1、甲乙酮裝置施工組織設計工程名稱：中海石油中捷石化/華岳化工有限公司裝置大修項目III標段法定代表人：授權委托人：投標人：中國化學工程第四建設有限公司編制日期：2012年03月08日目 錄一、工程概況3二、工程特點3三、編制依據4四、目標與管理4五、施工組織機構與資源計劃6六、主要施工方案9七、質量控制措施36八、現場檢修HSE管理.38九、施工進度控制57一、工程概況：我方根據業主方提供的各專業檢修試驗工程量范圍進行檢修。工程量范圍包括如下內容:工藝管道部分：換熱器檢修37臺。過濾器清洗59臺。塔內清洗3臺。罐內清洗9臺。管線改造、更換2000米。漏電補漏9處。閥門檢修、更換200多臺。管件檢

2、修更換500多個。拆裝盲板400塊等。電氣部分：甲乙酮裝置照明和檢修箱拆除與安裝項目變配電室變壓器檢修試驗。儀表部分：更換甲乙酮所有伴熱及進出水閥；差壓流量計(76臺)及壓力變送器(40臺）的引壓管及取壓一次閥。更換甲乙酮2010年沒有更換的儀表箱（共計40個）：4月5日前全部拆卸完成，調節閥大修過程中的拆卸與安裝（16臺）。更換氣柜至熱媒爐干氣控制閥一臺。甲乙酮裝置新增循環水總管流量計；新增MEK工段返煉油現場轉子流量計；新增V-904補除鹽水流量計；更換甲乙酮除鹽水總流量計；熱媒爐出口流量計換墊片等。防腐保溫部分：管線、設備保護層保溫損毀嚴重，且原先的保護層鍍鋅鐵皮已繡蝕脫落，甲乙酮裝置需

3、拆除并恢復保溫的設備90多臺，中壓蒸汽回水、中壓蒸汽冷凝水、低壓蒸汽冷凝水保溫共1800多米，保護層鍍鋅鐵皮已繡蝕改換鋁皮、恢復原先損毀的管線、設備保護層及保溫，多處須搭拆腳手架等。二、工程特點：1、施工工期短，設備數量多，設備抽裝芯、打壓工作量大；2、施工場地狹小，芯子運輸、抽裝困難；3、換熱設備均需利用假法蘭等專用工具進行管殼程試壓，施工工序復雜，作業難度大；4、因裝置內介質腐蝕性強，預計堵漏工作量大，施工耗時耗力不出工；5、施工現場各專業立體交叉作業多，安全隱患多。因此為了保證檢修工作安全、保質、按期順利進行，施工過程中必須加強計劃管理，合理組織施工順序，使工程按計劃、有次序、安全、穩妥

4、地進行。三、編制依據：1、各裝置工程技術人員現場交底2、中捷石化甲乙酮裝置2012年設備大檢修項目計劃。3、中捷石化加制氫裝置2012年設備大檢修項目計劃。4、有關的施工驗收規范、規程、標準。5、固定式壓力容器安全技術監察規程6、施工現場臨時用電安全技術規范JGJ46-2005、7、石油化工儀表工程施工技術規程SH3521-20078、自動化儀表工程施工及驗收規范GB50093-20029、鋼制管殼式換熱器GB151-199910、石油化工施工安全技術規程SH3505-199911、壓力容器維護檢修規程SHS01004-200412、管殼式換熱器維護檢修規程SHS01009-200413、電氣

5、裝置安裝工程1kV及以下配線工程施工及驗收規范GB50258-9614、DL/T 5962006電力設備預防性試驗規程。四、目標與管理：1、工期目標：保證按合同工期完工。2、質量目標：a、設備試壓無泄漏；b、檢修質量合格率100。保證裝置投料開車一次成功。3、安全控制目標：四個重大事故（工亡、交通、設備、火災爆炸）為零。4、管理目標：加強管理，爭先創優，安全正點保質完成全部檢修任務。5、指導思想：a、做好項目組織建設，項目部按裝置進行管理分工，統一協調，配好施工力量。b、充分應用專業化、機械化等技術手段，加大預制量，科學的編制施工方案，切實做好機具準備工作。c、突出安全管理、防火管理。切實落實

6、安全生產責任制，增強職工意識，抓住重點部位，安全防范、切實做到全員、全過程、全天候、全方位管理，做好事前控制、事中檢查控制、事后反饋控制。d、抓住主要裝置的主要設備檢修為施工質量控制重點，確保工程優質正點。e、協調好重點施工機具的使用，合理利用作業空間，做好工序銜接工作，采取統一措施，整體推進戰略。五、施工組織機構與資源計劃：1、施工組織機構：施工經理項目經理各專業技術 員技術質量負責人HSE負責人工藝施工隊設備施工隊儀表施工隊電氣施工隊機動施工隊防腐保溫施工隊綜合管理組材料管理組各施工班組2、勞動力資源計劃：（1）管理人員：項目經理： 沈大雷施工經理： 待定 技術、質量負責人：待定安全負責人

