1、水泥混凝土路面施工1、 拌合站1、 拌合站選址應防止噪聲擾民和粉塵污染，距攤鋪路段的最長運輸距離不大于20km。2、 拌合站應布置粗、細集料儲存區、水泥或摻合料罐倉、蓄水池、攪拌生產區、工地實驗室、鋼筋儲備庫和加工場。使用袋裝水泥時尚應設置水泥庫。3、 拌合站的規模和場地布置應根據施工需求確定。應布置緊湊、節約用地。4、 拌合站蓄水池容量應滿足拌合、清洗、養生用水及灑水防塵的需要。5、 拌合站的電力總容量應滿足施工用電設備、施工照明及生活用電需要。6、 應保證攤鋪機械、運輸車輛及發電機等動力設備的燃料供應。離加油站較遠工地宜設燃料儲備庫，并確保其儲備安全。7、 水泥和摻和料的儲存和供應應符合下

2、列規定： 1、散裝水泥和粉煤灰應使用罐倉儲存。罐倉頂部應有過濾、防潮措施。不同廠家的水泥應分罐存放、更換水泥品種或廠家時應清倉再灌，粉煤灰不得與水泥罐。2、 罐倉中宜儲備滿足不少于3d生產需要的水泥與摻和料。水泥庫應防水防潮。8、 纖維混凝土的拌合樓應配備專用的纖維均勻分散裝置，并儲備1個月的纖維用量。9、 外加劑應設置儲液罐或稀釋池。儲液罐、稀釋池應與拌合樓外加劑計量容器的管路及沉淀池上下接通，并便于清理沉淀。10、 集料儲備應符合下列規定： 1、施工前，宜儲備不少于正常施工10d用量的粗、細集料。 2、料場宜建在排水通暢的位置，底部應作硬化處理。不同規格的集料之間應設置隔離設施，并設置明顯

3、標志牌，避免混雜。 3、應控制粗、細集料中粉塵與含泥量，并應架設頂棚，保證其含水率穩定。11、 拌合站內的運輸道路及拌合樓下應硬化處理，其結構和強度應滿足施工車輛行駛的需要。12、 拌合站內宜設置完善的排水設施、水泥庫、備件庫及集料堆場應重點進行防排水設計，拌合站四周應設置截水溝或排水溝。攪拌樓應設置污水排放管溝、沉淀或污水回收處理設備。13、 拌合站應保持清潔，排除積水，并及時整治運輸道路和停車場地，做到整潔、標準化施工。14、 從拌合樓清理出的混凝土殘渣應集中利用或掩埋處理。2、 水泥混凝土拌合物攪拌和運輸（1） 一般規定1.1應根據工程規模、施工工藝和日進度要求合理配備拌合設置。1.2混

4、凝土拌合物應在初凝時間之內運輸到鋪筑現場。1.3拌合樓（機）出口混凝土拌合物的坍落度應根據鋪筑最適宜的坍落度值加上運輸過程中坍落度的經時損失值確定，并應根據運距長短、氣溫高低隨時進行微調。坍落度的微調應符合公路水泥混凝土路面施工技術細則第4.5.7條的要求。1.4當原材料、混凝土種類、混凝土強度等級等有變化時，應重新進行配合比設計及試拌，必要時應重新鋪筑試驗路段，合格后方可攪拌生產。（2） 攪拌設備及運輸車倆2.1拌合站的攪拌能力配置應符合下列規定：1.2拌合站配置的混凝土總設計標稱生產能力可按式（6.2.1）計算，并按總攪拌能力確定擬采用的拌合樓（機）數量和型號。 M=60ubhV式中：M-

5、拌合樓（機）總設計標稱攪拌能力（M³/h）； u-拌合樓（機）可靠性系數，取值范圍1.2-1.5，根據下列具體情況確定；拌合樓（機）可靠性高，u可取較小值，反之，u取較大值；攪拌鋼纖維混凝土時，u應取較大值；坍落度要求較低時，u應取較大值； b-攤鋪寬度（m）； H-面層松鋪厚度（m），普通與碾壓混凝土分別取設計厚度1.10倍、1.15倍； V-攤鋪速度（m/min），不小于1m/min。1.3應根據需要和設備能力確定拌合樓（機)數量。同一拌合站的拌合樓（機）的規格宜統一，且宜采用同一廠家的設備。1.4每座拌合樓（機）應根據粗集料級配數加細集料進行分倉，各級集料不得混倉。粗、細集料倉

