1、目 錄1.編制依據12.工程概況12.1技術標準12.2施工目標12.3工程簡介23.施工安排23.1人員安排23.2有關協調工作的準備24.施工進度計劃35.施工準備與資源配置計劃35.1技術準備35.2機械設備準備35.3測量準備35.4試驗準備35.5物資材料準備35.7機械、材料運輸及場地布置45.8人員配置45.9機械配置56.施工方法及工藝要求56.1旋挖鉆孔樁施工工藝圖56.2場地平整66.3樁位放線66.4鋼護筒埋設66.5泥漿制備76.6鉆機就位76.7鉆進成孔86.8巖芯取樣96.9地質情況記錄96.10成孔檢查96.11清孔106.12鋼筋籠的制作與安裝106.13聲測管

2、的安裝126.14導管安裝126.15水下混凝土灌注136.16水下混凝土灌注施工要點156.17環切工藝破除樁頭166.18樁身檢測166.19雨季施工措施166.旋挖樁施工應急預案176.1塌孔的處理176.2漏失坍塌地層（溶洞）的處理176.3縮孔處理176.4卡埋鉆具186.5動力頭內套磨損、漏油196.6灌注事故的預防及處理197.工程質量保證措施217.1質量保證體系217.2質量保證措施238.安全生產保證措施238.1安全生產保證體系238.2安全生產制度248.3安全措施259.環境保護措施259.1環境保護目標259.2管理領導組成機構269.3環境保護措施271.編制依據

3、1.1公路橋涵施工技術規范(JTG/T F50-2011)1.2公路工程質量檢驗評定標準(JTG F80/1-2012)1.3現場踏勘2.工程概況2.1技術標準2.1.1按主輔路形式設計，主線上層按交通性主干路、雙向6車道、設計車速按60km/h的標準修建，是城市組團之間聯系的快速通道，形成點對點之間的便捷聯系。2.1.2主線下層按生活性主干路標準修建，為雙向6車道，設計車速按50km/h，服務沿線居民和周邊地塊。2.1.3并在重要交叉節點設置輔路、匝道連接，輔路、匝道設計車速按30km/h。2.1.4路幅寬度在3162m之間。2.2施工目標2.2.1總體目標：建成一條優質環保、安全舒適、路景

4、相融的市政干線公路。管理目標2.2.2.1探索一套科學規范、嚴謹精細的標準化管理體系；2.2.2.2鍛煉一支團結協作、甘于奉獻的建設管理隊伍；2.2.2.3培養一批勇于創新、一專多能的優秀管理人才。質量目標2.2.3.1實施精品戰略，創建“環境友好型、資源節約型”典型示范工程；2.2.3.2分項、分部、單位工程質量合格率100%，合同段建設項目交、竣工驗收的工程質量評定為合格；2.2.3.3力求消除質量通病；2.2.3.4無重大質量隱患，杜絕重大、特大質量事故，減少一般質量事故。安全目標2.2.4.1杜絕較大及以上事故的發生，減少一般事故；2.2.4.2無重大責任事故；2.2.4.3無重大安全

5、隱患；2.2.4.4事故頻率控制在3以內，事故費率在1.5以下；2.2.4.5不得因施工對周邊環境、建筑、設施等造成破壞。環保目標:嚴格遵守國家和當地有關控制環境污染的法律和法規，遵循業主對環保、水保的具體要求。制定并采取有效控制措施，對施工噪聲、振動、污水、廢氣和固體廢棄物進行全面控制，施工期間作到粉塵、污水、噪音不超標，竣工時全線地表無裸露，防噪設施完整有效、安全美觀，做到文明施工。2.3工程簡介擬建道路在規劃路網中的功能定位為東西走向的快速交通廊道，是聯接新老城區之間的交通性干路。路幅寬度在31-62m之間。全長2.131016公里，起訖樁號K0+000.0K2+131.016；主要工程

6、項目包括：路基土石方、排水及防護、橋梁工程等，工程總造價約14億元，開工日期2016年1月1日，合同工期根據拆遷情況而定。樁基369根，墩柱89根，鋼桁梁51跨。其中：公交公司至中華路段樁基50根、墩柱12根、鋼桁梁（主線3跨、匝道5跨）；中華路至內沙路段樁基106根、墩柱25根、鋼桁梁（主線6跨匝道8跨）；內沙路至川黔鐵路段樁基76根（其中川黔鐵路20根）、墩柱19根（其中川黔鐵路7根）、鋼桁梁（主線6跨、川黔鐵路6跨）；川黔鐵路至東聯線段樁基137根、墩柱33根、鋼桁梁（主線9跨、匝道8跨）。3.施工安排3.1人員安排組織技術人員，全面熟悉設計圖紙，了解設計意圖，繪制施工詳圖，對整個工程的

7、施工布署、施工計劃和施工方法作出科學的安排，使全部工程施工和分項工程施工能夠有組織、有計劃、有秩序的進行。3.2有關協調工作的準備積極與業主協調關系，及時了解、掌握、解決施工前的一切工作事宜，并與當地政府及有關部門取得聯系，爭取他們的支持和幫助，了解當地風土人情，避免與當地人民群眾發生沖突，影響工程進展。總之，我們將根據以往經驗、能力對整個工程進行全局性把控，使整個項目工程量化、細化、條理化和系統化，力爭為今后的施工打開一個良好的局面，起到事半功倍的效果。4.施工進度計劃本工程需成孔369根樁（初步統計），根據業主及現場拆遷進展等情況，施工任務及時間節點采用分階段劃分；目前第一階段需采用旋挖鉆