7、：待定（2）儀表施工隊：管鉗工 4人 電氣焊 5人 儀表工 7人 普工 6人（3）工藝設備施工隊：管鉗工 20人 電氣焊 12人 起重工 4人 普工40人（4）防腐保溫施工隊： 油漆工 5人 鈑金工 4人 保溫工 4人 架子工 10人 普工 5人（5）電氣施工隊：電工 2人 普工3人3、主要施工機具計劃：、工藝部分：序號機具及設備型號規格單位數量1電焊機ZX7-400STG臺42電動試壓泵SDSY-35臺33氣割工具套54磨光機臺75抽芯機臺16壓力表塊67切割機500臺18拆封頭專用工具套69手拉葫蘆5T臺810敲擊扳手36-50把20、防腐保溫部分：序號機具及設備型號規格單位數量1吊索16

8、米202吊籃個13磨光機臺34卷板機臺15壓鼓機臺16咬口機臺17鉚釘槍把108手電鉆臺12、儀表部分：序號機具及設備型號規格單位數量1電焊機臺52套絲機臺13切割機臺14角磨機臺15試壓泵臺16電錘臺27接地電阻測試儀表臺18數字電流表臺19數字萬用表臺110叉車臺1、電氣部分：1漏電保護開關三相個22電源箱個103萬用表塊24吸塵器臺15對講機臺64 、組織機構職責：a.項目經理職責：1）項目經理受公司法人代表的委托，全權處理本項目上一切事務。2）負責項目部管理機構的構成、人員配備、規章制度的制定，明確有關人員的職責，組織項目部開展工作。3）負責制定項目目標管理、制定控制措施。4）負責本項

9、目的“安全、質量、工期”目標的完成；5）負責組織項目質量計劃、施工總進度計劃和HSE管理計劃的實施。6）負責項目日常施工生產的協調平衡工作，改善項目質量體系運行條件。b安全負責人職責：負責現場的安全、文明施工、環境與健康管理、消防管理和急救管理。有權對違反HSE管理規定的部門和人員進行處罰，與監理、建設單位聯絡，保持密切聯系，確保項目施工安全目標的實現。c.技術、質量負責人職責：負責現場技術管理與配合，檢修圖紙、文件、標準，編制施工組織設計和各類施工技術方案（措施），處理、報告施工過程中的技術問題。負責監督質量運行，并按要求實施項目質量檢驗、確認和放行，控制關鍵人員資質(焊工)及關鍵材料使用，

10、及時通告項目經理，在工程質量上有否決權。六 、主要施工方案：工藝設備施工方案：1、換熱器檢修：、現場檢修施工前應做好如下準備：a、掌握設備運行情況，準備好圖紙和車間設備臺帳等相關技術資料；b、準備好試壓記錄和檢修記錄等表卡；c、準備好檢修工機具、試壓胎具、量具、材料和勞動保護等用品。、現場檢修前應完成下列工作：a、施工方案已審批；b、各種施工作業票據已辦理完畢；c、已組織施工人員對施工方案進行了學習；d、設備內部介質置換清掃干凈，符合安全檢修條件。2、冷換設備檢修施工基本程序：、重疊式冷換設備檢修拆裝基本順序：a、拆卸時，先上后下，即先拆上面設備的管箱、外頭蓋和浮頭蓋等部件，后拆下面設備的管箱

11、、外頭蓋和浮頭蓋等部件；回裝時，先下后上，即先裝上面設備的浮頭蓋、外頭蓋和管箱等部件，后裝下面設備的浮頭蓋、外頭蓋和管箱等部件。、浮頭式冷換設備的檢修基本施工程序：拆除檢修現場影響冷換設備抽芯的部分外部構件（平臺護欄、鋼格板、管線等）將設備管箱、殼體沿進出口法蘭處與工藝管線斷開拆除設備管箱、外頭蓋拆除設備浮頭蓋利用吊車和抽芯機將設備芯子抽出利舊芯子送指定地點進行清洗（廢棄舊芯子送廢舊廠）對設備芯子、管箱、殼體、外頭蓋、浮頭蓋、連接法蘭和螺栓等進行檢查和清理利用吊車和抽芯機將設備芯子回裝利用假法蘭對芯子進行試漏（試驗壓力按車間要求；有條件時，重疊換熱器上下均安裝假法蘭同時試壓）安裝設備管箱和浮頭

12、蓋對設備進行管程試壓（試驗壓力按車間要求；重疊換熱器同時試壓）安裝設備外頭蓋連接設備進出口工藝管線恢復拆除的部分外部構件（平臺護欄、鋼格板、管線等）。、U型管式冷換設備的檢修基本施工程序：拆除檢修現場影響冷換設備抽芯的部分外部構件（平臺護欄、鋼格板、管線等）將設備管箱、殼體沿進出口法蘭處與工藝管線斷開拆除設備管箱利用吊車和抽芯機將設備芯子抽出利舊芯子送指定地點進行清洗（廢棄舊芯子送廢舊廠）對設備芯子、管箱、殼體、連接法蘭和螺栓等進行檢查和清理利用吊車和抽芯機將設備芯子回裝利用假法蘭對芯子進行試漏（試驗壓力按車間要求；有條件時，重疊換熱器上下均安裝假法蘭同時試壓）安裝設備管箱對設備進行管程試壓（

