝工作量226.2屋頂梁安裝226.3墻壁及屋面C型檁條的安裝236.4復合彩鋼保溫板安裝236.5彩鋼瓦安裝256.

2、6裝門窗、開各類洞口，裝窗玻璃，閉門器。266.7密封267質量保證措施及安全保證措施267.1實施目標267.2關鍵質量控制點267.3技術保證措施277.4質量保證體系287.5質量控制程序297.6安裝過程中質量檢驗及檢驗控制一覽表317.7安全保證措施328勞動力計劃349工機具計劃349.1工機具計劃349.2主要計量器具需用量計劃3510.施工進度計劃3511施工平面布置圖351概述1.1工程概況XX60萬噸/年醇氨聯產項目凈化裝置主要有鋼結構框架、廠房、工藝管廊、樓面平臺、爬梯、欄桿、設備平臺等。包括變換、低溫甲醇洗、液氮洗、硫回收四個單元。1.2工程特點分析本工程鋼結構總制作安

3、裝量約1300噸，鋼結構安裝量大、安裝程序復雜、密集程度高。施工中應合理組織、提前預制、加緊安裝，縮短工期，為后續安裝工程創造條件。 主體鋼結構為現場預制，現場組對、安裝，低溫甲醇洗泵房和壓縮機廠房吊車梁外委加工，預制件的質量、到場時間和順序對鋼結構的安裝非常重要。1.2.3危險性大。本地多風沙、揚塵天氣，低溫甲醇洗有2個標高21m鋼框架，液氮洗鋼框架標高11m，其制作安裝均屬于高空作業。為了減少高處作業，在施工中要加大預制深度，盡可能采取成片、成框預制安裝。綜合各種情況采取成片框架和單根柱相結合的方法。工期短，施工工期從4月份開始，要求鋼結構在6月份基本施工完。2編制依據本裝置鋼結構施工圖

4、- T09001 鋼結構工程施工及驗收規范- GB50205-2001鋼結構工程質量檢驗評定標準-GB50221-95建筑鋼結構焊接規程- JGJ811991 鋼結構焊縫外形尺寸-JB/T7949-1999結構安裝工程施工操作規程-YSJ4041989冷彎薄壁型鋼結構技術規范-GB50018-2002鋼結構設計規范-GB50017-2003建筑用壓型鋼板-GB/T12755-91建筑防腐工程施工及驗收規范-GB50212-913鋼結構施工工藝3.1鋼結構施工工序流程圖安裝質量檢驗涂面漆、防火辦理工序交接整理交工文件整體找正、找平構件尺寸補刷底漆基礎驗收、處理安裝編號、安排出廠節點焊接定位焊接焊

5、接尺寸、焊接質量檢驗找正、找平施工準備工作圖紙會審施工方案編制材料驗收技術交底放樣、下料涂刷底漆組裝噴砂除銹3.2施工準備技術準備a) 施工圖紙已經會審;b) 施工方案已經編制;c) 對班組進行技術交底。3.2.2現場準備a) 現場道路已經暢通;b) 現場預制場地已經準備就緒，包括鋼平臺搭設、機具布置、堆放場地等;c) 施工用的工器具已備齊。3.3材料的檢驗材料進貨、檢驗程序要按公司的質量保證體系文件運行。對于鋼結構框架中所使用的材料應滿足如下要求：3.3.1所有鋼材應具有質量證明書，并應符合設計的要求。當對鋼材的質量有疑義時，應按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗。3.3.2鋼材表面質量除應

6、符合國家現行有關標準的規定外，尚應符合如下規定：a) 當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差的1/2；b) 鋼材表面銹蝕等級應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級規定的A、B、C級。如銹蝕達到D級，不得用作結構材料。3.3.3鋼結構所采用的連接和涂裝材料，應具有出廠質量證明書，并應符合設計要求。3.3.4對于不合格的材料應堅持退貨處理，不能投入使用。3.3.5合理堆放：鋼結構材料用量大，規格多，應分類堆放整齊，并作明顯標記。3.3.6材料發放：堅持領料的有關制度，班組不能隨便取拿，以防用錯。3.3.7材料如有代用，材料部門應提出書面要求，報業主材料主管

7、部門、設計單位和監理單位審核同意后方可執行。4鋼結構的制作4.1放樣、號料4.1.1放樣和號料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割加工余量。4.1.2放樣和樣板（樣桿）的允許偏差應符下表的規定。放樣和樣板（樣桿）的允許偏差項 目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸±0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度±0.5mm孔距±0.5mm加工樣板的角度±20mm4.1.3號料的允許偏差應符合下表規定。號料的允許偏差項 目允許偏差零件外形尺寸±1.0mm孔 距±0.5mm4.2下料方法4.2.1 切割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、

8、污物等清除干凈，切割后應清除熔渣、毛刺和飛濺物。切割的允許偏差應符合下表的規定。切割的允許偏差（mm）項 目允許偏差零件寬度、長度±2.0mm局部缺口深度1.04.2.2被切割的鋼材應校平墊穩，割縫下面應留有足夠的空隙。當采用自動或半自動切割時，其軌道應經機械加工，采用手工切割時應使用滑輪和靠尺。（附氣體切割預留割口寬度2mm）氣體切割預留割口寬度（mm）板厚6-910-2022-3032-4042-60預留寬度234564.2.3當切割長度大于1500mm寬度小于400mm時，宜采用跳割法，跳割段與段間的間距和兩端宜留出200mm，待退熱后再將所留部分割斷，也可采用循環切割法。4.