8、成孔的樁有2m樁徑34根，1.5 m樁徑20根。該段工程計劃工期為35天，鉆孔、下鋼筋籠、灌注，流水作業。5.施工準備與資源配置計劃5.1技術準備5.1.1開工前應具備工程地質資料和必要的水文地質資料，施工圖及圖紙會審紀要。5.1.2施工現場環境和鄰近區域內的地上、地下管線（高壓線、管道、電纜）、地下構筑物、危險建筑、實際地質情況與設計差別等的調查資料，提前做好準備工作，確保不影響現場施工。5.1.3主要施工機械及其配套設備的技術性能資料，所需材料的檢驗和配合比試驗。5.1.4具有可操作性的樁基工程施工工藝的參考資料。5.2機械設備準備根據現場施工要求，安排性能良好的機械設備進場，進場后，立即

9、進行調試、維護與保養，以保證設備正常運轉。正式施工前試成孔，以便了解地層情況并檢查所選機具設備施工工藝是否適宜。5.3測量準備依據已報監理工程師批準的并能滿足工程需要的測量控制網，以整體控制局部，組織測量人員對樁位進行精確放樣。5.4試驗準備做好混凝土配合比，在監理工程師見證下隨機抽取相應的鋼筋、連接螺紋套筒等材料樣品，進行相關的原材料試驗準備工作，并報監理工程師審批。5.5物資材料準備按照施工設計圖做好鋼材等材料的準備工作，并按質量保證體系與合格材料供應方簽訂長期的供貨合同，保證物資材料按使用計劃供應，滿足施工需求。5.7機械、材料運輸及場地布置施工所需旋挖鉆機、挖掘機、加工鋼筋、套筒等機械

10、設備及原材料直接由施工便道進入施工現場。混凝土由拌合站集中拌合，砼罐車運輸。由于旋挖鉆機回轉半徑大，鉆桿高，自重大，在作業時最少需要8米寬操作平臺，在鉆機就位前使用挖掘機將原地面的淤泥清除，再平整場地并做夯實處理，做為鉆機的施工作業平臺，保證場地承載力以免鉆機沉陷或傾斜，確保鉆機施工作業的安全性。5.8人員配置主要人員一覽表5.9機械配置主要機械設備一覽表序號機械設備數量1ZR280C-1型旋挖鉆3臺2240型挖機2臺325T吊車3臺4污水泵2臺5灌注設備2套6鋼筋切斷機3臺7鋼筋彎曲機3臺8鋼筋調直機3臺9直螺紋車絲機2套10電焊機4臺11裝載機1臺12運渣車2臺6.施工方法及工藝要求6.1

11、旋挖鉆孔樁施工工藝圖 6.2場地平整根據設計要求合理布置施工場地，先平整場地、清除雜物、換除軟土、夯填密實，防止鉆孔過程中鉆機失穩，發生安全事故，影響工程質量。鉆機底盤不宜直接置于不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷；鉆機的安置應考慮鉆孔施工中孔口出渣清運的方便。工程開工前，安排工人沿場地四周挖排水溝，在場地四角挖集水坑，利用污水泵及時抽排雨后集水，確保雨后場地內不積水，保證雨停后可以立即施工。 6.3樁位放線對樁位進行放樣，并埋設十字護樁，十字護樁要高出護筒頂面，做好測量復核，并做好記錄留查，必須用砂漿或混凝土進行護樁加固保護，以備鉆進過程中對樁位進行檢驗，現場技術人員隨時進行檢查，保證護樁不

12、得位移，按從整體到局部的原則進行樁位放樣，規劃行車路線時，使便道與鉆孔位置保持一定的距離，以免影響孔壁穩定；樁位的中心點，成孔前用全站儀放點，十字線定位，下護筒后二次檢測，在終孔后與放鋼筋籠前必須檢測，使其誤差在規范要求內，以確保樁位準確。6.4鋼護筒埋設6.4.1根據樁位點設置護筒，護筒的內徑應大于鉆頭直徑lOOmm，護筒位置應埋設正確穩定，護筒中心和樁位中心偏差不得大于5 0mm，傾斜度的偏差不大于1%，護筒與坑壁之間應用粘土填實。護筒埋設后再將樁位中心通過四個控制護樁引回校正，使護筒中心與樁位中心重合，并在護筒上用紅油漆標識護樁方向線。6.4.2一般護筒的埋設深度：在粘性土中不宜小于1m

13、，在砂土中不宜小于1.5m，護筒應高出地面2030cm。對厚層流砂層、溶洞，應加長護筒埋深至流砂層以下12m，有效隔離流砂層；長護筒的埋設采用振動錘振動沉入。6.4.3護筒既保護孔壁，又是鉆孔的導向，則鋼護筒平面位置與垂直度應準確，鋼護筒周圍和護筒底腳應緊密，不透水。為防止跑漿和防止地表水滲入孔內影響泥漿比重，護筒周圍要填實，用粘土封口，即在鋼護筒周圍對稱地、均勻地回填最佳含水量的粘土，要分層夯實，達到最佳密實度，以保證其垂直度和防止泥漿流失及位移、掉落。6.4.4采用機械開挖埋設護筒，先由旋挖鉆頭將孔位處護筒埋設深度范圍內的土挖除，再利用旋挖鉆將護筒吊裝到位后直接壓入土中。6.5泥漿制備6.