13、試驗壓力按車間要求；重疊換熱器同時試壓）連接設備進出口工藝管線恢復拆除的部分外部構件（平臺護欄、鋼格板、管線等）。2、工藝管道預制、檢修與安裝：、材料：a、 檢修所采用的材料，應符合設計文件的規定。b、材料必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定。c、材料使用前，應按照相關國家現行標準的規定進行檢查和驗收。對設計選用的新材料，應由設計單位提供該材料的焊接性資料。d、焊條應符合現行國家標準碳鋼焊條GB5447、低合金鋼焊條GB5118、低溫鋼焊條JB2385、不銹鋼焊條GB983、二氧化碳氣體保護焊用焊絲GB8110的規定。e、施工現場的焊接材料儲存場所及烘干、去污設施，應符

14、合國家現行標準焊條質量管理規程JB3223的規定，并應建立保管、烘干、清洗、發放制度。f、埋弧焊所采用的焊劑應符合現行國家標準碳素鋼埋弧焊劑GB5293及低合金鋼埋弧焊用焊劑GB1270的規定。g、氬弧焊所采用的氬氣應符合現行國家標準氬氣GB4842的規定，且純度不應低于99.96。h、二氧化碳氣體保護焊采用的二氧化碳氣體純度，不低于99.5，含水量不應超過0.005，使用前應預熱和干燥，當瓶內氣體壓力低于0.98MPa時，應停止使用。i、氧乙炔焊所采用的氧氣純度不低于98.5，乙炔氣的純度和氣瓶中的剩余壓力應符合現行國家表準溶解乙炔GB6819的規定。、管道組成件及管道支承件的檢驗a、管道組

15、成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不低于國家現行標準的規定。b、管道組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定，并應按照國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。c、合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批抽查數量不得少于1個。d、防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現行標準工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范的規定。e、輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于29C0或f、大于186C0的非可燃液體、無毒流體管道的閥門，應逐個

16、進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者，不得使用。g、輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度為29186C0的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。h、閥門的殼體試驗壓力不得小于工程壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。i、公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，結合面上的色印應連續。j、安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進

17、行試調。K、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規定。l、管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在儲存期間不得與碳鋼接觸，暫時不能安裝的管子，應封閉管口。3、管道加工、管子切割：a、管子切割前應進行移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。b、碳素鋼管，合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。c、不銹鋼管，有色金屬管應采用機械或

18、等離子方法切割，不銹鋼及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。d、鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。e、管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、渣、氧化物、鐵、彎管制作：a、彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合GB50235規定。b、高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。c、有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區。d、鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。e、有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合GB50235的規定。f、采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜

19、采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。g、鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應符合GB50235的規定。、彎管質量應符合：a、不得有裂紋；b、不得存在過燒、分層等缺陷；c、不宜有皺紋；d、測量彎管任意截面上的最大外徑與最小外景差，當承受內壓時其值不得超過GB50235的規定。e、輸送劇毒流體或設計壓力大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10，其他彎管，制作彎管前、厚的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15，切均不得小于管子的設計壁厚。f、輸送劇毒流體或設計壓力大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差不得超過 不

20、得超過/m，當直管長度大于3m時，其偏差不得超過5mm.其他類別的彎管，管端中心偏差值不得超過3mm/m，當直管長度大于3m時，其偏差不得超過10mm。g、高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行，當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90，且不得小于設計壁厚。h、高壓鋼管彎管加工合格后，應按GB50235規范附錄A填寫高壓管件加工記錄。、管道焊接a、焊工須按規定取得相應資格證。施焊后每道焊縫結尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應在竣工圖上記載。b、焊接接頭不得強行組對，對接內壁應平齊，其錯邊量偏差對、級焊縫不應超過管子壁厚的20，且不大于

21、1mm.；對級焊縫不應超過管子壁厚的20，且不大于2mm。c、焊接時必須執行焊接工藝，不得在惡劣天氣環境下施焊。d、不得在焊接表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。f、焊接管子、管件上的組隊卡具，其焊接材料及工藝措施應與正式焊接相同。卡具拆除不應損傷母材，焊接殘留痕跡應打磨修整，有淬應傾向的母材，應做磁粉探傷或著色探傷，檢查，不得有裂紋。g、對、類管道對管內清潔度要求高的管道，應用氬弧焊打底。h、管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺務等。焊縫成型良好，焊縫寬度宜每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定。外形應平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣

22、、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不得大于，低溫管道焊縫不得咬邊。i、焊縫無損探傷數量在沒有特殊規定時，應符合工業管道維護檢修規程SHS01005規定j、對同一焊工所焊統一規格管道的焊縫按比例抽查，探傷長度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成質量等級不合格者，應對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。焊縫同一部位返修次數，對碳素鋼管一般不超過3次，對合金鋼管、不銹鋼管一般不超過兩次。對仍有不合格的焊縫，如再進行返修，應經單位技術負責人批準，返修的次數、部位和無損探傷結果等，應作記錄。k、焊縫經熱處理后，應對焊縫、熱影響區和母材進行硬度抽