9、2.4切割各種型鋼時，不得在切口處和肋部造成破損和缺口。鋼材切割后，切割線和號料線之間的允許偏差應符合下列規定：手工切割：±2.0mm自動、半自動切割：±1.5mm4.2.5沿鋼板厚度走向（包括角鋼的兩肢、工字鋼和槽鋼的翼緣板和腹板的厚度方向），其垂直度偏差不得超過鋼材厚度的10%，且不得不大于2.0mm。4.2.6對于小型的板件可采用剪板機下料，在剪切前，應對剪板機進行下列檢查：a) 刀刃的角度是否正確，有無崩牙、卷刃和其它損傷。b) 上下刀刃的縫隙是否符合下表既定。c) 檔板螺栓是否擰緊（在操作過程中還要經常檢查、調整）。d) 壓料裝置和各壓腳與平臺間的間隙是否一致。剪

10、板機上下刀刃縫隙表（mm）鋼板厚度456789101112間隙0.050.200.250.200.350.400.450.500.55 板材下料防變形措施和變形處理 板材下料采用自動或半自動切割機進行，將畫好套裁圖的板材用橋式吊車吊到下料架上，然后按下料幾何尺寸進行切割，如果此板件需切坡口，需預留坡口加工時的銑邊余量。板材在切割過程中，可能發生或大或小的變形，一般地，板材彎曲有起拱和側彎兩種，前一種發生的機率較小。此兩種變形矯正可采取火焰熱矯法進行，對低合金結構鋼而言，加熱溫度不得超900，且應緩慢冷卻。其矯正方法參見“焊接變形矯正”。鋼材矯正后的允許偏差（mm），見下表：項目允許偏差鋼板的局

11、部不平度t141.5t141.0型鋼彎曲矢高L/10005.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度B/100 2.0型鋼及桿件下料時，要預先計算統計，將長件和短件相結合排料，使整根料得到充分的利用，桿件下料尺寸應考慮焊接間隙及焊接收縮量，以免產生累計誤差。4.3制孔制孔采用搖臂鉆制孔，制孔前應仔細核對孔的位置，孔徑及孔的中心距。零部件上有不同直徑的孔眼時，應將同一直徑的孔眼制完后，再制另一種直徑的孔眼。用鉆床在零部件鉆孔時，應將零件放平、夾緊，并宜采用成迭鉆孔（配鉆），采用成迭鉆孔時，應使零部件的兩個邊緣（基準面）

12、對齊，并保證最低層的鉆孔質量。開鉆時應將鉆頭對準孔眼輕輕壓下，以檢查鉆頭外徑是否對準了孔的檢查圈，當孔眼接近鉆透時，應減輕壓力，所有部件均宜在工作臺上進行，如不在工作臺上鉆孔，應將零件墊高地面150mm左右，放平、墊穩，不應因受鉆頭壓力而傾斜，部件應與鉆頭垂直。孔眼的邊緣不應有裂紋，飛刺和大于1.0mm的缺棱。C級螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不應大于25m，允許偏差符合下表規定。C級螺栓孔的允許偏差（mm）項 目允許偏差直 徑+1.0圓 度2.0垂 直 度0.03且不大于2.0螺栓孔距的允許偏差應符合下表規定：螺栓孔孔距的允許偏差（mm）項目允許偏差±500501-12001200-30

13、00>3000同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.5_相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0為保證工程質量，構件體開孔宜采用成品開孔，如采用單體部件開孔后拼裝時，應有防焊接變形措施，保證各開孔位置符合孔距允許偏差要求。4.4平臺、欄桿、梯子的制作梯子、欄桿制作前，應按照設計圖紙所要求的形式、尺寸進行放樣下料。梯子的橫梁上開孔時，應采用鉆孔的方法，并且準確的定位，保證孔的位置準.確，并及時進行焊接。鋼斜梯的踏步采用壓型法或拼接法進行制作。欄桿制作時，應注意保護管材不受擠壓，以免發生局部變形。所有構件表面應光滑、無毛刺

14、，制作完后的鋼斜梯不應有歪斜、扭曲、變形及其它缺陷。制作完后梯子、欄桿必須涂防銹漆，安裝后再涂表面漆。4.4.7平臺的內外環行圈梁應采用煨制，煨制完到現場用樣板進行檢查，曲率不合適的， 進行現場校圓。 4.4.8所有懸臂梁、三角架、直梯、斜梯、平臺支撐等均應在平臺上集中預制；焊接完畢用磨光機打磨光滑，進行標識，分類擺放。 4.4.9圓形平臺根據吊裝及安裝的要求，進行分塊預制，臥式設備的小型方平臺，可制作 成整體，大型方平臺可分塊預制。 平臺梯子預制的允許偏差見下表和示意圖序號項目允許偏差1平臺長度A2/1000且全長不大于10mm2平臺寬度B±3mm3對角線長度差6mm4平臺各側面撓

15、曲矢高（平臺長6m）6mm5平臺各側面撓曲矢高（平臺長>6m）10mm6梯子長度L±5mm7梯子寬度H±3mm8梯子縱向撓曲矢高L/10009斜梯踏步與邊梁夾角a±1°10梯子踏步間距t±2mm梯子示意圖4.5鋼結構拼裝對鋼結構拼裝的要求拼裝過程中應保證制成構件的實際尺寸，允差不得超過下列要求：項目允許偏差平臺標高±10.0平臺長度和寬度± 5.0平臺兩對角線差6.0平臺表面平面度（1m 范圍內）6.0平臺梁水平度l/100020.0平臺支柱垂直度H/100015.0承重平臺梁側向彎曲l/100010.0承重平臺梁垂直

