1、1緒論1.1我國塑料模具工業的發展現狀塑料模是塑料制品生產的基礎之深刻含義，正日益為人們理解和掌握。當塑料制品及其成型設備確定之后，影響塑件質量及生產效益的因素，模具約占80%，大型塑料膜的設計技術與制造水平，標志著一個國家工業化的發展程度。近年來，我國塑料制造水平已有較大提高。大型塑料模具已能生產單套重量達到50t以上的注射模，精密塑料模具的精度已達到2m，制件精度很高的小模數齒輪模具及達到高光學要求的車燈模具等也已能生產，多腔塑料模具已能生產一模7800腔的塑封模；高速模具方面已能生產擠出速度達6m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠

2、出和低發泡鋼塑共擠等各種模具。在生產手段上，模具企業設備數控化率已有較大提高，CAD/CAE/CAM技術的應用面已大為擴展，高速加工擠RP/RT等先進技術的采用也越來越多，模具標準件使用覆蓋率擠模具商品化率都已有較大幅度的提高，熱流道模具的比例也有較大提高。另外，三資企業的蓬勃發展進一步促進了塑料模具設計制造水平及企業管理水平的提高，有些企業已實現信息化管理和全數字化無圖紙制造。中國塑料模具無論是在數量上還是在質量、技術和能力等方面都有了很大的進步，但與國民經濟發展的需求和世界先進水平先比，差距仍很大。一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔

3、塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。1.2我國塑料模具工業和今后的主要發展方向經過近幾年的發展，塑料模具的開發、創新和企業管理等方面已顯出一些新的發展趨勢，現綜合如下：（1）在模具的質量、交貨周期、價格、服務四要素中，已有越來越多的用戶將交貨周期放在首位，要求模具公司盡快交貨，這已成為一種趨勢。（2）大力提高開發能力，將開發工作盡量往前推，直至介入到模具用戶的產品開發中去，甚至在尚無明確用戶對象之前進行開發（這需要有較大把握和敢冒一定風險的情況下進行），變被動為主動。目前，電視機和顯示器外殼、空調器外殼、摩托車塑件等已采用這種方法，手機和電

4、話機模具也開始嘗試。青島海爾磨具公司等企業的“你給我一個概念，我還你一個產品”的一站式服務模式以及浙江陶氏模具集團有限公司等主動開發的辦法已被越來越多的企業所接受，這也是今后的一中發展趨勢。（3）隨著模具企業設計和加工水平的提高，模具的制造正在從過去主要依靠鉗工的技藝而轉變為主要依靠技術。在某種意義上說：“模具是一種工藝品”的概念已逐漸被“模具是一種高新技術工業產品”所代替，模具“上下模單配成套”的概念正在被“只裝不配”的概念所代替。模具正從長期主要依靠技藝而變為今后主要依靠技術。這不僅是一種生產手段的轉變，更重要的是也是一種生產方式的轉變和觀念的上升。（4）模具企業及模具生產正在向信息化發展

5、。21世紀，信息越來越多，信息技術越來越先進發達，信息也與人們的生產和生活休戚相關。在信息社會中，作為一個高水平的現代模具企業，單單只是CAD/CAM的應用已遠遠不夠。目前許多企業已采用CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等先進制造技術和虛擬網絡技術等都是信息化的變現。向信息化方向發展這一趨勢已被行業所共識。（5）隨著人類社會的不斷進步，模具必然會向著更廣泛的領域和更高水平發展?，F在，能把握機遇，開拓市場，不斷發現新的增長點的模具企業和能生產高技術含量的模具企業的生產任務充足，利潤水平和職工收入都很高。（6）發達工業國家的模具正加速向我國轉移，其表現形式為：