23、查，其抽查比例：當DN50mm時，為熱處理焊口總量的10以上；當Dn50mm時，為熱處理焊口總量的5以上。其硬度值對碳素鋼管不應大于母材最高硬度的120；對合金鋼管不應超過母材最高硬度的125。l、本次檢修管道焊接DN50mm的管道采用氬電聯焊，Dn50mm的管道采用氬弧焊。不銹鋼及特殊材質的管道內壁沖氬保護。、317L管道焊接：a、對管道要用切割機切，切好后要用磨光機打磨出不小于30度角度，要清理好管道內的雜物。焊接時要用氬弧打底，電焊蓋面。、管道安裝：a、中低壓管道：1）、脫脂的管子、管件和閥門，其內外表面不得被油污污染。2）、法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢查，并不得緊貼墻壁、樓板或

24、管架。管道穿過墻、樓板或其他建筑物時應加套管。套管內的管段不允許有焊縫。穿墻套管長度不應小于墻的厚度。穿墻板的套管應高出地面2050mm。必要時在套管與管道間隙內 填入石棉或其他不燃燒的材料。3）、管道安裝前管內不得有異物。管道安裝后，不得使設備承受過大的附加應力。與傳動設備連接的管道一般應從設備一側開始安裝，其古定韓口應遠離設備。管道系統與設備最終連接時，應在設備上安設表以監視位移，轉速大于6000r/min，其位移值應小于；轉速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于。需要預拉伸（壓縮）的管道與設備最終連接時，設備不得產生位移。4）、運送可燃氣體、宜燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、

25、化驗室、變電所、配電室、通風機室和惰性氣體壓縮機房。可燃氣體放空管應加靜電接地措施，并需在避雷設施之內。5)、安裝墊片時，應將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑向劃痕等缺陷，并不得裝偏；高溫管道的墊片兩側涂防咬合劑，同一組法蘭不應加兩個墊。6)、螺栓組裝要整齊、統一，螺栓應對稱緊固，用力均勻。螺栓露出螺母23扣。7）、對接的管子應平直，在距對口200mm處測量，允許偏差1mm/m，全長允許偏差不超過10mm。8）、法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面間平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5，密封面間應略大于墊片厚度，螺栓應能自由穿入。9）、對不銹鋼和合金鋼螺栓螺母，或管道工作溫度高

26、于2500C時，螺栓、螺母應涂咬合劑。10）、不銹鋼管道應經酸洗、鈍化合格。11）、閥門手輪安裝方向應便于操作，禁止倒裝。止回閥、截止閥、調節閥和疏水閥應按要求安裝，走向正確。安全閥安裝不得碰撞。閥門與管道焊接時，閥門應處于焊接狀態。12）、采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。13）、埋地管道需經試壓合格，并經防腐處理后方能覆蓋。14）、管子間凈距允許偏差5mm，且不防礙保溫（冷）。立管垂直度偏差應不大于2，且不大于15mm。15）、有熱（冷）位移的道，在開始熱（冷）負荷運轉時，應及時對各支、吊架逐個檢查，應牢固可靠、移動靈活、調整適度、防腐良好。16）、高溫或低溫管道的螺

27、栓在試運轉時需熱緊或冷緊，緊固要適度，熱（冷）緊溫度符合SHS01005規定。b、高溫管道的檢修質量標準除包括上述全部內容外，還應滿足下列要：1）、管道支、吊架沉淀應完整、墊實、不偏斜；2）、螺紋法蘭擰入管端，管端螺紋倒角應外露；3）、安裝前，管子、管件的內部及螺栓、密封件應認真清洗。密封件涂以密封劑。螺栓部分涂以防咬合劑；4）、合金鋼管材質標記清楚準確。、試驗與驗收a、管道試驗應具備：1）、管道及支、吊架等系統施工完畢，檢修記錄齊全并經檢驗合格試驗用臨時加固措施確認安全可靠。2）、試驗用壓力表須校驗合格，其精度不低于1.5級，表的量程為最大被測壓力的1.52倍。壓力表不少于兩塊。3）、將不參

28、與試驗的系統、設備、儀表及管道等隔離。安全閥、爆破片應拆除。b、局部修理的管道，在以工藝條件保證施工質量的條件下，可隨裝置貫通試壓一并進行。c、液壓試驗應用潔凈水進行，注水時應將空氣排凈。d、奧氏體不銹鋼管液壓試驗，水中氯離子含量不得超過25ppm。e、液壓試驗壓力應符合下列規定：1）、真空管道為0.2Mpa（表壓）；2）、其他管道為最高工作壓力的1.5倍；3）、最高操作溫度高于2000C的碳素鋼管或高于3500C的合金鋼管道的試驗壓力，應按下試計算：Pt=KP00/t式中：Pt常溫時的試驗壓力，MPa;K系數，中低壓取1.25，高壓取1.5；P0最高工作壓力，MPa；0材料在試驗溫度下的許用