16、度h/25015.04.6鋼結構的焊接和焊接檢驗4.6.1焊接4.6.1.1參加本工程施工的焊工，應持有焊工操作證，施焊項目滿足需要并在有效期內。4.6.1.2焊條必須有質量保證書；并在施焊前按技術說明書規定的烘焙溫度和時間進行烘焙；經烘焙后應放入保溫筒隨用隨取。4.6.1.3焊工焊接時必須嚴格執行焊接工藝。4.6.1.4焊接時，應將焊縫每邊30mm50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污清除干凈。4.6.1.5焊接所采用的焊接材料型號，要嚴格按照設計要求,Q235鋼材用E43焊條，Q345用E50焊條。4.6.1.6多層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，缺陷清除后再焊。4.6.1.7焊

17、成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡;加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。4.6.1.8每焊完一條焊縫，都要敲掉藥皮檢查焊縫，如發現有缺陷，清除后再焊。4.6.2焊接檢驗.1焊縫金屬表面應均勻，不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接后應清除飛濺物。.2全熔透對接、T形連接焊接，兩端設置焊縫的引弧板和引出板，手工焊引弧和引出長度不小于20mm，其他焊接引弧和引出長度不小于60mm。焊接后用氣焊切除，并對邊緣進行修磨，嚴禁用錘擊落，損傷母材。.3經檢驗（外觀和內部）確定質量不合格的焊縫，應進行返修。返修次數不宜超過2次，如超過2次必須經過主管技術負責人核準后，方能按返修工藝

18、進行。.4焊縫質量檢驗，應按設計要求，并按國家標準鋼結構工程施工及驗收規范（GB502052001）執行。全熔透對接和T形連接焊縫要求與母材等強，按二級檢驗，其余均按三級檢驗。內在質量檢驗按設計要求進行。焊縫外觀質量檢驗及允許偏差見表。焊縫外觀質量檢驗及允許偏差項目質量標準一級二級三級氣孔不允許不允許直徑小于或等于1.0mm的氣孔，在1000mm長度范圍內不得超過5個咬邊不要求修磨的焊縫不允許深度不超過0.5mm累計總長度不得超過焊縫長度的10%深度不超過0.5mm累計總長度不得超過焊縫長度的15%要求修磨的焊縫不允許不允許4.7鋼吊車梁的制作低溫甲醇洗有吊車兩臺，均為雙軌吊車。泵房吊車型號為

19、LHB16-10.5，吊車梁共9跨，跨度6米的6跨，跨度8米的3跨，壓縮機廠房吊車型號LHB20-13.5，吊車梁共4跨，每跨6米。由于鋼吊車梁加工制作工藝要求嚴格，不適合現場制作，所以本裝置吊車梁均進行外委加工。吊車梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端頭板組成，它的俯視和正視均為“一” 字型，斷面為“工”字型，制作特點如下：a) 部件下料幾何尺寸嚴格，邊沿整齊。b) 組對尺寸水平度、垂直度、精確度要求嚴格、準確。c) 焊接量大，自身質量大，翻轉移位困難。d) 焊接工藝復雜，變形不易控制。e) 吊車梁組拼時，不能在翼板、腹板上任意打火與焊接臨時部件，腹板與翼板采用k 形焊縫，均要求坡口焊透，焊

20、縫質量二級。制作工序為：材料預處理劃線下料拼接焊接矯正存放。單元件的零件在火焰切割機上切割時，將焊接收縮量及切割縫量等要考慮到，使切割好的零件制作成后無余量成品。切割幾何尺寸=施工圖幾何尺寸+焊接收縮量+切割縫余量。鋼吊車梁制作易發生變形，變形的形式主要有上、下翼板彎曲變形（側彎）上拱、下拱變形，扭曲變形三種，變形的因素：腹板因下料邊緣不齊和組對不平整會造成上拱、下拱變形。因火焰切割下料，翼板兩邊切割受熱的時間和溫度差異，以及焊接順序，焊縫的高度、寬度不同而造成側彎變形，梁翻轉、固定，支墊不合理造成的扭曲變形。根據變形情況制定反變形焊接、胎具組對等措施如下：a) 首先合理下料：幾何尺寸（包括焊

21、接收縮余量，切割余量）長度偏差不大于±3mm，上、下翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下邊緣不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件劃線精度控制在2mm，對角線不大于3mm,火焰切割割紋深不大于1mm，所有劃線和下料后及組對前必須進行尺寸復核，并做必要休整，確保組對的精確度。b) 反變形控制：鋼板組對時，在焊縫處反向墊高，反向變形控制。腹板與上、下翼板采用坡口焊接，使用組對胎具如圖1.胎具的角度可根據梁的高度而定，胎具上的腹板與腹板拼按的角度90 度（具體角度根據實驗數據與現場操作經驗數據而定。c) H 型鋼及單元件的矯正：因吊車梁自重大，截面大

22、，采用兩臺天車進行起吊，采用如圖2 機具，使施工工序減少，安全性系數高，施工簡便，又便于H 型鋼的翻身，因H 型鋼截面大，通過天車吊住H型鋼、進行矯正機矯正。 H 型鋼如圖1 進行組對，矯正后在平臺上進行筋板與端板的組對，操作平臺要求水平度精確，嚴格掌握焊接順序是吊車梁變形控制的關鍵，整個吊車梁的焊接順序是：端頭重點段焊筋板與上、下翼板、腹板的角焊。吊車梁的起拱18m，吊車梁不要求具體起拱數值，但制作時應采用合適的焊接順序，使吊車梁產生向上的上拱趨勢。因18m 吊車梁腹板與上翼緣采用K 型焊縫，腹板與下翼緣采用角焊縫，因此，先焊腹板與上翼緣焊縫，再焊下翼緣與腹板的角焊，自然起拱。吊車梁的對接焊

