1、CA6140車床手柄座工藝規程及夾具設計摘要：本次設計內容涉及了機械加工工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合等多方面的知識。此次我設計的CA6140車床手柄座工藝規程及夾具設計包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，關鍵是決定出各個工序的工藝設備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。關鍵詞：工藝、手

2、柄座、切削用量、夾緊、定位。1 序言1.1 設計目的 畢業之前進行這次設計是為了給我們將要畢業的大學生一次進一步學習和鍛煉的機會，在整個畢業設計中提高了我們的設計能力，具體設計目的如下：（1）培養我們解決機械加工工藝問題的能力（2）進一步培養我們識圖、制圖、運用和編寫技術文件等基本技能（3）培養我們熟悉并運用有關手冊、規范、圖表等技術資料的能力1.2 設計意義我設計的課題是CA6140車床手柄座的工藝規程及夾具設計，設計的意義就在于，在設計過程中了解該零件存在的問題，找出解決這些問題的方法，通過自己的設計對該零件的結構進行進一步改進，以達到改善零件工作性能，提高零件工作效率的目的。對夾具創新設

3、計的研究，對國內機械制造有著重要意義：（1） 保證加工精度采用夾具安裝，可以準確地確定工件與機床、刀具之間的相互位置，工件的位置精度由夾具保證，不受工人技術水平的影響，其加工精度高且穩定。（2） 提高生產率、降低成本用夾具裝夾工件，無需找正便能使工件迅速地定位和夾緊，顯著地減少了輔助工時；用夾具裝夾工件提高了工件的剛性，因此可加大切削用量；可以使用多件、多工位夾具裝夾工件，并采用高效夾緊機構，這些因素均有利于提高勞動生產率。另外，采用夾具后，產品質量穩定，廢品率下降，可以安排技術等級較低的工人，明顯地降低了生產成本。（3） 擴大機床的工藝范圍使用專用夾具可以改變原機床的用途和擴大機床的使用范圍

4、，實現一機多能。例如，在車床或搖臂鉆床上安裝鏜模夾具后，就可以對箱體孔系進行鏜削加工；通過專用夾具還可將車床改為拉床使用，以充分發揮通用機床的作用。（4） 減輕工人的勞動強度用夾具裝夾工件方便、快速，當采用氣動、液壓等夾緊裝置時，可減輕工人的勞動強度。1.3 現狀分析手柄座已經廣泛被用到各個技術領域，它的存在使機床的操作很方便，大大提高了工業領域生產的效率，隨著技術的不斷進步，生產都向著自動化、專業化和大批量化的方向發展。這就要求企業提高生產率，提高利用率。減少浪費，降低成本。現階段國內手柄座的設計和制造還存在一些問題，設計水平不是很高，在零件的加工技術方面，國內技術水平還不及西方發達國家那么

5、先進，這些問題急需得到解決。設計中包含機床夾具的設計，國內外機床夾具的發展現狀分析：國際生產研究協會的統計表明，目前中、小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數的85%左右。現代生產要求企業所制造的產品品種經常更新換代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業都仍習慣于大量采用傳統的專用夾具，一般在具有中等生產能力的工廠里，約有數千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產的企業中，每隔3-4年就要更新50%-80%左右的專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10%-20%左右。特別是近年來，數控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求：（1） 能迅速而方

6、便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本；（2） 能裝夾一組具有相似性特征的工件；（3） 能適用于精密加工的高精度機床夾具；（4） 能適用于各種現代化制造技術的新型機床夾具；（5） 采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產率；（6） 提高機床夾具的標準化程度。1.4 發展前景機床夾具是機械加工不可缺少的部件，機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環保方向發展，在其帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟方向研究。（1） 高精化：高精機床加工精度提高，降低定位誤差，提高加工精度對夾具制造精度要求，機床夾具精度已提高到微米級，世界知名