6、一是遷廠，二是投資，三是采購，近年來這一趨向更加明顯。我國的模具企業應抓住機遇，借用并學習外國的先進的技術，加快自己的發展步伐。1.3我國塑料模具行業的主要問題我國塑料模具行業和國外先進水平相比，主要存在以下幾個方面的問題：（1）發展不平衡，產品總體水平較低。包括生產方式和企業管理在內的總體水平與國外工業發達國家相比尚有十年以上的差距。（2）工藝裝備落后，組織協調能力差。雖然部分企業經過近幾年的技術改造，工藝裝備水平已經比較先進，有些三資企業的裝備水平也并不比發達國家差，但總體而言，工藝裝備仍比較落后。更主要的是企業組織協調能力差，難以融合或調動社會資源為我所用，從而就難以承接比較大的項目。（

7、3）大多數企業開發能力弱，創新能力明顯不足。（4）供需矛盾一時還難以解決。國產塑料模具的國內市場滿足率一直不足，其中大型、精密、長壽命模具滿足率更低。（5）體制和人才問題的解決。在社會主義市場經濟中，競爭性行業，特別是像模具這樣依賴于特殊用戶，需單件生產的行業，國有和集體企業原有的體制和經營機制已顯得越來越不適應，人才的數量和素質也更不上行業的快速發展。雖然各地都在努力解決這兩個問題，但要得到較好的解決尚需時日。（6）原材料、能源、人才等成本持續上升，而模具價格卻持續下降，模具企業總體利潤不斷下滑。為了發展，模具企業必須從以前的經驗性和模仿型設計向自主創新設計方向發展，積極采用高新技術已成為一

8、種趨勢。1.4塑料模具的發展展望隨著塑料模具市場的發展，塑料新材料及多樣化成型方式必然會不斷發展，對模具的要求也一定會越來越高。為了滿足市場的需要，未來的塑料模具無論是品種、結構、性能還是加工都必將有較快的發展，而且這種發展必須跟上時代步伐。展望未來，下列幾方面發展趨勢預計會在行業中得到較快的應用和推廣。當然，這是需要開拓、創新和付出艱苦努力的。（1）超大型、超精密、長壽命、高效模具將得到發展。（2）多樣材質、多種顏色、多層多腔、多種成型方法一體化的模具將得到發展。（3）各種快速經濟模具，特別是與快速成型技術相結合的RP/RT技術將得到快速發展。（4）模具設計、加工及各種管理將向數字化、信息化

9、方向發展，CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等將向智能化、集成化和網絡化方向發展。（5）更加高速、更加高精密、更加智能化的各種模具加工設備將進一步得到發展和推廣應用。（6）更高性能及滿足特殊用途的模具新材料將會不斷發展，隨之而來也會產生一些特殊的和更為先進的加工方法。（7）各種模具型腔表面處理技術，如涂覆、修補、研磨和拋光等新工藝將不斷得到提高。（8）逆向工程、并向工程、復合加工乃至虛擬技術將進一步得到發展。（9）熱流道技術將會迅速發展，氣輔和其他注射成型工藝及模具也將會有所發展。（10）模具標準化程度將不斷提高。（11）“綠色模具”的概念將日益被重視。今后的模具，從設計

10、結構、原材料選用、制造工藝、模具修復、報廢以及模具的回收利用等方面，都將越來越考慮其節約資源、重復利用、利于環保以及可持續發展這一趨勢。廣大模具企業在科學發展觀指導下，將進一步搞好科技進步與創新，堅持走新型工業化道路，將速度效益型的增長模式逐步轉變到質量和水平效益型的軌道上來，模具工業必將得到又好又快的發展。2模塑工藝規程的編制2.1 塑件的工藝性分析塑件如圖1所示。圖1 塑件原始資料（見上圖）材料：ABS數量：大批量生產技術要求：無特別技術要求（1）塑件材料特性塑料品種：ABS，是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的共聚物，原料易得，價格低廉，是目前產量最大、應用最廣的工程塑料之一。ABS無毒無味，為呈

11、微黃色或白色不透明顆料，成型的塑件有較好的光澤密度為1.021.05g/cm21）ABS的干燥：ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前進行充分的干燥和預熱不但能消除水分造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化，減少塑件表面色斑和云紋。ABS塑料要控制水分在0.13%以下。注塑前的干燥條件是：冬季在7880以下，干燥23h，夏季雨水天在8090以下，干燥48h，如制件要達到特別的光澤或制件本身比較復雜，干燥時間更長，達816h。最好將機臺的料斗改裝成熱風料斗干燥器，以免干燥好的ABS再度吸濕，但這類料斗要加強濕度監控，在生產偶爾中斷時，防止料的過熱。2) 注射溫度：ABS