14、5.1現場設泥漿池（含回漿沉淀池及泥漿儲備池）一般為鉆孔容積的1.52.0倍，要有較好的防滲能力，并對泥漿池進行圍護。在沉淀池的旁邊設置渣土區，沉渣清理后放在渣土區，保證泥漿的巡回空間和存儲空間。制備泥漿的設備有兩種，一是用泥漿攪拌機，一是用水力攪拌器。使用粘土粉造漿時最好用水力攪拌器；使用膨潤土造漿時用泥漿攪拌機。6.5.2護壁泥漿循環再生處理：施工中采用重力沉降除渣法，利用泥漿與鉆渣的相對密度差使鉆渣產生沉淀以排除鉆渣的方法。現場設置回收泥漿池用作回收護壁泥漿，泥漿經沉淀凈化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理（加入適量純堿和CMC改善泥漿性能）經測試合格后重復使用。在松散的雜填土層和

15、流砂層成孔時，加大泥漿比重，增加粘度，以便形成較好的孔壁。6.6鉆機就位6.6.1液壓多功能機械鉆機就位時與平面最大傾角不超過4°，現場地面承載能力大于250KNm2，所以鉆機平臺處必需碾壓密實。進行樁位放樣后，將鉆機行駛到要施工的孔位，調整桅桿角度，操作卷揚機，將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內，調整鉆機垂直度參數，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭環刀自由浮動孔內。機械鉆機底盤為伸縮式自動整平裝置，并在操作室內有儀表準確顯示電子讀數，當鉆頭對準樁位中心十字線時，各項數據即可鎖定，勿需再作調整。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應準確對正，誤差控制在2cm內。鉆孔前，先測定護筒標高，

16、計算實際孔深，并輸入自動控制系統。6.6.2鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態是否良好，保證鉆機工作正常。通過測設的樁位準確確定鉆機的位置，并保證鉆機穩定，通過手動粗略調平以保證鉆桿基本豎直后, 即可利用自動控制系統調整鉆桿保持豎直狀態。6.6.3鉆孔施工時垂直度的控制智能化旋挖鉆機，鉆機上有車載電腦系統，可以自動顯示和調節旋挖鉆機的鉆孔深度，垂直度，具體操作如下：首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業所在位置，把旋挖鉆機電腦顯示器調節到顯示桅桿工作畫面。從桅桿工作畫面中可實時觀察到桅桿的X軸、Y軸方向的偏移。操作旋挖鉆機的電氣手柄，在此過程中，旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號通過數學運

17、算，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現閉環起立桅控制，將桅桿X軸Y軸的偏差度調節到正負零位置，以保證鉆孔的垂直度。樁的垂直度在成孔時樁機桅桿上有垂直度控制儀控制，樁機電腦屏上會自動顯示，司機根據情況調整，因此垂直度在施工過程中就能控制確保小于1%，達到設計要求。6.7鉆進成孔6.7.1當鉆機就位準確，泥漿制備合格后即開始鉆進，鉆進過程中采用靜態泥漿護壁，根據設計地質、水文資料，針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當的泥漿比重。6.7.2鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆機鉆頭的原始位置，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字，操作人員可通過顯示器

18、監測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位置，從而操作鉆孔作業。6.7.3開孔施工時輕壓慢進，鉆頭轉速不大于10轉/min, 特別是在孔口58m段鉆進過程中要注意通過控制盤來監控垂直度，如有偏差及時進行糾正，并注意下放鉆頭要穩，提鉆頭要慢，而且必須保證單次鉆進的同時及時向孔內注漿，使孔內水頭保持一定高度，以增加壓力，保證護壁的質量。6.7.4待鉆桿全部進入孔后方可逐步加速正常鉆進，在砂層等松散易坍塌地層中，采用慢轉速慢鉆進，加大泥漿比重和粘度；在易縮孔的地層鉆進時增加掃孔次數，鉆斗的升降速度宜控制在0.750.80m/s；由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時，要減速

19、慢進；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率，砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和黏度。如遇較大石塊而旋挖鉆機確實不能成孔的樁，換用沖擊樁成孔施工。在粘土層中鉆進嚴格控制鉆斗進尺深度不超過筒高的80%，避免粘土在筒內擠壓密實產生糊鉆；任何地層鉆進斗容量都不宜過滿，防止石塊從斗頂擠出發生卡鉆。 6.7.5開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重磨擦加壓，150Mpa壓力下，進尺速度為20cm/min；200Mpa壓力下，進尺速度為30cm/min；260Mpa壓力下，進尺速度為50cm/min。

20、6.7.6操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數器控制鉆孔深度。當鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，單次鉆進進尺后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭至地面卸土。完畢后，通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕自動回到鉆孔作業位置，或通過手動操作回轉操作手柄使機器手動回到鉆孔作業位置。用裝載機將鉆渣裝入運渣車運至場外，以免造成水土流失或農田污染。6.7.7鉆孔作業分班連續進行，時刻注意地層變化，及時撈取樣渣保存并核對地質情況，填寫鉆孔施工記錄，正常情況下，樣渣按照2m取一次，在地質出現變化時加取一次，當地質與設計不符時，每0.3