7、夾具制造公司都是精密機械制造企業。誠然，適應不同行業需求和經濟性，夾具有不同型號，以及不同檔次精度標準供選擇。（2）高效化：提高機床生產效率，雙面、四面和多件裝夾夾具產品越來越多。減少工件安裝時間，各種自動定心夾緊、精密平口鉗、杠桿夾緊、凸輪夾緊、氣動和液壓夾緊等，快速夾緊功能部件不斷推陳出新。新型電控永磁夾具，夾緊和松開工件只需1-2秒，夾具結構簡化，為機床進行多工位、多面和多件加工創造了條件。（3） 模塊、組合化：夾具元件模塊化是實現組合化的基礎。利用模塊化設計系列化、標準化夾具元件，快速組裝成各種夾具已成為夾具技術開發基點。省工、省時，節材、節能，體現各種先進夾具系統創新之中。模塊化設計

8、為夾具計算機輔助設計與組裝打下了基礎，應用CAD技術，可建立元件庫、典型夾具庫、標準和用戶使用檔案庫，進行夾具優化設計，為用戶三維實體組裝夾具。（4） 通用、經濟化：夾具通用性直接影響其經濟性。采用模塊、組合式夾具系統，一次性投資比較大，夾具系統可重組性、可重構性及可擴展性功能強，應用范圍廣，通用性好，夾具利用率高，收回投資快，才能體現出經濟性好。德國戴美樂公司孔系列組合焊接夾具，僅用品種、規格很少的配套元件，即能組裝成多種多樣焊接夾具。元件功能強，使夾具通用性好，元件少而精，配套費用低，經濟實用，很有推廣應用價值。2 零件的分析2.1 零件的作用圖2-1 CA6140車床手柄座零件圖(CA6

9、140 lathe handle seat detail drawings)題目所給的零件是CA6140車床的手柄座。它位于車床操作機構中，可同時操縱離合器和制動器，即同時控制主軸的開、停、換向和制動。操作過程如下：當手把控制手柄座向上扳動時，車床內部的拉桿往外移，則齒扇向順時針方向轉動，帶動齒條軸往右移動，通過撥叉使滑套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動，于是左離合器接合，主軸正轉；同理，當手把控制手柄座向下扳動時，推拉桿右移，右離合器接合，主軸反轉。當手把在中間位置時，推拉桿處于中間位置，左、右離合器均不接合，主軸的傳動斷開，此時齒條軸上的凸起部分正壓在制動器杠桿的下端，制

10、動帶被拉緊，使主鈾制動。手柄與該零件通過mm孔連接，機床內部零件通過mm孔與手柄座連接，即CA6140車床手柄座的作用是實現運動由外部到內部的傳遞。2.2 零件的工藝分析CA6140車床手柄座有多處加工表面，其間有一定位置要求,分述如下：1以為中心的加工表面這一組的加工表面有的孔，以及上下端面，下端面為的圓柱端面；孔壁上有距下端面11mm、與孔中心軸所在前視面呈角的螺紋孔，尺寸為M10，另外還有一個尺寸為6H9mm的鍵槽，孔與鍵槽的總寬度為mm。2以為中心的加工表面該組的加工表面有的孔(有位置要求)，加工時測量深度為25mm，鉆孔深度為28mm。上孔壁有一個配鉸的錐銷通孔，該通孔有位置要求。以

11、及孔的端面。3以為中心的加工表面本組的加工表面有的孔(兩個)，及其兩個內端面(對稱)，兩端面均有位置要求，端面之間的距離為mm，孔除了有位置要求以外還有平行度的形狀公差要求(與孔壁之間的平行度公差為)4以為中心的加工表面這組的加工表面有的孔，該孔通至上的槽，并有位置要求。由上面的分析可知，加工時應先加工完一組表面，再以這組加工后的表面為基準加工另外一組。3 工藝規程設計確定毛坯的制造形式選擇毛坯應考慮的因素有：零件的力學性能要求、零件的結構形狀和外廓尺寸、生產綱領和批量、現場生產條件和發展等。我此次設計的CA6140車床手柄座零件的材料為HT1533，重量為0.73kg。手柄座在使用過程中不經