12、塑料射溫度與粘度的關系有別于其他無定型塑料，在熔化過程溫度升高時，其熔融實際上降低很小，但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍，如220250 )，如果繼續盲目升溫，必將導致耐熱性不太高的ABS 的熱降解反而使熔融粘度增大，注塑更困難，制件的機械性能也下降了。所以，ABS 的注射溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高，但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。某些溫控不良的注塑機，當生產ABS 制件到一定數量時，往往或多或少地在制件上發現嵌有黃色或褐色的焦化粒，而且很難利用加新料對空注射等辦法將其清除排出。究其原因，是ABS 塑料含有丁二烯成分，當某塑料顆粒在較高的溫度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易沖刷的表

13、面上，受到長時間的高溫作用時，造成降解和碳化。既然偏高溫操作對ABS 可能帶來問題，故有必要對料筒各段爐溫進行限制。當然，不同類型和構成的ABS 的適用爐溫也不同。如柱塞式機，爐溫維持在180230 ；螺桿機，爐溫維持在160220 。特別值得提出的是，由于ABS的加工溫度較高，對各種工藝因素的變化是敏感的。所以料筒前端和噴嘴部分的溫度控制十分重要。實踐證明，這兩部分的任何微小變化都將在制件上反映出來。溫度變化越大，將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。3) 注射壓力：ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，所以在注射時采用較高的注射壓力。當然并非所有ABS 制件都要施用高

14、壓，對小型、構造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過程中，澆口封閉瞬間型腔內的壓力大小往往決定了制件的表面質量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，制件表面霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造粘模。4) 注射速度：ABS 料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發紅等缺陷。但在生產薄壁及復雜制件時，還是要保證有足夠高的注射速度，否則難以充滿。5) 模具溫度：ABS 的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。一般調節模溫為7585 ，當生產具有較大投影面積制件時，定

15、模溫度要求7080 ，動模溫度要求5060 。在注射較大的、構形復雜的、薄壁的制件時，應考慮專門對模具加熱。為了縮短生產周期，維持模具溫度的相對穩定，在制件取出后， 可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內冷固定型的時間。6) 料量控制：一般注塑機注ABS 塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的75 %。為了提高制件質量及尺寸穩定，表面光澤、色調的均勻，要求注射量為標定注射量的50 %為宜。（2）結論1）無定形料，流動性中等,吸濕大,必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度，小時2）宜取高料溫，模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度)。精度較高的塑件

16、，溫宜取50-60度，高光澤。熱塑件，溫宜取60-80度。3）如需解決夾水紋，提高材料的流動性，取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。4）如成形耐熱級或阻燃級材料，產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發亮，對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。2.2計算塑件的體積計算塑件的質量是為了選用注塑機類型。計算一個塑件的體積：V塑件=V1+V2+V3+V4=（362-142）×2.5+（192+142）×12.5+1/3(292-242)-(192-142)×5+（292-242）×15 =8635+6476.5+523.33+1248

17、1.5=28116mm3=28.1cm3因為設計要求一模四件，所以： V總=28.1×4=112.4cm32.3成型設備的選擇注射模具是安裝在注射機上的，模具與注射機應當相適應，這將關系到制件的質量，均勻性及成型周期。選擇注塑機時，必須保證制品的注射量小于注射機允許的最大注射量。根據生產經驗，制品注射量一般不超過注射機最大注射量的80%，由于采用小批量生產，此模具采用一模四件。又由于ABS的注射壓力為60100Mpa,初選SZ-200/160型注塑機。其有關參數如下：最大注射量 300cm3注射壓力 150MPa鎖模力 1600kN 最大成型面積 645cm2裝模高度 250450c