21、0.5m取一次。6.8巖芯取樣根據地勘報告設計的鉆孔深度結合現場實際情況，待深度達到設計要求巖層以后，用取芯鉆，將孔底巖石取出，送檢合格后，根據施工圖紙向下鉆進達到設計嵌巖深度要求，復核深度后，即可終孔。6.9地質情況記錄地質情況記錄按相應的地質記錄表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄，繪制孔樁地質剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質樣品盒，在盒內標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間；鉆孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請監理現

22、場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿，測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值）。6.10成孔檢查鉆孔達到設計標高后，對孔位、孔徑、孔深、和傾斜度進行檢查，成孔質量檢查可采用先進的測壁儀或孔規進行檢查，孔規采用鋼筋制作，孔規直徑不少于樁孔鋼筋籠的設計直徑加100mm，孔規長度為4d（d：樁孔直徑）若出現縮徑現象應進行掃孔，符合要求后進入下道工序。6.10.2沉渣厚度必須進行檢測，檢測前準備好檢測工具，測繩、檢孔工具等；把沉渣檢測器放下去，記錄檢測圓板上測繩的長度；再用鋼絲測繩把檢孔鋼筋放下去、記錄檢孔鋼筋加測繩的長度；兩長度之間的差就是沉渣厚度

23、。6.10.3旋挖樁質量標準項 目規定值或允許偏差鉆孔樁孔的中心位置（mm）群樁：100；單排樁：50孔徑（mm）不小于設計樁徑傾斜度（%）鉆孔：<1孔深（m）摩擦樁：不小于設計規定支撐樁：比設計深度超深不小于0.05沉渣厚度（mm）摩擦樁：符合設計規定。設計未規定時，對于直徑1.5m的樁，200；對樁徑>1.5m或樁長>40m或土質較差的樁，300.支撐樁：不大于設計規定；設計未規定時50清孔后泥漿指標相對密度；1.031.10；粘度；1720Pa·s；含砂率；<2%；膠體率：>98%6.10.4成孔后的孔口要設蓋，并作醒目標識，防止人、物掉入孔中。6

24、.11清孔鉆孔深度符合設計要求后，及時通知監理工程師驗孔，合格后立即進行清孔。清孔是孔樁施工、保證成樁質量的重要一環，通過清孔確保樁孔的質量指標、孔底沉渣厚度、循環液中含鉆渣量和孔壁泥垢等符合樁孔質量要求。孔內沉渣厚度不得大于5cm，采取二次清孔法，即成孔檢查合格后立即進行第一次清孔，并清除護筒上的泥皮；鋼筋籠下好澆注混凝土前，再次檢查沉渣厚度，若超過規定值必須進行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。6.11.1第一次清孔6.11.1.1當鉆進至設計樁底標高時，應及時停止鉆進，提出鉆頭，并讓成孔樁靜止0.5h，懸浮在泥漿中的砂礫沉淀接近80，此時用鉆具貼近樁底掏渣進行清孔，如此需要多次掏渣直至

25、孔底沉渣厚度不大于5cm。當泥漿密度比較穩定，方可進行下一道工序。6.11.1.2樁孔終孔后將鉆具提高2050cm，采用大泵量泵入性能指標符合要求的新泥漿并維持正循環30min以上，直到孔底沉渣厚度不大于5cm，且使孔壁泥質、泥漿含砂量小于3%為止。6.11.2第二次清孔：鋼筋籠下好澆注混凝土前，再次檢查沉淀層厚度，若超過規定值，必須進行二次清孔：安裝好灌漿導管后施行泥漿循環進行二次清孔作業，以使砼灌注前孔底沉渣厚度不得大于5cm。二次清孔后立即灌注混凝土。  6.12鋼筋籠的制作與安裝6.12.1對進場鋼筋的要求6.12.1.1進場鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規定、批量、

26、規格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接、套筒的材料還應有相應的試驗報告，確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資設備部方可將該材料入庫、登記、造冊，不合格的材料應立即清理出施工現場。6.12.1.2鋼筋進場后須按不同鋼種、等級、牌號、規格批號及生產廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以示區別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆置在鋼筋棚內，露天存放時，應墊高并覆蓋。6.12.1.3鋼筋進場時應出具原材料出廠質量保證書及進場抽樣檢查試驗報告復印件。應按原材料的使用部位登記造冊，做到原材料具有可追溯性。鋼筋籠所用鋼材有產品合格證和現場抽檢復查資料，滿足有關規范要求。6.

27、12.2鋼筋籠的制作6.12.2.1主筋接頭按規定錯開，在同一截面內的鋼筋接頭數不得超過主筋總數的50%；鋼筋籠加工確保主筋位置準確。鋼筋籠安裝時用專用的起吊工具起吊，起吊過程中避免鋼筋籠變形過大，不將偏斜、彎扭的鋼筋籠吊入鉆孔樁內。為防止鋼筋籠在吊裝過程中變形，在鋼筋籠加強箍筋位置處設置撐筋。安裝到位后及時固定，防止脫落及鋼筋籠在混凝土灌注過程中上浮。焊接質量：為滿足有效焊接長度質量要求，要求單面焊搭接11d、雙面焊搭接6d，焊縫寬度不小于0.7d，厚度不小于0.3d，焊縫要飽滿，焊渣清理干凈，不得燒傷母材。同一截面的焊接接頭數量不得超過接頭總數的50%.焊條選用滿足規范要求。6.12.2.