23、縫按照一級焊縫質量標準，其余焊縫按二級焊縫質量標準。起弧與落弧的尺寸L>10mm。翼板拼接焊縫一定要避開跨中1/3跨度范圍，翼板與腹板的拼接焊縫及加筋板三者之間不能設置在同一截面上，應相互錯開200m 以上。吊車梁的上、下翼板或腹板制作時不得焊接臨時固定件，并不得在母材上引弧和打火。吊車梁的支座加筋板的上、下端應刨平頂緊。在與梁連接時必須保證支座加筋板與腹板的垂直度和支座加筋板下端刨平的小平度。吊車梁橫向加筋板的上端應與上翼緣刨平頂緊，后焊接。4.8涂漆4.8.1結構表面涂裝一般要求：a) 結構表面涂漆涂色工程應符合涂漆涂色設計規定及石化行業及國家的有關標準。 b) 鋼柱構件采用防火涂料

24、保護時，應采用厚型無機并適用于烴類火災的防火涂料（所用防火涂料的粘接強度必須不小于0.05Mpa），且節點部位應作加厚處理，涂層內應設置與鋼構件相連的鋼絲網。c) 室外鋼結構及承重鋼梁構件采用厚型無機并適用于烴類火災的防火涂料，且節點部位應作加厚處理，當為下列任一種情況時，涂層內應設置與鋼構件相連的鋼絲網： l 受振動作用的梁； l 涂層厚度大于或等于40mm 的梁； l 防火涂料的粘結強度小于或等于0.05Mpa 時； l 梁腹板高度超過 1.5m 時。 l 含烴類裝置區域外的屋蓋、樓蓋鋼結構的防火涂料可選用薄涂涂料。 l 所有防火涂料必須經當地消防部門認可。4.8.2基面清理:a) 建筑鋼

25、結構工程的油漆涂裝應在鋼結構安裝驗收合格后進行。油漆涂刷前，應將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。 b) 基面清理除銹質量的好壞，直接關系到涂層質量的好壞。因此鋼材表面的除銹等級按 SH3022-1999 分為四級，根據涂漆涂色設計規定除銹等級為：Sa2.5 非常徹底的噴射或拋射除銹，鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。c) 為了保證涂裝質量，根據涂漆涂色設計規定選用噴砂除銹，它是利用壓縮空氣的壓力，連續不斷地用石英砂或鐵砂沖擊鋼構件的表面，把鋼材表面的鐵銹、油污等雜物清理干凈，露出金屬鋼材本色

26、的一種除銹方法。這種方法效率高，除銹徹底，是比較先進的除銹工藝。 4.8.3 底漆涂裝： a) 根據涂漆涂色設計規定，鋼構底漆采用環氧底漆，最小干膜厚度40m。涂層兩層。b) 調漆時要控制油漆的粘度、稠度、稀度，兌制時應充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。刷第一層底漆時涂刷方向應該一致，接槎整齊。 c) 刷漆時應采用勤沾、短刷的原則，防止刷子帶漆太多而流墜。 d) 待第一遍刷完后，應保持一定的時間間隙，防止第一遍未干就上第二遍，這樣會使漆液流墜發皺，質量下降。 e) 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向應與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。 f) 底漆涂裝后起碼需48h后才

27、能達到表干、表干前不應涂裝面漆。 4.8.4 面漆涂裝： a) 根據涂漆涂色設計規定，鋼構面漆采用丙烯酸聚氨酯漆，最小干膜厚度40m。涂層兩層。表面色應符合下表規定：序號名稱表面色色標1梁、柱、支撐、吊柱藍灰Ral 50192鋪板、踏板藍灰Ral 50193欄桿（含立柱）、護欄、扶手淡黃Ral 10154欄桿擋板藍灰Ral 5019b) 建筑鋼結構涂裝底漆與面漆一般中間間隙時間較長。鋼構件涂裝防銹漆后送到工地去組裝，組裝結束后才統一涂裝面漆。這樣在涂裝面漆前需對鋼結構表面進行清理，清除安裝焊縫焊藥，對燒去或碰去漆的構件，還應事先補漆。 c) 面漆的調制應選擇顏色完全一致的面漆，兌制的稀料應合適

28、，面漆使用前應充分攪拌，保持色澤均勻。其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜，不顯刷紋。 d) 面漆在使用過程中應不斷攪和，涂刷的方法和方向與上述工藝相同。 e) 涂裝工藝采用噴涂施工時，應調整好噴嘴口徑、噴涂壓力，噴槍膠管能自由拉伸到作業區域，空氣壓縮機氣壓應在0.40.7N/mm2。 f) 噴涂時應保持好噴嘴與涂層的距離，一般噴槍與作業面距離應在100mm左右，噴槍與鋼結構基面角度應該保持垂直，或噴嘴略為上傾為宜。 g) 噴涂時噴嘴應平行移動，移動時應平穩，速度一致，保持涂層均勻。但是采用噴涂時，一般涂層厚度較薄，故應多噴幾遍，每層噴涂時應待上層漆膜已經干燥時進行。 4.8.5涂層檢查與驗收：

29、 a) 表面涂裝施工時和施工后，應對涂裝過的工件進行保護，防止飛揚塵土和其它雜物。 涂裝后的處理檢查，應該是涂層顏色一致，色澤鮮明光亮，不起皺皮，不起疙瘩。 b) 涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點厚度，取其平均值。 4.8.6應注意的質量問題：a) 鋼構件涂裝后應加以臨時圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。 b) 鋼構件涂裝后，在4h之內如遇有大風或下雨時，應加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣、影響涂層的附著力。 c) 涂裝后的構件需要運輸時，應注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂層損壞。 d) 涂裝后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。 e) 涂層作業氣溫應在