18、m最大開模行程 380cm噴嘴圓弧半徑 12mm噴嘴孔直徑 4mm拉桿間距 450mm×450mm2.4塑件成型工藝參數的確定查相關手冊得到ABS（抗沖）塑件的成型工藝參數：密度： 1.011.04g/cm;收縮率： 0.3%0.8%;預熱溫度： 8085.C,預熱時間23h；料筒溫度： 后段150170。C，中段165180。C，前段180200。C;噴嘴溫度： 170180。C；模具溫度： 5080。C；注射壓力： 60100MPa；成型時間： 注射時間2090s，保壓時間05s，冷卻時間20150s；3模具結構方案及模架的選擇3.1模具的基本結構塑件采用注射成型生產。由于ABS

19、的比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短，表觀粘度對剪切速率的依賴性很強，因此在模具設計中大都采用點澆口形式。因此模具應為三板式折射模具結構。3.1.1確定型腔數目及分布塑件形狀較簡單，質量較小，生產批量較大，所以應使用多型腔注射模具，模具采用一模四腔，平衡式的型腔布置，這樣生產效率高，塑件成本低。型腔布置如圖2所示。圖2型腔布置3.1.2選擇分型面塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求，本塑件的分型面位置如圖3所示。其中圖3-a所示的分型面選擇在軸線上，結果會是使塑件表面留下分型面痕跡，影響塑件的表面質量，同時這種分型面也使側向抽芯困難；圖3-b所示的分型面選擇在塑件下端面，這樣的選擇使

20、塑件外表面可以在整體凹模型腔內成型，塑件的外表面光滑，同時側向抽芯容易，因此塑件脫模方便。因此選擇圖3-b所示的分型面位置。（a） （b）3.1.3確定澆注系統塑件采用點澆口成型，其澆注系統形式如圖4所示。點澆口直徑為Ø0.8mm，長度為1mm，頭部球半徑R1.52mm，錐度為60。分流道截面采用半圓截面流道，其半徑R為33.5mm。主流道為圓錐形，上端直徑與注射機嘴相配合，下端直徑為Ø8mm。圖4點澆口澆注系統3.1.4 主流道襯套的選取為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設計為可更換的主流道襯套形式，選取材料為T8A，熱處理以后的硬度為5357HRC，襯套的長

21、度應與定模配合的厚度一致。主流道襯套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配合。圖5主流道襯套3.1.5 定位環設計定位環與注塑機定模板固定中心的定位孔相配合，其作用是為了使主流道與噴嘴和料筒對中。定位環與注塑機定模板固定中心的定位孔的配合形式為比較松動的H11/h11間隙配合。圖6定位圈3.1.6成型零件結構設計包括型腔和型芯的設計。由于本制件需要兩個方向的側抽芯，所以型腔應采用瓣合式型腔的形式。由于該塑件是形狀簡單的中小型塑件，考慮模具溫度調節，型芯采用整體式結構。型芯與推件板采用錐面配合，以保證配合緊密，防止塑件產生飛邊。另外，錐面配合可減少推件板在推出塑件運動時與型芯之間的磨損。3.1.7

22、推件方式的選擇由于塑件壁厚較薄，使用推桿推出容易在塑件上留下推出痕跡，不宜采用，根據塑件的形狀特點，模具型芯在動模部分。開模后，塑件留在型芯上，所以選擇推件板推出機構完成塑件的推出，這種方法結構簡單，推出力均勻，塑件在推出時變形小，推出可靠。3.1.8確定抽芯方式塑件又側凹，因此模具應設置側向抽芯機構，由于抽芯距離不是很大，所以采用斜導柱抽芯機構。斜導柱和滑塊都在動模一側，有兩個側滑塊組成凹模被定模楔塊壓緊。3.1.9確定模溫調節系統一般生產ABS材料塑件的注射模具不需要加熱。模具的冷分兩部分，一部分是凹模的冷卻，另一部分是型芯的冷卻。凹模冷卻回路形式采用直流式的單層冷卻回路，該回路是由定模板