12、常的變動，它只起支撐的作用，受到的沖擊不是很大，只是在縱向上受到很大的壓力。在加工過程中的精度保證很重要，它對工件的定位有一定的保證作用。根據選擇毛坯應考慮的因素，該零件體積較小，形狀較復雜，外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度請求，由于零件生產類型為大批量生產，而砂型鑄造生產成本低，設備簡略，故本零件毛坯采用砂型鑄造。由于零件上孔都較小，且都有嚴格的表面精度請求，故都不鑄出，留后續機械加工反而經濟實用。3.2 基面的選擇基面選擇是工藝設計中的重要工作之一。基面選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進

13、行。3.2.1 粗基準的選擇對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。粗基準選擇應為后續加工提供精基準，由于該零件毛坯沒有鑄孔，故只能以3個主要端面為基準，由于45mm小端面表面粗糙度為Ra3.2mm，若直接以大端面為粗基準，恐不能一次達到加工精度，故先以45mm小端面為粗基準，粗銑45mm大端面，再以45mm大端面為基準，粗、半精銑小端面，并保證尺寸43mm。3.2.2 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，用設計基準作為定位基準，實現“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。有多種方案可供選擇時應選擇定位準

14、確、穩定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。3.3 制定工藝路線擬定工藝路線的內容除選擇定位基準外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設備，工藝裝備等。制定工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批量生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。1、工藝路線方案一：.銑45mm圓柱小端面;.粗銑45mm圓柱大端面,保證尺寸43mm;

15、.鉆、擴、鉸25H8mm孔;.鉆、粗鉸、精鉸10H7mm孔;.鉆、粗鉸、精鉸14H7mm孔;.鉆、攻M10mm螺紋孔;. 拉鍵槽6H9mm,保證尺寸0mm;.鉆、鉸5mm圓錐孔;.銑1443mm槽,保證尺寸14mm,深度43mm;.鉆、鉸5.5mm孔;.去銳邊、毛刺;.終檢,入庫。2、工藝路線方案二.粗銑45mm圓柱大端面;.半精銑45mm圓柱小端面,保證尺寸43mm;.鉆、擴、鉸25H8mm孔;.粗銑14H7mm孔端面;.鉆、粗鉸、精鉸14H7mm孔;.鉆、鉸5mm圓錐孔,鉆、粗鉸、精鉸10H7mm孔;.鉆、攻M10螺紋孔;. 拉鍵槽6H9mm,保證尺寸0mm.銑1443mm槽,保證尺寸14

16、mm,深度43mm;.鉆、鉸5.5mm孔;.去銳邊、毛刺;.終檢,入庫。3、工藝方案的比較與分析上述兩個方案差別在兩點:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度請求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗銑大端面,再加工小端面;二是方案一將5mm圓錐孔和10mm孔按部就班次序加工,而方案二顯得更機動聰慧,看出這兩個孔的定位方法,夾緊方法雷同,故而在一臺機床上同時加工出來.另外,方案一沒有銑14mm孔端面,但由于14mm孔有嚴格深度請求,故最好還是粗銑一遍。兩套方案顯然方案二更簡潔更契合請求,但正如前面所分析的,方案二將5mm圓錐孔和10mm孔的加工合并在一道工序中,雖然減少了裝夾次數,簡化了工藝

17、設計 ,但在一道工序中完成這兩個鉆孔,由于兩孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工時產生的軸向力等等都相差較大,且兩孔的加工精度請求都較高，顯然組合機床不實用。如果采用搖臂鉆床，對于大批量生產，則要頻繁調換鉆頭刀具，大大增長了勞動強度，降低了生產效率，因此，決定還是將兩個孔離開加工。綜上所述，零件的最后加工路線如下：4、工藝方案的斷定.粗銑45mm圓柱大端面,以45mm圓柱小端面為定位基準;.粗銑、半精銑45mm圓柱小端面,以45mm大端面為定位基準;.鉆、擴、鉸25H8mm孔,以45mm圓柱大端面為定位基準;.鉆、粗鉸、精鉸10H7mm,以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為基準;.粗銑14mm孔