30、538之間為宜，當天氣溫度低于5時，應選用相應的低溫涂層材料施涂。 f) 當氣溫高于40時，應停止涂層作業。因構件溫度超過40時，在鋼材表面涂刷油漆會產生氣泡，降低漆膜的附著力。 g) 當空氣濕度大于85%，或構件表面有結露時，不宜進行涂層作業。 h) 鋼構件制作前，對構件隱蔽部位、結構夾層難以除銹的部位，提前除銹，提前涂刷。 4.9標記與包裝4.9.1每根構件制成后，都應標明構件的桿件號。標記字樣尺寸為高150，寬120。漢字字樣為仿宋體。字樣應事先采用1.0的白鐵皮制成以備使用4.9.2為了防止損壞構件表面的圖漆，對于運輸以及吊裝過程中需捆綁的部位采用麻袋等柔性物包裹。其他均為裸裝。5.鋼

31、結構安裝5.1基礎驗收及處理基礎驗收鋼結構安裝前應由業主組織監理單位參加，會同土建和安裝技術專業人員， 對基礎進行驗收，土建施工單位應提供：材料質量證明書和材料復驗報告、隱蔽工程記錄、混凝土抗壓強度試驗報告、復測基礎測量記錄包括（定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓位置），基礎驗收應符合GB50205-2001基礎和支承面有關要求。基礎強度在構件安裝前應達到75%，并附有基礎強度試驗報告。應按要求檢查基礎表面質量以及預埋地腳螺栓的預埋質量。預留長度、預留栓位置、傾斜度、螺紋表面質量及規格等。并辦理基礎中間工序交接。并符合下列要求：a) 基礎強度達到圖紙設 計要求；b) 基礎周圍回填夯實完畢；c)

32、 基礎的軸線標志和標高基準點準確、齊全；d) 基礎和地腳螺栓允許偏差滿足下表要求。 基礎及地腳螺栓允許偏差 序號項 目 名 稱允許偏差(mm)1基礎坐標位置（縱、橫軸線）±202基礎各不同平面的標高0-203基礎平面外形尺寸±204預埋地腳螺栓頂端標高+1005預埋地腳螺栓中心距±26基礎平面水平度(每米)57基礎平面水平度(全長)108框架和管廊柱子基礎支撐面中心間距39框架或管廊相鄰兩柱子基礎中心間距±310螺紋長度+20011頂面標高+200 基礎的測量a) 借助經緯儀和標準鋼卷尺, 復測基準線，引出立柱中心線以及每一節軸線中心線。b) 中心標板的

33、埋設: 待基準線測量后，進行選點埋設中心標板。c) 基礎的劃線及處理: 待中心線測量標出后, 應分別劃出縱向立柱中心線和橫向立柱中心線。待地腳螺栓尺寸復核后，應將地腳螺栓保護套割去。對螺紋絲扣要加以保護，涂油并套上螺母。墊鐵的敷設 在地腳螺栓的兩旁修鑿出墊鐵敷設的位置，保證修鑿面大于立柱底板面，鑿出毛面以后用壓縮空氣吹凈表面，使中心線清晰可見，然后放置墊鐵并保證墊鐵底面平穩無搖動現象。每組墊鐵敷設后，應用水準儀測量找準、找平，保證每組墊鐵在同一水平面上，找平同時，每組墊鐵應分別作好位置的標記。墊鐵面應保證水平度的要求（用水平尺0.2/1000測量即可）。5.2框架安裝 主要工作量本標段框架工作

34、量有變換管廊、低溫甲醇洗管廊、低溫甲醇洗-軸框架、1/5-軸框架和液氮洗框架。考慮到設備現場組對對場地的影響，采用單柱、單梁吊裝方式，由于土建進度影響，鋼結構安裝順序為先進行低溫甲醇洗-軸框架、1/5-軸框架和液氮洗框架安裝，再進行變換管廊、低溫甲醇洗管廊安裝。管廊安裝按跨從軸依次進行。a) 構件安裝前的檢查鋼結構安裝前對進場的構件按照圖紙明細進行清點和尺寸外觀檢查。對表面存在的油污、泥沙、焊渣和灰塵等雜物要全部清理干凈。進行校核鋼柱制作尺寸及安裝定位線的復核工作。復核后應在立柱的正面上劃出中心線，并在立柱的中心部位用紅漆劃出，標出標高線。b) 鋼柱安裝找正鋼柱安裝可利用25t以上汽車吊進行吊

35、裝，在吊裝時注意立柱的對稱布置情況，為保持鋼柱吊裝時處于垂直狀態方便就位安裝，利用二根等長吊索綁扎在柱頂端部，鋼柱起吊時不得在地面上拖拉。為避免吊起的柱子自由擺動，應在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調整方向，鋼柱就位時應緩慢，防止鋼柱底座孔刮傷地腳螺栓，鋼柱就位后用四根臨時纜風繩索住防止鋼柱傾斜。鋼柱吊裝就位后立即進行找正工作。使鋼柱的中心線與基準中心線相吻合，利用水準儀進行標高的復測。利用兩臺經緯儀分別在相垂直的兩個方向進行垂直度的復測工作，使鋼柱上垂直標記與基準線相吻合。符合垂直度要求（<H/1000且不應大于25mm），并利用臨時纜風繩在四個方向進行臨時固定，用四只手拉葫蘆任意