23、上的兩條直徑為10的冷卻水道完成。型芯冷卻回路形式采用隔板式管道冷卻回路。3.1.10確定排氣方式在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內，氣體如不能及時排出會使制件的內部有氣泡，甚至會產生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。由于ABS塑料的最小不溢料間隙為0.03mm，間隙較小，由分型面和頂出機構所提供的間隙足以排出型腔內的氣體，大可不必開設排氣槽。3.1.11模具結構方案模具結構為三板式注射模具，如圖5所示。采用定距拉桿1和限位螺釘19控制分型面A和分型面B的打開距離，其距離應大于60mm，以方便拉斷

24、點澆口凝料并脫出。動、定模主分型面C的打開距離同樣也應大于50mm以便推出塑件。圖7三板式注射模具結構1-定距拉桿； 2-定模板； 3-螺釘； 4-推件板； 5-復位桿； 6-動模板； 7-支撐板； 8-推桿固定板； 9-推件板； 10-墊塊； 11-動模座板； 12-導柱； 13-導套； 14-定模座板； 15-脫膠板； 16-限位螺釘3.2選擇模架模架的結構。模架的外形尺寸為400mm×400mm×310mm。4模具設計的有關計算成型零件工作尺寸的計算。取ABS的平均收縮率為0.5%，塑件未標注公差按MT5選取。4.1型腔內形尺寸DM=D+DS-/2-z/20+zDM1

25、=36+36×0.005-0.56/2-0.56/6+00.56/3=36+0.18-0.28-0.09+00.19=35.18+00.19DM2=29+29×0.005-0.50/2-0.50/6+00.50/3 =29+0.15-0.25-0.08+00.17 =28.82+00.17DM3=14+14×0.005-0.32/2-0.32/6+00.32/3 =14+0.07-0.16-0.05+00.11=13.86+00.114.2型芯外形尺寸dM=d+dS+/2+z/20-zdM1=14+14×0.005+0.32/2+0.32/60-0.32

26、/3 =14+0.07+0.16+0.050-0.11 =14.280-0.11dM2=24+24×0.005+0.44/2+0.44/60-0.44/3 =24+0.12+0.22+0.070-0.15 =24.410-0.154.3型腔深度尺寸HM=H+HS-/2-z/2 0+zHM總=35+35×0.005-0.56/2-0.56/60+0.56/3 =35+0.18-0.28-0.090+0.19 =34.810+0.19HM1=2.5+2.5×0.005-0.2/2-0.2/60+0.2/3 =2.5+0.01-0.1-0.030+0.07 =2.380

27、+0.07HM2=12.5+12.5×0.005-0.32/2-0.32/60+0.32/3 =12.5+0.06-0.16-0.050+0.11 =12.380+0.11HM3=15+15×0.005-0.38/2-0.38/60+0.38/3 =15+0.08-0.19-0.060+0.13 =14.830+0.134.4型芯高度尺寸hM=h+hS+/2+z/20-zhM總=35+35×0.005+0.56/2+0.56/60-0.19 =35+0.18+0.28+0.090-0.19 =35.550-0.19hM1=15+15×0.005+0.38

28、/2+0.38/60-0.38/3 =15+0.08+0.19+0.060-0.13 =15.330-0.134.5抽芯距離的計算s=sc+(23)mm式中 s-設計抽芯距； Sc-臨界抽芯距。S=8.5+(23)mm =11mm5結構零部件的設計5.1合模導向機構的設計由于導柱合模導向在注射模中應用最為普遍，且由于本模具采用推件板推出機構，因此應采用導柱合模導向機構。導柱合模導向機構包括導柱和導套兩個零件，分別安裝在動定模的兩半部分，由于塑件大批量生產，因此可采用帶頭導柱和帶頭導套。5.2推桿的設計查表可得有關尺寸如下圖：圖8推桿6注塑機有關參數的校核本模具的外形尺寸為400mm×

29、400mm×310mm。SZ-200/160型注塑機模板最大安裝尺寸為428mm×458mm，故能滿足模具的安裝要求。由上述計算模具的閉合高度H=310mm，SZ-200/160型注塑機所允許模具的最小厚度H min=250mm，最大厚度H max=450mm，即模具滿足 H min H H max的安裝條件。經查資料YS-ZY-125型注塑機的最大開模行程S =380mm， 對于雙分型面模具注塑模 SH1+H2+a+（510） S130mm式中：H1型芯工作部分高度；H1=35mm H2制件高度；H2=35mm a凝料所用的脫模距離；a=60此外，由于斜滑塊內抽芯距較短，