28、3鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度以設計為準，在鋼筋籠周圍對稱設置四個定位耳筋，間隔與加強箍筋相同并垂直于加強箍筋。6.12.2.4鋼筋籠制作允許偏差：鋼筋籠長度：±10鋼筋籠直徑：±5主筋間距：±20箍筋間距：±10保護層厚度：±56.12.3鋼筋籠的安裝現場鋼筋籠的起吊直接利用汽車吊先進行鋼筋籠下截吊裝，吊點設置在每節鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接，下截鋼筋吊裝完成后，使用兩根I18工字鋼作為扁擔梁橫穿鋼筋籠頂部加強筋下，將整個下截鋼筋籠懸掛在鋼護筒上，再用吊車將上截鋼

29、筋籠吊裝就位，與下截鋼筋籠進行主筋的連接以及加強筋、箍筋的連接作業，整體連接成型后再提起連接好的鋼筋籠，抽出扁擔梁，緩慢下放鋼筋籠。鋼筋籠下放到位后將吊筋與護筒焊接固定，防止澆筑混凝土時鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，使鋼筋籠中心與樁中心重合。6.13聲測管的安裝聲測管應牢固綁在鋼筋籠的內側，且互相平行、定位正確，并埋設至樁底，管口高出樁頂面30cm，每個聲測管高度一致。聲測管管底必須密閉，上端加蓋，管內無異物，并注滿清水，防止樁基孔底高壓壓破聲測管；聲測管連接處應光滑過渡，密封不漏水，以防泥漿的滲入；聲測管布置及數量滿足設計要求。 在各連接接頭上下各

30、1m處用鐵絲將聲測管與鋼筋籠進行綁扎固定，中間用定位環將聲測管與鋼筋籠進行固定，確保聲測管安裝順直、牢固。采取適合的方法固定聲測管，使成樁后的聲測管互相平行。6.14導管安裝6.14.1導管選擇6.14.1.1導管采用壁厚不小于6mm的鋼板卷制焊成。導管直徑的選擇：水深小于3m，可選250；水深大于3m，可選300；導管的分節長度按工藝要求確定，中間節長2m，最下節長4m，導管使用前，須計算確定管節后預拼，配備0.3m 、0.5m、1m、1.5m非標準節。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。最上端采用0.31.5m的幾節短

31、管調節導管的長度，使管底距孔底300500mm，并位于鉆孔中央。導管采用法蘭盤連接、活接頭螺母連接以及快速插接連接；用橡膠“O”型密封圈或厚度為45mm的橡膠墊圈密封，嚴防漏水、漏氣。 導管在使用前，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管按自下而上的順序編號和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的0.5%且不大于10cm。試壓壓力為孔底靜水壓力的1.5倍，檢查合格后方可使用。6.14.1.3導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節導管。6.14.1.

32、4導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節數，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。6.14.2導管水密性試驗導管須經水密試驗檢驗，把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與水壓泵出水管相接，啟動水壓泵給導管注入壓力水，當水壓泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓10分鐘后若接頭及接縫處不滲漏即為合格。6.14.3導管接頭抗拉試驗由廠家在出廠前進行。6.15水下混凝土灌注 6.15.1水下混凝土灌注原理水下灌注混凝土基本原理：即利用封閉的連接導管作為水下混凝土的輸送通道，砼拌和物通過導管下口，進入到初期灌注的

33、砼（作為隔水層）下面，頂托著初期灌注的砼及其上面的泥漿或水上升。管的下部埋入混凝土26m，使從下而上連續不斷灌入的混凝土與樁孔內的水或泥漿隔離并逐步形成樁身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。混凝土灌注到樁頂上部5 m 以內時，不可再提升導管，待灌注至規定標高后一次提出導管，拔管采用慢提及震動回插，防止因上提導管過快，樁頂泥漿及沉渣回涌形成泥芯，以保證混凝土成樁質量。在灌注過程中，當導管內砼不滿，含有空氣時，后續砼灌注應徐徐灌入，以免導管內空氣形成高壓栓塞，導致導管漏水，造成砼出現夾層或離析。控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，保證首批砼灌注后，導管埋深大于1.0m。

34、水下砼澆注須連續進行，在整個澆注過程中，做好砼灌注記錄，應隨時量測孔內砼面高度，準確計算埋管深度，及時提卸導管，任何情況下，嚴格控制導管埋深在26m范圍。6.15.4澆筑混凝土的要求：混凝土應連續澆筑，中間不得停頓。由于樁內混凝土不能振搗，主要靠混凝土的自重壓密和混凝土的流動成型，必須控制好配合比、澆筑速度，并隨時檢查混凝土的塌落度，確保混凝土質量。由于混凝土澆筑到頂時殘留泥漿等會與混凝土混合，則實際澆筑樁頂應比設計樁頂高出0.5m1.0m，確保成樁質量，最后做機械破樁頭處理。6.15.5在碎石層處，應增加測量次數，避免由于該處孔徑出現超徑后導管提出混凝土面出現斷樁事故。6.15.6灌注混凝土