36、調整。調整完的柱及時用螺栓固定，準備灌漿。柱腳的包腳混凝土澆注前應在鋼注腳底板下的空隙中灌注水泥沙漿或細石混凝土，并填塞飽滿。鋼柱安裝校正時，應考慮風力、溫差、日照等環境因素造成的影響。安排在天氣條件好，風速小于8m/s時，上午11點前進行，定位和校正的測量工具在使用前經過校正的鋼塞尺，當測量空間的跨度超過10m以上時，應用夾具和拉力計配合鋼塞尺使用，拉力值應根據溫差和測量的長度標定讀數。c) 柱間支撐安裝由于低溫甲醇洗兩個鋼結構框架內有設備，所以妨礙設備安裝的應等設備就位后再安裝柱間支撐。柱間支撐制作前，必須按設計要求進行實際放樣測量詳細尺寸，并按其制作。安裝前必須進行安裝尺寸復核工作，除復

37、核跨距尺寸外，還應進行對角線尺寸的復核，將復核后的實測尺寸記錄，作為提供原始記錄，在焊接柱間支撐連接板時應采取必要的防變形措施。防止因焊接造成鋼柱變形而影響其它部件安裝就位。d) 柱間周邊橫梁安裝在柱間支撐安裝完成后可進行四周邊鋼柱的上部橫梁安裝，從而使四周鋼柱形成一個穩固的鋼性環。上部橫梁安裝前應先復核其間距、標高合格后方可安裝，焊接時，每根鋼柱應采用對稱焊接，防止焊接變形。單層鋼結構中柱子安裝的允許偏差(mm)項 目允許偏差圖 例檢驗方法柱腳底座中心線對定位軸線的偏移5.0用吊線和鋼尺檢查柱基準點標高無吊車梁的柱+5.0-8.0用水準儀檢查彎曲矢高H/1200,且不應大于15.0用經緯儀或

38、拉線和鋼尺檢查柱軸線垂直度單層柱H10mH/1000用經緯儀或吊線和鋼尺檢查H>10mH/1000,且不應大于25.0多節柱單節柱H/1000,且不應大于10.0柱全高35.05.3平臺、欄桿及梯子安裝平臺安裝a) 平臺梁安裝之前，應仔細核對尺寸是否符合圖紙的要求，選用的材料是否與圖紙一致，強度能否達到設計的要求。b) 平臺安裝時，應檢查平臺梁的水平度、平臺支柱的垂直度，對于承重平臺梁應檢查其垂直度和側向彎曲度，其要求應符合規范的規定。c) 對于平臺上開孔或開洞的部位，應根據圖紙的要求，測量穿越平臺的物體的實際尺寸，不得隨意亂開。并在設備、管道安裝完成后安裝加強圈d) 平臺安裝時，每一層

39、的平面都要進行標高的測量，使其誤差控制在允許的偏差范圍內。鋼梁應平直，鋪板應平整，不得有斜扭、翹曲等缺陷。e) 平臺在安裝過程中，應對于敞開的邊緣均設置安全的防護欄桿。5.3.2梯子、欄桿的安裝a) 鋼直梯攀登高度超過2000mm時應設護籠，護籠下端距基礎面為2000mm，護籠上端低于扶手100mm，護籠的水平圈應焊在鋼梁的外側，間距不大于500mm，在水平圈的內側應均布扁鋼垂直條。b) 鋼直梯上端的踏棍應與平臺平齊，并在直梯的上端設置高度為1150mm的扶手。c) 斜梯固定時，應與平臺上的連接板焊接牢靠，在地面上應與基礎的預埋鐵件連接，焊接時應采用滿焊。d) 鋼梯安裝時，應梯梁的長度應在現場

40、對每層平臺間的實際距離進行測量，以保證梯子安裝尺寸的準確。e) 鋼梯安裝時，鋼梯的寬度、踏步的間距應按照圖紙的要求進行安裝。f) 欄桿安裝時，欄桿的高度應符合設計圖紙的要求，其高度不得低于1050mm，在需要適當加高的位置，高度不得超過1200mm。平臺、欄桿、梯子結構安裝的允許偏差要符合下表的規定。鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差檢驗方法平臺高度±15.0用水準儀檢查平臺梁水平度l/1000,且不應大于20.0用水準儀檢查平臺支柱垂直度H /1000,且不應大于15.0用經緯儀或吊線和鋼尺檢查承重平臺梁側向彎曲l/1000,且不應大于10.0用拉線和

41、鋼尺檢查承重平臺梁側垂直度h/1000,且不應大于10.0用吊線和鋼尺檢查直梯垂直度l/250,且不應大于15.0用吊線和鋼尺檢查欄桿高度±15.0用鋼尺檢查欄桿立柱間距±15.0用鋼尺檢查5.4鋼吊車梁的安裝鋼吊車梁的安裝工作量本裝置變換有單軌吊車一臺，型號：HB5-6,低溫甲醇洗有起重機兩臺，均為雙軌吊車。泵房吊車吊車型號為LHB16-10.5，吊車梁共9跨，跨度6米6跨，跨度8米3跨，壓縮機廠房吊車型號LHB20-13.5，吊車梁共4跨，每跨6米。鋼吊車梁的安裝吊車梁吊裝前，應對梁的型號、長度、截面尺寸和牛腿位置進行檢查，裝上扶手桿及扶手繩（吊裝后次繩子綁緊在兩端柱上

42、）。吊車車梁的安裝必須在下部柱間支撐就位后進行。吊車梁吊裝采用平吊，以發揮起重機的效率。吊車梁起吊后應基本水平，對位時不宜用撬棍順軸線方向撬動吊車梁，吊裝后需校 正標高、平面位置和垂直度。吊車梁的標高主要取決于柱子牛腿的標高。只要牛腿標高 準確，其誤差就不大，如存在誤差，可待安裝軌道時調整。平面位置的校正，主要是檢 查吊車梁縱軸線以及兩列吊車梁之間的跨度L 是否符合要求。規范規定軸線偏差不得大 于5mm；在屋蓋吊裝前校正時，L 不得有正偏差，以防屋蓋吊裝后柱頂向外偏移，使L 偏 差過大。在檢查及校正吊車梁中心線時，可用垂球檢查吊車梁的垂直度，如發現偏差，可在 兩端的支座面上加斜墊塊。每迭不得超