6、頂應設置過濾超粒徑顆粒的鋼筋篩。1.5每座拌合樓（機）應配備不少于2個用于儲存水泥的罐倉，每種摻和料應單獨設置儲存料倉。2.2水泥混凝土拌合應采用間歇強制式拌合樓（機)，或配料計量精度滿足要求的連續式拌合樓（機），不宜使用自落式滾筒攪拌機。高速公路、一級二級公路水泥混凝土面層施工時，應采用配備計算機自動控制的強制式拌合樓（機）。2.3可選配車況優良、載質量2-20t的自卸車，自卸車后擋板應關閉緊密，運輸時不漏漿撒料，車廂板應平整光滑。橋面鋪裝或遠距離運輸時，宜選配混凝土罐車。2.4運輸車數量可按式（6.2.4）計算，且不應少于3輛，高速公路、一級公路不應少于5輛。3、混凝土拌合3.1施工單位應

7、編制安全攪拌生產作業指導書，明確混凝土拌合物質量標準和安全拌合生產程序。拌合樓（機）機械上料時，在鏟斗及拉薩活動范圍內，人員不得逗留和通過。3.2拌合樓（機）應滿足表6.3.2的計量精度要求。3.3在標定有效期滿或拌合樓（機）搬遷安裝后，應重新標定。施工中應每15d校驗一次拌合樓（機）計量精度。3.4采用計算機自動控制的拌合樓（機）時，應使用自動配料方式控制生產，并按要求打印對應路面攤鋪樁號的混凝土配料統計數據及偏差。3.5拌合樓（機）拌合第一盤拌合物之前，應潤濕攪拌鍋，并排凈積水。拌合樓（機）生產時，每臺班結束后均應對攪拌鍋進行清洗，剔除結硬的混凝土塊，并更換嚴重磨損的攪拌葉片。3.6攪拌時

8、間應根據拌合物的粘聚性、勻質性及攪拌機類型，經試拌確定，并應符合下列規定：1、 單立軸式攪拌機總攪拌時間宜為80-120s，純攪拌時間不應短于40s。2、 行星立軸和雙臥軸式攪拌機總攪拌時間宜為60-90s，純攪拌時間不應短于35s。3、 連續雙臥軸式攪拌樓（機）的總攪拌時間宜為80-120s，純攪拌時間不應短于40s。3.7可溶解的外加劑應充分溶解、攪拌均勻后加入攪拌鍋，并扣除溶液中的加水量。有沉淀的外加劑溶液，應每天清除一次稀釋池中的沉淀物。3.8不可溶解的粉末外加劑加入前應過0.33mm篩，可與集料同時加入，并適當延長純攪拌時間。3.9混凝土中摻有引氣劑時，拌合樓（機）一次攪拌量不應大于

9、其額定攪拌量的90%。3.10粉煤灰或其他摻和料應采用與水泥相同的輸送、計量方式加入。加入粉煤灰的水泥混凝土拌合物的純攪拌時間應比不摻的延長15-25s。3.11拌合樓（機）卸料時，自卸車每裝載一盤拌合物應挪動一次車位，攪拌鍋出口與車廂底板之間的卸料落差不應大于2.0m。3.12混凝土拌合物質量檢驗與控制應符合下列規定：1、 混凝土拌合物質量檢測項目及頻率應符合表6.3.12的規定。 2、拌合物出料溫度宜控制在10-35之間。3、 拌合物應均勻一致。生料、干料、嚴重離析的拌合物，或有外加劑團塊、粉煤灰團塊的拌合物不得用于路面攤鋪。4、 一座拌合樓（機）每盤之間，各拌合樓（機）之間，拌合物的坍落