35、過程中，上下活動導管時要輕提慢放，避免導管掛碰鋼筋籠。6.15.7砼試塊按每樁三組留置，灌注過程中抽檢混凝土塌落度（180220），保證每工作班不少于兩次。6.16水下混凝土灌注施工要點6.16.1灌注首批混凝土時，導管埋入混凝土內的深度不小于1米。6.16.2連續灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，應連續不斷灌注混凝土，嚴禁中途停止（兩次混凝土灌注間隔不能大于30min）。在灌注過程中，應隨時探測混凝土面的上升高度，并適時提升、逐級拆卸導管，保持導管的合理深度。探測次數一般不少于所使用的導管節數，并應在每次起升導管前探測1次管內外混凝土面高度。遇特別情況（局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位和灌注量特

36、別大的樁孔等）應增加探測次數，同時觀察返水情況，以正確分析和判定孔內情況。6.16.3導管的埋深：導管的埋深大小對灌注質量影響很大。埋深過小，往往會使管外混凝土面上的浮漿沉渣夾裹卷入管內形成夾層；埋深過大，導管底口承壓過大，管內混凝土不易流出，容易堵管。6.16.4混凝土灌注時間：混凝土灌注的頂升速度不得小于2m/h。灌注時間必須控制在埋入導管中的混凝土不喪失流動性的時間內，必要時可參入適量緩凝劑。6.16.5樁頂的灌注標高及樁頂處理：樁頂的灌注標高至少比設計標高增加0.51.0m，以便清除樁頂部的浮漿渣層，確保樁頂質量。6.16.6在灌注過程中，后續的混凝土宜通過溜槽徐徐灌入漏斗和導管，不得

37、將混凝土整斗從上面導入管內，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡膠墊使導管漏水。6.16.7當上升混凝土位于鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂升浮籠，應采取以下措施：6.16.7.1在孔口固定鋼筋籠上端；6.16.7.2混凝土灌注盡早完成，以防止混凝土進入鋼筋籠時，流動性過小；當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。混凝土上升到骨架底口4m以上時，應適當提升導管，減小導管埋深，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。6.16.8做好對到場的每車混凝土坍落度檢測，當坍落度不符合要求時不予使用。6.16.9混凝土在使用過程中嚴禁加水，當需要時可使用減水劑。6.16.1

38、0混凝土灌注完畢，慢速拔出鋼護筒，清理場地。6.17環切工藝破除樁頭當樁身砼強度達到80%以上時，即可開挖樁頭，鑿除樁頂多余部分，先確定鋼筋位置定出環切深度，避免損傷或截斷鋼筋；用混凝土切割機在樁頂10cm處環切1道切割帶，保證混凝土樁頂標高及樁頂面平整，采用風鎬剝離鋼筋，加鉆頂斷樁頭，再將樁頭吊出。6.18樁身檢測破除樁頭露出聲測管，對成樁質量檢測用超聲波探傷檢測確認，并上報監理工程師抽檢。當檢測后，樁身質量不符合要求時，研究處理方案，并上報監理單位。 6.19雨季施工措施6.19.1進場后，注意氣象部門的早期天氣預報，及時對施工做出安排或調整，提前做好防護和排水施工，作好所需材料和設備的雨

39、季準備。6.19.2機械設備及鋼筋等材料要采取防雨、防潮措施，進行覆蓋、墊高，保證通風良好，防止發生安全事故或造成材料浪費。在雨季施工時要采取一些必要的防雨措施。6.旋挖樁施工應急預案根據地質報告和現場踏勘，結合工程實際情況，對不同地質段、可能會存在問題采用相應的應急處理辦法。6.1塌孔的處理輕微塌孔：使用挖土機向孔內回填可塑性好的粘性土，鉆機反轉向下加壓，正轉取土，充分壓實孔壁，重新成孔。同時增大泥漿比重，改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速度要緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底，每次提鉆速度控制在0.3-0.5m/s。嚴重塌孔：向孔內澆筑低標號混凝土反壓，待24小時后重新成孔。6

40、.2漏失坍塌地層（溶洞）的處理回填碎石土層、泥砂層、砂卵礫石層，膠結不良的松散土層，水敏性泥巖層等均為易漏失的坍塌地層。該類地層產生坍塌的原因有力學不穩定坍塌，遇水不穩定坍塌，及施工過程中鉆斗速度過快產生的對孔壁的激振沖力、及負壓等引起的坍塌。本階段施工塌孔地層主要為碳質泥巖和溶洞，當鉆進遇到該類塌孔層和溶洞時，優先采用擴孔30cm鉆深，及時安裝全鋼深護筒穿過塌孔層和溶洞層鉆進成孔，澆筑混凝土后，對于塌孔層拔出深護筒循環利用以降低成本，溶洞層則深護筒不拔出；因深護筒埋深大，多數深護筒因拔不出費置于孔樁中，導致成本過高，則改為砼回填反壓，再用旋挖鉆進成樁。 6.3縮孔處理6.3.1可塑性軟弱層：

41、該種地層不容易大面積坍塌，可通過反復掃孔，在孔內適當回填一些干土反壓后再正鉆取土，使一部分干土壓入孔壁內，增加淤泥層的可塑性，注意鉆進速度的控制。如孔底遇水，記錄下孔口距水面深度，提鉆時應提出水面后停滯一段時間，使鉆頭內的水流出鉆頭后再行提鉆，以減少水對孔壁的沖刷，從而減少塌孔和縮孔。6.3.2可塑性較差軟弱層（或軟弱層較厚）：遇此無法鉆進時，可停止鉆進，反復取土使孔底形成空腔（58斗為宜），向孔內填充C15混凝土，待24小時后再重新成孔，軟弱層較厚時，重復上述步驟。6.3.3無可塑性或可塑性極差軟弱層（此方法同樣適用于土層塌孔的處理）：反壓混凝土：反復撈土，形成空腔，反壓C15混凝土，下放鉆