43、過三塊。吊車梁吊裝后只作初步校正和臨時固定，待屋蓋系統安裝完畢后方可進行吊車梁的 最后校正和固定。吊車梁平面位置的校正采用通用法。通用法是根據主軸線用經緯儀和鋼尺準確地校 正好一跨內兩端的四根吊車梁的縱軸線和軌距，再根據校正好的端部吊車梁沿其軸線拉 上鋼絲通線，逐根據撥正。 吊車梁吊裝時利用4 點吊裝，各吊點設吊耳。 吊車梁校正后應立即焊接固定。 吊車軌道的固定和現場連接按設計圖要求施工。 附：吊車梁吊裝控制點示意圖經緯儀經緯儀經緯儀經緯儀經緯儀控制點6.廠房的安裝6.1廠房安裝工作量 本工段廠房有變換泵房、低溫甲醇洗泵房和壓縮機廠房三處，均為壓型彩板房。6.2屋頂梁安裝在屋頂直梁安裝前應復測

44、鋼柱的垂直度及兩柱間跨距，以確定安裝尺寸。屋頂梁在制作加工前應先按實際尺寸放樣。確定各部角度及尺寸，制作完成出廠前還應進行逐件的預拼裝，在能保證圖紙所要求的各項尺寸后進行詳細編號，在安裝時按其編號一一對應，保證安裝時廠房整體結構形式。精制螺栓連接的安裝孔在結構安裝時應均布地放入臨時螺栓和沖釘，其數量不得少于安裝孔數的1/3，在每一節點處至少應放入兩個臨時螺栓，沖釘和數量不宜多于臨時螺栓數目的30%，但經過擴鉆后的精制螺栓孔不得使用沖釘，當條件允許時可直接放入永久螺栓。對于承受拉力或受動力荷載作用的連接，連接螺栓應采取固定措施，加設彈簧墊圈。屋頂直梁安裝完成后，其整個廠房的墻體及屋頂基本形成一個

45、固定鋼體，但為了防止在其它部件安裝中產生意外，尚需將屋頂斜拉條安裝，使整個屋頂形成一個更加穩固的鋼性整體。在安裝屋頂斜拉條時應對屋頂的各間距，特別是對角線進行認真測量，并適當調整拉條螺栓，保證各部尺寸，符合設計和規范要求，各拉條的受力應基本一致，不應有過松過緊現象存在。高層多節鋼柱的允許偏差和檢驗方法項 目允許偏差檢驗方法上、下柱連接處的錯3.0用鋼尺檢查同一層柱的各柱頂高度差5.0用水準儀檢查同一根梁兩端頂面的高差l/1000,且不應大于10.0用水準儀檢查主梁與次梁表面的高差±2.0用直尺和鋼尺檢查壓型金屬板在鋼梁上相鄰列的錯位15.00用直尺和鋼尺檢查6.3墻壁及屋面C型檁條的

46、安裝由于檁條較輕，所以利用滑輪配合，人工拉至屋面。首先按照圖紙及構件編號，依次把檁條抬至相應的地面位置，然后利用兩個滑輪，一邊站一人人，拉至屋面。待裝完一跨檁條后，及時把此跨的拉條裝上。注意在調整檁條時，要拉鋼線，保證其彎曲小于5mm。C型檁條安裝前，應按其安裝位置標劃出安裝基準線，并應掛鋼線，以保證檁條能在同一條直線上，C型檁條開口方向正確。屋面檁條在安裝前應先按圖紙要求開孔，開孔質量應符合鋼結構，開孔允許偏差的有關質量要求。與檁條螺栓連接的連接板根據實際情況預先安裝在C型檁條上再焊接在H型鋼上。為了保證屋面檁條受壓后的穩固，可在檁條連接加設支撐板。如圖：C型檁連接板支撐板H型鋼A向6.4復

47、合彩鋼保溫板安裝原材料貯存、運輸彩色鋼板運輸應輕拿輕放，不得彎折、磕碰，板面不得有劃痕或損壞，板邊應齊整。根據施工現場情況可以將彩板壓型機運至安裝現場，根據安裝實際長度現場壓制，如果施工現場滿足不了此條件，也可在預制廠進行預制成型，現場進行安裝。根據墻體及屋面長度及運輸方便，每塊板長度在7-9米左右為宜。保溫夾心板的存放應在室內，如在室外存放時應有良好的防雨水措施，夾心板不得有被雨淋濕或浸泡現象，在室外存放下面應有墊板，距地面高度不小于300mm，包裝巖棉氈的外塑料包裝應完好無存損，在安裝中隨用隨取，堆放高度不應超過三米，并整齊碼垛。彩鋼板安裝在墻體、屋面C型檁條安裝完成后進行彩鋼保溫板安裝，

48、其安裝程序如下：復合彩板安裝彩板附件安裝打膠清理板面a) 彩色鋼板安裝時應掛線，保證各安裝螺釘及搭接口在一條直線上，各固定釘間距相等，板面不得有起色，挖凹、破損、劃痕、釘孔等現象存在，保證整體板面平整、干凈。b) 板安裝前應先放線、排版按建筑物長度算出板的塊數，算出第一塊和最后一塊板的寬度，使兩側板寬對稱，檐頭長度一致通長掛線安裝，保證檐口和墻面下端呈直線。c) 保溫板縫應嚴格按板縫構造施工，打釘時一定要對準鋼釘安裝位置保證鋼釘力度，不應出現空釘孔。d) 脊瓦安裝前板頭應做好保溫，驗收合格后方可安裝，脊瓦安裝應掛線順風向搭接，長度不小于100mm，接縫、拉鉚與打膠要穩固嚴密。e) 封邊扣條一定