29、應力，MPa；t材料在工作溫度下的許用應力；MPa；f、水壓試驗過程中，管道各部水溫須保持在50C以上。水壓試驗后及時降水排凈。g、氣壓試驗：1）、氣壓試驗介質一般用空氣或惰性氣體進行。其試驗壓力為最高工作壓力的1.15倍；真空管道為0.2MPa.2）、氣壓試驗時，壓力應逐級緩升，首先升至試驗壓力50，進行檢查，如無泄漏及異常現象，繼續按試驗壓力的10逐級升壓，直至試驗壓力。每一級穩壓3min，達到試驗壓力后穩壓5min，以無泄漏，目測無變形為合格。h、氣壓嚴密性試驗應在強度和系統吹洗合格后進行，試驗介質宜用空氣或氮氣。試驗壓力為：1）、真空管道,0.1MPa（表壓）；2）、其它管道為最高工作

30、壓力。但最高工作壓力高于25MPa的管道以空氣作試驗介質時，其壓力不宜超過25MPa。i、真空管道在嚴密性試驗合格后，系統聯動運轉時，還應按設計壓力進行真空試驗，時間為24小時，增壓率不大于5為合格。P=(P2+P1)/P1×100式中：P24小時增壓率；P224小時后的實際壓力（表壓）MPa；P1試壓初始壓力（表壓）MPa;j、強度及嚴密性試驗時，應緩慢升壓，達到試驗壓力后穩壓10min，然后降至最高工作壓力，以不降壓、無泄漏和無變形為合格。3、壓力容器檢修：、壓力容器的修理改造要求：a、壓力容器受壓元件的修理（包括焊補、挖補、更換筒節、技術改造等），修理前必須上報壓力容器管理部門

31、備案。必須保證其結構和強度，滿足安全使用要求。b、壓力容器的修理焊工探傷工應持有勞動部門頒發的資質證，并只能承當所規定的項目。c、采用焊接方法對壓力容器進行修理時，應遵守以下要求：1）、壓力容器的焊補、挖補、更換筒節及熱處理等技術要求，應參照相應制造技術規范，制定施工方案及合理使用的質量要求，焊接工藝應經焊接技術負責人審查同意；2）、缺陷清除后，一般均應進行表面探傷，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應再作無損探傷，確認修補部位符合質量要求。3）、有熱處理要求的，應在補焊后重新作熱處理；4）、受壓元件不得采用貼補的修理方法；5）、有晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位應符合原有要求

32、；6）、對熱壁加氫反應器，制定補焊的焊接工藝時應考慮除氫處理，同時，焊接工藝應按制造要求進行。、壓力容器焊接工藝評定的要求：a、壓力容器試施焊前的焊接工藝評定應符合國家標準鋼制壓力容器焊接工藝評定的規定。b、焊接工藝評定完成后，應提出完整的焊接工藝評定報告，并根據該報告和圖樣的要求，制定焊接工藝。c、焊接工藝評定所用的焊接設備、儀表、儀器以及規范參數調整裝置，應定期檢定，不符合要求的，不得使用。焊接試件應由壓力容器檢修單位技術熟練的焊工（不允許用外單位的焊工）焊接。、所用的材料及附件應具有質量證明書，并符合圖樣要求。、施焊環境出現下列任一情況，且沒有消防護措施時，禁止施焊： a、手工焊時風速大

33、于10m/S；b、氣體保護焊時風速大于2m/s;c、相對濕度大于90；d、雨、雪環境。、壓力容器的焊后熱處理要求：a、修補后的焊縫，尤其是厚壁容器，宜采用環帶加熱。焊縫每側加熱寬度不得小于殼體名義厚度的兩倍，靠近加熱部位應采取保溫措施b、低合金高強度鋼壓力容器焊補時，必須預熱。坡口大而深時，預熱溫度應高些。容器大接管環形角焊縫的一定部位進行補焊時，為減少熱應力，要沿大接管整周預熱；c、低合金高強度鋼壓力容器焊補后或焊補過程因故停頓后，必須立即進行后熱處理，以去處擴散氫，后熱處理后緩冷。d、對結構剛性很大的部位進行焊補時，需進行中間熱處理，以降低焊接應力；e、低合金高強度鋼壓力容器的重要部位和主

34、要焊縫焊補后，必須進行熱處理以消除應力。如焊補部位有多處，宜采用整體熱處理或局部采用緩帶熱處理。熱處理溫度通常不高于原來的焊后消除應力處理溫度。消除應力處理的溫度為6006800C。f、熱處理應在焊接工作全部結束并在驗收合格后，于壓力試驗之前進行。熱處理后的焊縫應作硬度檢查，其硬度值須符合；碳素鋼不大于母材硬度的120，且HB200；低合金鋼及鉻鉬鋼不大于母材硬度的125；且HB250。、壓力容器修理部位的無損探傷要求：a、鋼制壓力容器射線探傷應按GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級的規定執行。射線照相的質量要求不應低于AB級。全部射線探傷的壓力容器對接焊縫級合格，局部射線探傷的壓力