42、頭攪動混凝土，使混凝土充分摻入軟弱層中，48小時后重新成孔（時間可根據氣溫和現場實驗確定）。6.3.4全鋼護筒：當場地由于土層松散，泥漿在孔內滲漏嚴重，無法貯水，采用鋼護筒施工。將孔徑擴大一個級別，根據軟弱層深度下放鋼護筒穿過淤泥層，取出筒內軟弱土即可成孔，砼澆筑高度超過淤泥層表面高度23米后，即可拔出護筒。下放鋼護筒：軟弱層中無大塊中風化孤石且軟弱層深度小于3米時直接用鉆機或挖機壓入，當淤泥深度大于3米時，需采用震動錘輔助下放（取出）鋼護筒。鋼護筒制作、埋設：長度24m以內的鋼護筒，采用厚6mm的鋼板制作，長度大于4m的鋼護筒，采用厚12mm鋼板制作；鋼護筒埋置較深時，采用多節鋼護筒連接使用

43、，連接形式采用焊接，焊接時保證接頭圓順，同時滿足剛度、強度的要求；鋼護筒的內徑應大于鉆頭直徑，具體尺寸按設計要求選用；鋼護筒埋設深度應滿足設計及有關規范要求。6.3.5鉆孔發生變孔縮孔時，一般可將鉆頭提至偏孔處進行反復掃孔，直到鉆孔正直，如發生嚴重彎孔和探頭石時，應采用小片石或卵石與黏土混合物，回填至偏孔處，待填料沉實后再鉆孔糾偏。6.3.6鉆斗斗齒，特別是邊齒磨損時應及時修補，保證孔徑大小，防止吸鉆發生。6.4卡埋鉆具卡埋鉆具是旋挖鉆進施工中最容易發生的、也是危害較大的事故，因此在施工過程中一定要采取積極主動的措施加以預防，一旦出現事故，要采取有效措施及時處理。埋鉆主要發生在一次進尺太多和在

44、砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆則主要發生在鉆頭底蓋合攏不好，鉆進過程中自動打開或在卵石地層鉆進時，卵石掉落卡鉆等。埋鉆或卡鉆發生后，在鉆頭周圍肯定沉淀了大量的泥漿，形成很大的側阻力。因此處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動力頭受損等更嚴重的事故。事故發生后，應保證孔內有足夠的泥漿，保持孔內壓力，穩定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎。6.4.1較疏松的砂卵層或流砂層，孔壁易發生大面積塌方而造成埋鉆。遇此地層前，應提前制定對策，如調整泥漿性能、埋設長護筒等。6.4.2粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鉆。所以，在這類地層鉆進要控制一次進尺量，一次鉆進深度最好不超過40cm。

45、6.4.3鉆頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁間無間隙，如鉆進過深，則易造成卡鉆。所以，鉆筒直徑一般應比成孔直徑小6cm以上，邊齒、側齒應加長，以占鉆斗筒長的2/3為宜，同時在使用過程中，鉆頭邊齒、側齒磨損后要及時修復。6.4.4因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此，平時要注意鉆機本身的及時保養和維修，同時要調整好泥漿性能，使孔底在一定時間內無沉渣。6.4.5處理卡埋鉆的方法主要有：6.4.5.1直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。6.4.5.2鉆頭周圍疏通法，即用反循環或水下切割等方法，清理鉆筒四周沉渣，

46、然后再起吊。6.4.5.3高壓噴射法，即在原鉆孔兩側對稱打2個小孔(小孔中心距鉆頭邊緣0.5m左右)然后下入噴管對準被卡的鉆頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使原孔內沉渣落入小孔內，即可回轉提升被卡鉆頭。6.4.5.4護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人工直接開挖清理沉渣。6.5動力頭內套磨損、漏油發生這一現象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超鉆機設計能力鉆進所致，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。6.6灌注事故的預防及處理6.6.1導管進水6.6.1.1首批砼儲備不足，或雖然砼儲備已夠，但導管底口距孔底的間距過大，砼下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入

47、。預防和處理方法,如有發現導管進水，應立即將導管重新下放至距孔底250400mm，重新投入足夠儲備的砼進行沖底，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除,然后重新下放鋼筋籠、導管，并投入足夠儲備的首批砼，重新灌注。6.6.1.2導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入；應視具體情況，拔換原導管重下新管；6.6.1.3導管提升過猛，或探測出錯，導管底口超出原砼面，底口涌入泥水。用原導管插入續灌，但灌注前均應將進入導管內的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出。6.6.2卡管6.6.2.1初灌時隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度過小、流動性差，夾有大卵石、拌和不均勻

48、，以及運輸途中產生離析、導管接縫處漏水、雨天運送砼未加遮蓋等，使砼中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。處理辦法：用長桿沖搗管內砼,用吊繩抖動導管,或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內的砼提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的砼落入井孔），然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，須將散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管時應注意導管上重下輕，要采取可靠措施防止翻倒傷人。6.6.2.2機械發生故障或其他原因使砼在導管內停留時間過久，或灌注時間持續過長，最初灌注的砼已經初凝，增大了導管內砼下落的阻力，砼堵在管內。其預防方法是灌注前應仔細檢