10、度偏差應小于10mm。3.13纖維混凝土的攪拌，除應符合水泥混凝土的規定外，尚應符合下列規定：1、 攪拌纖維混凝土時，攪拌樓（機）一次攪拌量不宜大于額定容量的90%。拌合摻量較多的纖維混凝土時，不宜大于80%。2、 纖維混凝土攪拌宜采用纖維分散在攪拌過程中分散加入纖維?？刹捎孟葘摾w維或其他纖維、水泥、粗細集料干拌，基本均勻后再加水濕拌的方法改善纖維的均勻性。出機拌合物中不得有纖維結團現象。3、 纖維混凝土的純攪拌時間應比水泥混凝土規定的純攪拌時間延長20-30s。4、 應保證纖維在混凝土中的分散性及均勻性。按附錄D水洗法檢測的纖維體積率偏差不應大于設計摻量的±15%。3.14除拌合

11、樓（機）應配備砂（石）含水率自動反饋控制系統外，每臺班應至少監測3次粗細集料含水率。并根據集料含水率變化，快速反饋并嚴格控制加水量和粗、細集料用量。3.15碾壓混凝土的最短純攪拌時間應比水泥混凝土延長15-20s。雨天不得拌合碾壓混凝土。3.16在拌合樓（機）的攪拌鍋內清理黏結混凝土時，無電視監控的拌合樓（機）應有兩人以上方可進行，一人清理，一人值守操作臺。有電視監控的拌合樓（機）應打開電視監控系統，關閉主電視機電源，并在主開關上掛警示紅牌。3.17拌合樓（機）的水泥、粉煤灰或礦渣粉罐倉除應防止拌合期間灑漏外，在水泥罐車輸送水泥時，罐倉頂部應設置過濾布。不得使大量水泥粉或粉煤灰、礦渣粉從倉頂飛

12、散入大氣中。3.18當攤鋪機械出現故障時，應及時通知拌合樓（機）停止攪拌，防止運輸到機前的混凝土因超過初凝時間不能鋪筑而廢棄。4、混凝土運輸4.1混凝土的運輸應保證到現場的拌合物具有適宜攤鋪的工作性。4.2不參加緩凝劑的混凝土拌合物從攪拌機出料到運抵現場的允許最長時間應符合表6.4.2的規定。不滿足時，可采用通過試驗調整緩凝劑的劑量等措施，保證到達現場的拌合物工作性滿足要求。4.3運送混凝土的車輛裝料前，應清潔車廂或車罐，灑水潤壁，排干積水。4.4混凝土運輸過程中應防止漏漿、漏料和污染，防止拌合物離析。4.5車輛行駛和卸料過程中，當碰撞了模板或基準線時，應重新測量糾偏。3、 碾壓混凝土路面施工

13、1、 一般規定1.1碾壓工藝可用于二、三、四級公路混凝土面層和高速公路、一級公路復合式路面碾壓混凝土上下面層施工。1.2碾壓鋪筑應按卸料進攤鋪機、攤鋪機攤鋪、拉桿設置、鋼輪壓路機初壓、振動壓路機復壓、輪胎壓路機終壓、抗滑處理、養生、切縫等工藝流程進行。1.3碾壓混凝土面層攤鋪，宜選用瀝青混凝土攤鋪機。攤鋪機應具有振動壓實功能，攤鋪密實度不應小于85%。1.4碾壓混凝土面層鋪筑可采用基準線法，基準線設置精度應符合公路水泥混凝土路面施工技術細則表7.3.6條的要求，板厚校驗應符合公路水泥混凝土路面施工技術細則表7.3.8條的規定。1.5碾壓混凝土面層鋪筑時，邊緣宜設置槽鋼和方木模板。模板安裝精度應

14、符合公路水泥混凝土路面施工技術細則表8.2.12的規定。模板固定應牢固，碾壓時不得推移。1.6碾壓混凝土最早允許拆模時間應符合公路水泥混凝土路面施工技術細則表8.2.14中硅酸鹽水泥的規定。碾壓混凝土拆模時不得散落集料。2、 碾壓混凝土面層施工2.1采用瀝青混凝土攤鋪機攤鋪時，松鋪系數宜控制在1.05-1.15之間。采用基層攤鋪機攤鋪時，松鋪系數宜控制在1.15-1.25之間。應通過試鋪確定松鋪系數。2.2攤鋪前應灑水濕潤基層。攤鋪作業應均勻、連續，攤鋪過程中不得隨意變換速度或停頓。2.3螺旋分料器轉速應與攤鋪速度相適應，攤鋪過程中應保證兩邊緣供料充足。2.4彎道及超高路段鋪筑時，應及時調整左