30、不會過大增加開模距離，注塑機的開模行程足夠。鎖模力校核：高壓塑料熔體剛充滿模具型腔時會產生沿開模方向的張模力，該張模力大小等于塑件和澆注系統在分型面上投影面積，乘以分型面上模腔的平均計算壓力q,模具鎖模力必須大于張模力，才能防止分型面上產生溢邊，保證塑件在深度方向的尺寸精度，因此，FKaq 其中F為注射機的額定鎖模力 A為塑件與澆注系統在分型面上的總投影面積（cm2） q為分型面上模腔的計算壓力（N/cm2） K為安全系數通常取1.11.2q通常為注射壓力的一半q=Po/2=75Mpa。A=4（362-142）+188×7+185×7×2+23.52=177.99

31、cm2 F75×1.2 ×177.99=16019.1N.經驗證，SZ-200/160型注塑機能滿足使用要求，故可采用。7繪制模具總裝圖和非標零件工作圖7.1本模具總裝圖9模具總裝圖1-導柱 2-導套 3-定距拉桿 4-定模板 5-推件板 6-螺釘 7-墊板 8-推桿 9-動模座板 10-推板 11-推桿固定板 12-冷卻水道 13-動模板 14-斜導柱 15-隔水板 16-型芯 17-滑塊 18-楔塊 19-脫澆板 20-定模座板 21-拉料桿 22-定位圈 23-主流道襯套 24-螺釘 25-限位螺釘7.2本模具的工作原理模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板

32、上，動模固定在注塑機的動模板上。合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經流道注入型腔，經保壓，冷卻后塑件成型，注塑完成。開模時動模與定模首先分型，待動模帶著閉合型腔退至脫模位置時，推板將塑件脫離主型芯。與此同時，在斜導柱作用下進行側向分型。由于滑塊始終不脫離斜導柱，不需對其設置定位裝置。合模時推桿起到復位桿的作用。8塑料模的裝配、試模與調試8.1模具裝配裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下：1裝配前按圖檢驗主要工作零部件及其它零件尺寸。2鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、推件板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。3加工定模。用定

33、模側面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準，分別鏜型腔孔。4壓入導柱、導套。將定模板.動模板、推件板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。5裝配型芯。在型芯固定板孔內壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其一起磨平。6通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。7在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘孔。8組裝墊塊和支撐板。9加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。10定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。11裝配動模部分。修正推桿的長度。

34、12完成裝配后進行試模，并校驗入庫。8.2試模（1） 試模前，先對設備的油路，水路以及電路進行檢查；（2）選取的原料必須合格，根據選用的工藝參數將料筒和噴嘴加熱；（3）開始試模時，應該先選擇選定的壓力，溫度和注塑時間的條件下成型，制品不符合要求然后按壓力，注塑時間，溫度， 這樣的先后順序變動，注意一次只改變一個參數；（4） 在試模過程中作出詳細的記錄，并將結果填入試模記錄卡；（5）通過不斷的試模和返修，生產出合格的制件后，將模具清理干凈，涂上防銹油，入庫。8.3 試?？赡墚a生的問題及改善措施試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產品的特

35、殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。8.3.1 粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反常現象。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。8.3.2 粘著模芯（1） 注射壓力和

36、保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模。 （2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。8.3.3 粘著主流道（1）閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2）料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。（3）主流道襯套區域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4）主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.51 。（5）主流道拉料桿不能正常工作。一旦發生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破

37、壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。8.4成型缺陷當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。1） 注射填充不足所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現象極為常見。其主要原因有：（1） 熔料流動阻力過大這主要

38、有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。（2） 型腔排氣不良這是極易被忽視的現象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產生燒焦現象。（3） 鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：（1） 注射過量（2） 鎖模力不足（3） 流動性過好（4） 模具局部配合不佳（5） 模板翹曲變形3）制件尺寸不準確初次試模時，經常出