49、修灌注機械，并準備備用機械，發生故障時立即調換備用機械；同時采取措施，加速砼灌注速度。當灌注時間過久，孔內首批砼已初凝，導管內又堵塞有砼，此時應將導管拔出，重新安設鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋籠以內的砼鉆挖吸出，用沖抓錘將鋼筋骨架逐一拔出。然后以粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔成樁。6.6.3坍孔在灌注過程中如發現井孔護筒內水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，可用探測儀探測。如測深錘停掛在砼表面上未取出被埋不能上提，或測深儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，均可證實發生坍孔。坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內水位降低，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍

50、堆放重物或機械振動等，均有可能引起坍孔。發生坍孔后，應查明原因，采取相應措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續坍孔。然后用吸泥機吸出塌入孔中泥土；如不繼續坍孔，可恢復正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將砼鉆開抓出，同時將鋼筋抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實后重新鉆孔成樁。6.6.4埋管產生埋管的原因一般是：導管埋入砼過深，或導管內外砼已初凝使導管與砼間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。預防辦法：應嚴格控制導管埋深在26m之內，要經常測深，及時指導提升導管。在導管上安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時均應適當提管反插，使導管周圍的砼不

51、致過早地初凝；首批砼摻入緩凝劑，加快灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩妥；提升導管時不可猛拔。若埋管事故已發生,初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并非因砼初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑小的護筒至砼已灌砼中，用吸泥機吸出砼表面泥渣；派潛水工下至砼表面，在水下將導管齊砼面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成后，上下斷層間，應予以補強。6.6.5鋼筋籠上浮鋼筋籠上浮發生于灌注混凝土的導管位于鋼筋籠底部或更下方而混凝土埋管深度已經較大時，此時鋼筋籠靠自身重力及孔壁的摩擦力來抵抗混凝土上頂力、摩擦力及泥漿的浮力，一旦失去平衡，鋼筋籠就會上浮。為防止鋼筋籠上浮，應加強觀察，

52、以便及時發現問題，并在鋼筋籠頂施加豎向的約束，如將鋼筋籠頂部鋼筋接長，焊于護筒頂部，一方面阻止鋼筋籠上浮，另一方面可懸掛住鋼筋籠，以保證鋼筋籠的垂直度。發現鋼筋籠上浮之后，應立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如鋼筋籠上浮不嚴重，則檢查鋼筋籠底及導管底的準確位置，拆除一定數量的導管，使導管底部升至鋼筋籠底上方后可恢復灌注；如上浮嚴重，應立即通過吸渣等方式清理已灌注的混凝土，砼澆筑過程中漏漿、塌孔另行處理。鋼筋籠上升，除了一些易見的原因是由于套管上拔、導管提升鉤掛所致外，主要原因是由于砼表面接近鋼筋籠底口，砼的灌注速度過快，使砼下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力所致。7.工程質量

53、保證措施7.1質量保證體系質量保證體系施工質量的管理是工程質量的保證，其設置的合理、完善與否將直接關系到整個質量體系能否順利地運轉及操作。成立以項目經理為主的組織機構來全面地進行質量的管理及控制。項目部成立質量管理領導小組，由項目經理、項目副經理、項目總工、質量管理部部長、工程技術部部長、計劃合同部部長、安全環保部部長、物資設備部部長、試驗室主任、測量隊長、質檢員組成，制定整個合同段工程質量創優計劃、措施，目標責任制和質量崗位責任制，卓有成效的推行全面質量管理和目標責任制管理，確保全員、全方位、全過程的質量控制。各工班設工序檢查小組，使每道工序施工質量落實到具體人員,形成在施工中每道工序、每個

54、步驟、每個環節，有組織、有計劃、有檢查、有落實的組織保證措施。在本工程施工中，嚴格按照ISO 9001質量管理體系標準及程序進行施工和管理，建立健全工區及作業隊質量保證體系，從組織上確保質量目標的實現。7.2質量保證措施樁基是橋梁施工的關鍵部位，施工質量的好壞是直接影響橋梁的施工質量。在生產過程實行全員全方位、全過程、全天候的“四全“監控，在施工的各環節上嚴把質量關，強化施工人員的質量意識，制訂如下質量措施：7.2.1嚴格控制工程原材料的質量7.2.1.1水泥、鋼材、外加劑等材料進場時，應附有質保書，并按業主、總監辦文件進行自檢、抽檢和送檢，合格后方準使用。7.2.1.2落實砂、石料來源，每批材料進場，按有關規定進行抽檢、外檢，合格后方可使用。7.2.2施工中實行崗位責任制，任務落實到各班組及具體人，對所承擔的施工任務的工程質量負責任，對違反操作規程和不按施工規范施工造成質量事故的，要堅決返工追究當事人的責任，對質量優良的給予獎勵，確保施工質量。7.2.3施工前進行技術交底，實行自檢，監督檢查，互檢，交叉檢查，嚴格按設計圖、施工規范、操作規程、試驗規程實施。7.2.4接受監理單位及業主提出的指導意見，積極請教，完善質保措施。8.安全生產保證措施8.1安全生產保證體系成立安全生產小組，由項目負責人任組長，常設機構在安全生產小組。項目經理部設專職安全員，施工隊設專