15、右兩側分料器的轉速，保證兩側供料均衡、充足。2.5兩臺攤鋪機前后緊隨攤鋪時，兩幅攤鋪間隔時間應控制在1h之內。2.6拉桿設置應與攤鋪同步進行。采用打入法時，應根據設計間距設醒目的定位標記，準確打入拉桿。2.7攤鋪后，應立即對所攤鋪混凝土表面進行檢查，局部缺料部位，應及時補料。局部粗集料聚集部位，應在碾壓前挖除并用新混凝土填補。2.8碾壓段長度宜控制在30-40m之間。直線段碾壓式，壓路機應從外側向路中心碾壓；平曲線有超高路段，應由低側向高側、自內向外碾壓。2.9碾壓應緊隨攤鋪機碾壓，碾壓宜分初壓、復壓、終壓三個階段進行，并應符合下列規定：1、 壓路機應勻速穩定、連續行進，中間不應停頓、等候和拖

16、延，也不得相互干擾。2、 壓路機起步、倒車和轉向均應緩慢柔順，碾壓過程中不得中途急停、急拐、緊急起步及快速倒車。3、 初壓宜采用鋼輪壓路機或振動壓路機靜碾壓，重疊量宜為1/3-1/4鋼輪寬度。4、 復壓宜采用10-15t振動壓路機振動碾壓，重疊量宜為1/3-1/2振動碾寬度。復壓遍數應以實測滿足規定壓實度值為停止復壓標準。5、 終壓應采用15-25t輪胎壓路機靜碾壓，以彌合表面微裂紋和消除輪跡為停壓標準。2.10碾壓密實后的表面應及時噴霧、灑水，并盡早覆蓋養生。2.11施工過程中應采取措施控制碾壓混凝土表面裂紋的產生。碾壓終了后的面層表面不應有可見微裂紋。2.12碾壓混凝土面層橫向施工縫施工應

17、符合下列規定：1、 在施工段終點處應設壓路機可上、下面層的縱向斜坡。2、 第二天攤鋪開始前，應檢測前一施工段終點厚度及平整度不合格段落。3、 應全厚度切除不合格段落的混凝土。4、 縱向連接攤鋪新路面時，施工縫側壁應涂刷水泥漿。5、 受設備限制，切縫深度不能達到混凝土面層全厚時，切縫深度不應小于800mm，并應將施工縫下部鑿順直。2.13碾壓混凝土面層脹縫應與下面層或基層中的脹縫對齊。2.14縱、橫向縮縫應采用硬切縫，硬切縫及填縫要求與水泥混凝土面層相同。2.15碾壓混凝土面層抗滑構造采用表面露石構造時，粗集料的磨光值PSV不應小于35，洛杉磯磨耗損失不宜大于35%。在混凝土終凝之前，應掃除表面

18、的砂漿。露石面積不宜少于70%。4、 面層養生4.1面層養生應合理選擇養生方式，保證混凝土強度增長的需要，防止養生過程中產生微裂紋與裂縫。4.2面層養生應符合下列規定：1、 高速公路、一級公路混凝土面層宜采用養護劑加覆膜養生。2、 現場養生用水充足的情況下，可采用節水保濕養護膜、土工氈、土工布、麻袋、草袋、草簾等養生，并及時灑水保濕養生。3、 缺水條件下，宜采用覆蓋節水保濕養護膜養生，并應灑透第一遍養生水。4.3養護劑的噴灑應符合下列規定：1、 噴灑應均勻，噴灑后的表面不得有顏色差異。成膜厚度應滿足產品要求，并足以形成完全密閉水分的薄膜。2、 養護劑的噴灑宜在表面抗滑紋理做完后即刻進行。剛鋪筑的濕軟混凝土面層遭遇刮風或暴曬天氣，攤鋪現場水分蒸發率接近0.5kg/(hm²),開裂風險較大時，可提前噴灑養護劑養生。3、 噴灑高度宜控制在0.10-0.30之間?，F場風大時，可采用全斷面噴