35、容器對接焊縫級合格。b、鋼制壓力容器對接接頭超聲波探傷，應按JB1152鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷的規定執行。全部超聲波探傷的壓力容器對接接頭級合格，局部超聲波探傷的壓力容器對接焊縫級合格。c、符合下列情況之一的壓力容器對接焊縫，必須進行全部射線或超聲波探傷：1）、GB150中規定進行全部射線或超聲波探傷的；2）、第三類壓力容器；3）、設計壓力大于等于5MPa的；4）、第二類壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器；5）、設計壓力大于等于0.6MPa的管殼式余熱鍋爐；6）、設計選用焊縫系數為1.0的；7）、不開設備檢查孔的；8）、公稱直徑大于等于250mm接管的對接接頭；d、壓

36、力容器表面探傷要求：1）、對材料標準抗拉強度b大于等于540MPa的材料及CrMo低合金鋼材，經火焰切割的坡口表面，以及該容器的缺陷經修磨或補焊的表面；卡具和拉筋等拆除處的痕跡表面；對堆焊表面和復合層補焊處表面，以及有規定的角焊縫等其他焊縫表面，均應進行磁粉或滲透探傷檢查；2）、磁粉探傷按JB3965鋼制壓力容器磁粉探傷進行。檢查結果不得有任何裂紋和成排氣孔，并應符合級的線形和圓形缺陷顯示；3）、滲透探傷按GB150有關規定進行，不得有任何裂紋和分層。e、容器表面裂紋、機械損傷、工卡具焊跡、電弧擦傷、弧坑、或接近表面的缺陷等，其長度小于壁厚3S，且不大于100mm的，深度不超過實際壁厚的7，且

37、最大不超過3mm，可以打磨處理。在打磨范圍內，應圓滑過渡，不得有溝槽、棱角、其斜度為1：4。f、角焊縫表面裂紋經打磨消除或補焊后，應進行表面探傷檢查。g、堆焊或復合金屬襯里表面裂紋等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般不小于襯里厚度的50。h、在直徑200mm范圍內，點腐蝕總面積不超過40cm，或在直徑200mm范圍內，且沿任何一直徑的點腐蝕長度之和不超過40mm，其腐蝕深度不超過壁厚（不含腐蝕余量）的1/5時，可不進行處理。均勻腐蝕使壁厚減薄，而經校核其強度合格時，亦可不處理。i、母材內部的夾套與母材自由表面平行或夾角小于100的不予處理，夾角大于或等于100時，經強度核算在允許范圍內可監護使用

38、。使用過程中產生的鼓包，根據缺陷原因確定監護使用或進行修理。j、焊縫內部缺陷處理：1）、焊縫內部裂紋未經安全評定的，均需消除、補焊，并作探傷檢查。2）、單個圓形缺陷和焊縫內部非圓形缺陷按SHS01004壓力容器維護檢修規程執行。壓力容器及其接管法蘭密封面不得有徑向劃痕、腐蝕斑點等影響密封性能的損傷。壓力容器的接管采用螺紋連接，螺紋表面不得有裂紋、凹陷等缺陷。法蘭不得強行連接。k、壓力容器密封面墊片表面不得有徑向劃痕。金屬墊片應進行研磨，并作印痕檢查，印痕線應連接，用于2500C以上非金屬墊片兩側涂防咬合劑。l、壓力容器主螺栓應逐個清洗干凈，用磁粉或滲透探傷，確認螺紋根部無裂紋。用于2500C以

39、上的螺栓應涂咬合劑。與受壓元件焊接的保溫釘、支撐圈、墊板等更換時，應選由于受壓元件相同或相近材料，焊接合金元素應與受壓元件材料相同或略高，焊接應牢固，咬邊深度不得超過。、耐壓試驗：a、液壓試驗：1）、凡在試驗時，不會導致發生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質。一般采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可燃性液體的閃點。試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材。2）、奧氏體不銹鋼壓力容器用水進行液壓試驗后，應立即將水去除干凈。無法達到這一要求時，則應控制水中的氯離子含量不超過25ppm。3）、壓力容器充滿液體，滯留在壓力容器內的氣體必須排凈，壓力容器外

40、表面應保持干燥，待壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力；確認無泄漏后繼續升壓至設計壓力下保壓進行檢查，保壓時間不少于1030min然后降至設計壓力下保壓進行檢查，保壓時間不少于30min，檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續加壓以維持試驗壓力不變的做法。4）、碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器液壓試驗時，液體溫度不低于50C；其它低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于150C。如果由于時效等因素造成材料無延性轉變溫度升高，韌性下降，則需相應提高液體溫度。其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規定。5）、換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規定。6）、壓力容器液壓試驗

41、后，無滲漏、無可見的異常變形、試驗過程中無異常的聲響即認為合格。b、氣壓試驗：1）、氣壓試驗所用氣體，應為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。具有易燃介質的在用壓力容器，必須進行徹底的清洗和置換，否則嚴禁用空氣作為試驗介質。2）、碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于150C；其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應符合設計圖樣規定。3）、氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應進行現場監督。4）、應先緩慢升壓至規定試驗壓力的10，保壓510min，并對所有焊縫和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續升壓到規定試驗壓力的50；如無異常現象，其后按每級為規定試驗壓力的10，逐級升壓到試驗壓力，