18、端面,利用45mm圓柱小端面, 25H8mm孔和10H7mm孔定位,保證尺寸43mm;.鉆、粗鉸、精鉸14H7mm孔,定位與工序雷同,保證孔深度25mm;.鉆、攻M10mm螺紋孔,定位與工序雷同;.鉆、鉸5mm圓錐孔,定位與工序雷同;.拉鍵槽6H9mm,為便于加工,以45mm圓柱小端面, 10H7mm孔和14H7mm孔端面定位,同時要保證尺寸0mm;.銑1443mm槽,定位與工序雷同,保證尺寸43mm;.鉆,鉸5.5mm孔,定位與工序雷同;.去銳邊,毛刺,尤其注意25H8mm孔表面可能因為鉆M10mm螺紋孔以及插槽帶來的表面鱗次損傷;.終檢,入庫。3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定

19、“手柄座”零件材料為鑄鐵HT15-33，硬度為HBS165187，毛坯的重量約為1Kg，生產類型為大批量生產，采用砂型鑄造。相關數據參見零件圖。據以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：由于所有孔均有精度請求，且尺寸小，均不鑄出。故僅斷定三個端面的相干尺寸。查表斷定加工余量：砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，機器造型，公差等級為CT8-12,取CT10，加工余量等級E-G,取G.切削余量：查4表24，基礎尺寸小于100mm，加工余量為1.4mm；基礎尺寸小于63mm，加工余量為0.7mm。鑄件公差等級：查4,23表，基礎尺寸小于100mm，取3.2mm；基礎尺寸

20、小于63mm，取2.8mm。1、45mm圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量根據工序要求，45mm圓柱兩端面經過兩道工序，先粗銑45mm圓柱大端面，再粗、半精銑45mm圓柱小端面，各步余量如下：粗銑：查3表5-45，其余量值規定，對于小端面（50mm）為2.0mm，現取1.8mm。表5-49粗銑平面的厚度偏差（30mm）為0.39mm，現取0.30mm。半精銑：由3表5-47，其余量規定值為1.0mm。故鑄造毛坯的基礎尺寸為431.21.81.047mm 。又根據前面鑄件尺寸公差標準值，取尺寸公差為2.8mm。故：毛坯的名義尺寸：431.21.81.047mm；毛坯的最小尺寸：471.445.6mm；

21、毛坯的最大尺寸：471.44mm；粗銑大端面后的最大尺寸：431.01.245.2mm；粗銑大端面后的最小尺寸：45.20.3044.9mm；粗銑小端面后的最大尺寸：:431.044mm；粗銑小端面后的最小尺寸：:440.3043.7mm。精銑后尺寸與零件尺寸雷同，但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級，現按1表5.29，粗銑精銑所能達到的經濟精度取IT8,按入體原則取值,故精銑后尺寸為43mm。2、14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量根據工序請求，14H7mm孔端面僅由粗銑得到，故14H7mm孔端面距25H8mm孔中心線的毛坯基礎尺寸為431.244.2mm，故：毛坯的名義尺寸：431.2

22、44.2mm；毛坯的最大尺寸：44.21.4mm；毛坯的最小尺寸：44.21.442.8mm。粗銑后尺寸應于零件圖尺寸雷同，但由于零件圖紙并未給出具體的公差等級，現按前面粗銑平面厚度偏差取0.28mm。故粗銑后的尺寸為2mm。其他毛坯尺寸由于零件圖紙未做具體的工序尺寸請求，且對后面諸孔，槽的加工影響不大，僅荒銑即可，故不再一一贅述分析。3、其他尺寸及其加工余量的斷定其他工序尺寸包含5個孔，2個槽，1個螺紋孔的基礎尺寸，現僅分析重要的5個孔的加工余量及尺寸偏差。5個孔均不鑄出，機械加工出來，根據1，由于5個孔的表面粗糙度請求均較高，所以都要經過精鉸工序，具體工序尺寸和加工余量為：（1）25H8m