49、要自上而下安裝，封頭安裝要掛線，拉鉚釘間距不小于400mm，釘帽要打膠。f) 施工中應避免利器碰傷板面、漆面，不得將利器工具直接放于板上。g) 切割后的鐵屑應隨時清理，避免劃壞漆面，漆面一旦劃壞，應采用相應的漆色噴補。h) 清理板面，認真打膠，保護成品，準備驗收。壓型金屬板安裝應符合GB50205 “壓型金屬板安裝”的有關要求。a) 壓型金屬板、冷水板和包角板等應固定可靠、牢固、密封，材料敷放應完好，連接件數量，間距應符合設計要求。b) 壓型金屬板安裝應平整、順直，板面不得有施工殘留物和污物。c) 壓型金屬板安裝允許偏差應符合下表壓型金屬板安裝的允許偏差（mm）項 目允許偏差屋面檐口與屋脊的平

50、行度12.0壓型金屬板波紋線對屋脊的垂直度L/800,且不應大于25.0檐口相鄰兩塊壓型金屬板端部錯位6.0壓型金屬板卷邊板件最大波浪高4.0檣面墻板波紋線的垂直度H/800,且不應大于25.0墻板包角板的垂直度H/800,且不應大于25.0相鄰兩塊壓型金屬板的下端錯位6.0注：1 L為屋面半坡或單坡長度; 2 H為墻面高度。d) 現場安裝用吊車吊裝，加長板要做托架，防止局部受力變形，人力搬動時應幾個人均勻地站在板的兩側同時用力，不準只有板的兩端受力而中間無受力點現象發生。采用單機直接吊裝的方法，為減少鋼屋架吊裝時受壓力，吊裝時應加鐵扁擔。鋼絲繩的綁扎點必須綁扎在屋架節點上。第一榀屋架起吊就位

51、后，應在屋架兩側設纜風繩固定。第二榀屋架起吊就位后，第坡用一個屋架間調整器，進行屋架垂直度校正，固定兩端支座處，螺栓固定或焊接，及時安裝垂直支撐和水平支撐，檢查無誤后，將此作為樣板間，以此類推。校正好的屋架及時安裝檁條。如鋼屋架處無垂直支撐和水平支撐，在鋼屋架安裝就位后，同時用4根或以上檁條固定屋架，以保證屋架成為一個剛體。6.5彩鋼瓦安裝安裝前應對已有建筑成品進行測量，對施工偏差作出記錄，并針對偏差提出相的安裝措施。根據排板設計確定排板起始線的位置。先在檁條上標定出起點，各個點的連線應與建筑物的縱軸線相垂直，而后在板的寬度方向每隔幾塊板繼續標注一次，以限制和檢查板的寬度安裝偏差積累。實測現場

52、安裝屋架的斜長以及瓦板出墻長度，告訴瓦板加工廠該瓦板的實長，然后進行加工。將加工好的瓦板吊至屋面，按排板起始線放置，并使板材的寬度覆蓋標起線對準起始線。用緊固件緊固兩端后，再安裝第二塊板。其安裝順序為從廠房的一面到另一面。在單坡安裝長度不超過12m時，瓦板為單塊，當安裝長度大于12m時，根據現場實際情況考慮是單塊還是多塊搭接。安裝注意的問題：a) 安裝瓦板時屋面施工的工人應穿膠底不帶釘子的鞋。b) 施工中工人不可聚堆，以免集中荷載過大，造成板面損壞。c) 早上屋面有露水或下雨后，坡屋面上彩板面較滑，應特別注意防護措施。 6.6裝門窗、開各類洞口，裝窗玻璃，閉門器。先在門窗洞口裝入門窗框，固定牢

53、靠。裝門時注意開啟方向。閉門器開啟速度和力量，一般在關門時前半程速度快，后半程力矩小、速度慢，以減小關門撞擊和噪音。在彩鋼板上開各類洞口，分別由各專業施工人員畫出洞口位置，由彩板專業統一挖洞，應慎重從事。6.7密封在凈化界區內，凡是有可能影響潔凈度，灰塵外泄的縫隙，均應涂密封硅膠；a) 彩鋼板之間的拼接縫、R角與壁板、頂板的所有縫隙；b) 門窗框傳遞與壁板間的縫隙；c) 空調風管、風口、高效過濾器與壁頂板間的縫隙；d) 電氣穿過壁板頂板的保護管槽與洞口邊緣間縫隙；e) 所有開關插座燈具與彩鋼板頂板面間的縫隙；f) 所有工藝、給排水、保護管與洞口的間隙；g) 玻璃與框間的縫隙密封硅膠應在彩板安裝基本就緒，衛生條件較好，經過徹底清掃除塵后，統一進行。否則硅膠縫易污染、發黑。硅膠打好后24小時內，不應有大量灰塵作業及用水沖洗地面等可能影響密封硅膠的固化圾牢度。7質量保證措施及安全保證措施7.1實施目標確保優良工程，達到品質卓越，建設完美。爭創省優、國優工程一次交驗合格率100%。7.2關鍵質量控制點 鋼結構的設計，多層鋼結構。梁的安裝，梁固接，其焊縫應與結構等強。 彩色壓型鋼板的安裝。 7.3技術保證措施7.3