42、保壓進行檢查，保壓時間不得少于30min，檢查期間壓力應保持不變，不得在壓力下緊固螺栓。經肥皂也或其他檢漏液檢查無漏氣、無可見的異常變形即為合格。4、E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007)吊裝方案：、編制依據a、甲乙酮裝置大型設備吊裝方案裝置初步檢修圖紙。b、工程建設安裝工程起重施工規范HG20201-2000c、起重作業安全規程d、現場實際條件e、我公司以往的類似工程施工經驗f、200噸汽車吊性能表g、需要大型設備吊裝的尺寸和數量（共6臺）a.甲乙酮裝置換熱器6臺（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：（直徑），E-003

43、約重15噸，。位置：甲乙酮裝置東面b. 甲乙酮裝置換熱器6臺（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：（直徑），E-002約重24噸，。位置：甲乙酮裝置東面c. 甲乙酮裝置換熱器6臺（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：（直徑），E-001約重7噸，。位置：甲乙酮裝置東面d. 甲乙酮裝置換熱器6臺（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：（直徑），E-022約重11噸，。位置：甲乙酮裝置東面e. 甲乙酮裝置換熱器6臺（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）

44、：（直徑），E-006約重9噸，。位置：甲乙酮裝置東面 d. 甲乙酮裝置換熱器6臺（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）：（直徑），E-007約重11噸，。位置：甲乙酮裝置東面、工程概況及吊裝程序a、吊裝程序：根據甲方提供的設備平面布置圖和現場施工場地，總個甲乙酮裝置的大型設備較多共6臺，而且全部安裝在40米高的框架里面，根據現場實際情況我們決定采用如下方案吊裝：先拆除換熱器（E-001 E-002 E-003 E-022 E-006 E-007）上方的鋼格板和連接設備的所有管道，并且拆除保溫棉。把設備吊起一點后把彈簧支架的底座割開，（彈簧支架的底座會妨礙設

45、備的吊裝）吊裝方法b、甲乙酮裝置換熱器吊裝方法1）、把要拆除的換熱器上方的鋼格板先割開拿掉，把連接設備的所有管道拆開并把管道固定好，把保溫棉都拆掉（為了使換熱器更方便吊出），把設備吊起一點后把彈簧支架的底座割開，（彈簧支架的底座會妨礙設備的吊裝）2）、200噸的吊車支好車，臂桿伸到69米高，掛上鋼絲繩并把換熱器捆好。3）、把換熱器吊出框架，25噸吊車溜尾，放置平板車上后機索具松開并拉到甲方指定的位置放好。 4）、將新換熱器拉到現場，用200噸吊車吊換熱器上方，25噸吊車溜尾，緩慢上升到框架內安裝到位并將設備找平找正后機索具松開。5）、換熱器（E-001 E-002 E-003 E-022 E-

46、006 E-007）吊裝方法一樣。6）、核算吊裝能力：200噸汽車吊正后方作業；臂桿長；69米，作業幅度；20米，額定吊裝能力；28.3噸，大于5噸，故安全；、勞動力計劃工種職稱數量(人)項目經理高級工程師1吊裝總指揮 起重技師1普工10安全員持證安全員1起重工 持證起重工2焊工持證焊工3鉗工4電工持證電工1、主要機索具計劃序號名稱規格單位數量備注1吊車200噸汽車吊臺112個臺班2吊車25噸汽車吊臺112個臺班3枕木200×150×2根304麻繩14米1005對講機臺26焊機臺37氣割套28葫蘆5噸×6米個2、安全風險評估a、吊裝前，做好吊裝作業風險評估，做到設

47、備吊裝安排合理，有條不紊。b、設備吊裝前應向參加作業的人員進行吊裝方案技術交底。c、設備吊裝前應進行明確分工，參加作業人員應清楚各自的職責和任務。d、吊裝施工現場設立警戒區域，專人看守，無關人員不得入內，吊裝指揮人員應佩戴標記。e、吊車站位的地基應平整牢固，并鋪設專用路基板，加大支腿受力面積，確保吊車支腿穩定。f、吊裝作業應統一指揮信號，防止誤操作。g、吊裝用的機索具及其它受力索具，使用前進行嚴格檢查，嚴禁使用有破損的工具。h、設備吊裝前，應及時了解當天的天氣情況，不得在雨霧天進行吊裝，五級以上大風也不得吊裝。i、高空作業必須系掛好安全帶，而且應高掛低用。、吊裝安全、技術措施用料表：序號名稱規

48、 格單位數量備注1槽鋼10m16支撐加固2角鋼50*5m25支撐加固3枕木2000*200條164雜木板=50mm條16雙動滑閥捆綁保護5鋼板=16mm6雙動滑閥捆綁保護6腳手架管t10防護等措施7鋼跳板塊508麻繩14m50防護等措施9警戒繩m100防護等措施、吊車性能表：8.、水試壓方案：換熱器類及現場組對焊接塔類設備，需要在現場試壓。、耐壓試驗以清潔水進行，對有特殊要求不宜用液體作承壓試驗的中低壓設備，可用氣體代替液體進行耐壓試驗，氣體試驗介質為空氣、氮氣或其他惰性氣體。對在制造廠已作過耐壓試驗，且有完備的證明文件的設備，安裝前可不做耐壓試驗，但對于由主法蘭連接的設備及列管式換熱器等，在

49、運輸過程中容易引起泄漏者，應在設計壓力下用氣體或液體檢測其嚴密性。、碳素鋼試壓水溫不得低于5，奧氏體不銹鋼試壓水質氯離子含量不超過25PPm。、壓力試驗時緩慢升至試驗壓力，中低壓設備停壓30分鐘，然后降至設計壓力作嚴密性檢查，至少保持30分鐘，對所有焊縫和連接部位檢查，無變形、泄漏、不降壓力為合格。、水壓試驗完后，及時將水排凈，并用壓縮空氣或氮氣將設備表面吹干。、要求熱緊或冷緊的高溫或低溫工況設備，在試運轉時一般應按下列規定進行熱緊或冷緊：a、設備熱、冷緊溫度及次數按下表要求進執行；熱、冷緊溫度及次數表設備操作溫度（）一次熱、冷緊溫度（）二次熱、冷緊溫度（）250350操作溫度350350操作

50、溫度-20-70操作溫度-70-70操作溫度b、熱緊或冷緊，應在保持操作溫度24小時后進行；c、緊固螺栓時，設備最大內壓力應根據設計壓力確定；當設計壓力小于或等于60MPa時，熱緊最大內壓力為0.3MPa；冷緊一般應卸壓；d、緊固要適度，并有安全技術措施，保證操作人員安全。5、夾套管安裝方案、施工程序a、技術交底b、繪制單線圖 c、內管選料、清理，確定幾何尺寸、定位板（支撐塊）位置，部分施焊 d、外管選料、清理、確定幾何尺寸和配件，局部施焊 e、管道脫脂處理 f、外管套入，確定調整半管部位，實測幾何尺寸 g、內管檢測試驗，強度和嚴密性試驗吹干封閉 h、外管焊接，套管內腔清理，調整半管封焊，檢測

51、，吹干封閉 i、預制件編號、登記、固位、待裝 j、現場安裝 k、系統試驗、吹掃交工驗收、施工準備a、技術交底開工前對所有參加施工的人員進行技術交底，使施工人員全面了解工程要求、施工難點和技術要求。1）、為了保證夾套管的焊接質量，氬弧焊作業時，風速>2m/s級時應加防風措施，焊工必須持證上崗。2）、施工前應對各部尺寸、選用材料和配件認真校核，合理安排組對程序，使焊縫減少到最低限度。3）、夾套管的制作應確保質量，內管焊縫裸露可見，以便于各項檢查。內管施工完畢并經檢驗合格，進行強度和嚴密性試驗完畢，方可進行外管的封閉焊接。b、機具檢查對施工中所用的機具設備進行檢查，查看其運轉是否正常，檢查其性

52、能是否完好，發現問題及時更換或維修。c、材料供應1）、所有管材、管件、閥門、焊材等必須符合相應材料制造標準的要求，并對其按規范要求進行檢查后方可使用。2）、夾套管所用的管子、管道附件及閥門，應具有制造廠的合格證。不同材質的管子，管件及閥門等要妥善保管和維護，不得混淆和損壞。3）、各種沖壓管件的外觀不應有裂紋、折疊、夾渣、重皮等缺陷。4）、夾套管支、吊架所用的彈簧，其外觀構造、尺寸和材質應符合設計規定要求。支、吊架彈簧應有制造廠的合格證。d、內管和外管的制作1）、管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，應用等離子切割或機械方法進行；并應保證管子端面垂直度。管子端面垂直偏差值（mm）（見圖1）管子公稱

53、直徑256070100125150>150偏差值e 2）、1mm2mm。3）、外管段制作時，應比相應的內管段短50100mm，以方便內管的各項檢測和試驗。外管的封焊由調整半管實測尺寸補償。4）、夾套管制作應保證它的直線性和水平轉角，立體轉角的準確性。利用平臺和角規嚴格控制其幾何尺寸。5）、對于交叉焊縫，先進行長直縫的焊接，然后再進行環焊縫的焊接。6）、夾套內外管的焊縫不允許在同一截面上，必須相互錯開。7）、下料之后的鋼管應及時在每一管段上進行材質規格等標記移植，以免出現錯誤。8）、夾套管內管外壁應焊接和它相同材質的定位塊，來保證內外管的間隙。定位塊和內外管的間隙要求如下：（見圖2）夾套管管徑DN允許間隙A70100200300為了補償管子的熱膨脹，定位塊和彎頭中心線的最小距離C不得小于600mm，并且在彎頭處內外管沿膨脹方向的間隙應滿足以下要求：夾套管管徑DN允許間隙B702mm10