23、m孔，Ra1.6mm；根據1表3.2-10，加工該孔的工藝為：鉆擴鉸鉆孔：23mm；擴孔：24.8mm 2Z1.8mm（Z為單邊加工余量）； 鉸孔：25H8mm。表2-1 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 23 0 23鉸 24.8 0.2 25（2）10H7mm孔，Ra1.6mm；根據1表3.2-9，加工該孔的工藝為：鉆粗鉸精鉸鉆孔：9.8mm；粗鉸：9.96mm；精鉸：10H7mm。表2-2 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 9.8 粗鉸 9.8 精鉸 10（3）

24、14H7mm孔，Ra1.6mm；根據1表3.2-9，加工該孔的工藝為：鉆擴粗鉸精鉸鉆孔：13.0mm；擴孔：13.85mm； 2Z0.85mm（Z為單邊加工余量）；粗鉸：13.95mm；精鉸：14H7mm。表2-3 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 13 0 13擴 13 粗鉸 13.85 精鉸 13.95 0.05 14（4）5mm圓錐孔，Ra1.6mm；由于零件圖紙未給出具體的公差等級，現也按H7公差等級加工，按1表3.2-9，加工該孔的工藝為：鉆精鉸鉆孔：4.8mm；精鉸：5H7mm。表2-4 工序尺寸表(Procedure

25、 sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸精鉸 4.8 0.2 5（5）5.5mm孔，Ra3.2mm。由于也未給出公差等級，現同樣按5mm圓錐孔加工方法：鉆精鉸鉆孔：4.8mm；精鉸：5.5H7mm。表2-5 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸精鉸 4.8 （6）外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（端面）。查1mm（均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑 1mm（7）其他尺寸直接鑄造得到由于本設計規定的零件為大批量生產，應該采用調整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調整法加工方式予以確認。3.5 確定切

26、削用量及基本工時1工序的切削用量及基本工時的確定：粗銑大端面。選擇機床：X51立式銑床(主電動機功率為4.5kw)刀具選擇：高速鋼鑲齒套式面銑刀，直徑D=50mm，齒數Z=16，T=180min（見5表14-71）。根據查5表14-71，取每齒進給量,又，知:。按機床選取銑刀轉數（1表4.2-36）則：實際切削速度：工作臺每分鐘進給量：查5表15-18切入長度和切出長度分別取為：，查1表7知：基礎工時。2工序的切削用量及基本工時的確定：粗、半精銑凸臺端面。粗銑凸臺端面：選擇機床：X51立式銑床刀具選擇：高速鋼鑲齒套式面銑刀（粗銑，；半精銑，），由前面加工余量的分析可知此處。直徑D=50mm，齒

27、數Z=16（見5表10-40）。，T=180min（見5表14-71）取每齒進給量根據查5表14-71得：按機床選取 實際切削速度：工作臺每分鐘進給量：查5表15-18切入長度和切出長度分別取為：，基本工時：半精銑凸臺端面：選擇機床：X51立式銑床刀具選擇：高速鋼鑲齒套式面銑刀，直徑D=50mm，齒數Z=16（見5表10-40）。根據查5表14-71，及考慮到此步加工為半精銑取每齒進給量加工余量為Z=1mm 切削速度為選用主軸轉速為則：實際切削速度： 工作臺進給量： 基本工時：3工序的切削用量及基本工時的確定：鉆、擴、鉸通孔。 機床選擇：Z535（1表4.2-14）鉆孔： 選擇高速鋼錐柄標準麻

28、花鉆（見1表3.16）（21表4.216）（2表2.15）硬度200217 按機床選取（1表4.25） 實際切削速度： 基本工時：（1表6.25）其中和分別為刀具的切入長度和超出長度，查5表15-9取，。擴孔：選擇高速鋼錐柄擴孔鉆（1表3.18）由2孔時的進給量，并由1表4.216取擴孔鉆擴孔時的切削速度。由2，故：按機床選取實際切削速度：基本工時：（公式由5表15-7查得）鉸孔： 選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（1表3.117）， 由2， 由1表4.216得，按機床選取，則：實際切削速度： 基本工時：4工序的削用量及基本工時的確定：鉆、粗鉸、精鉸孔。 機床選擇：Z525（1表4.2-14）鉆孔： 選

29、擇高速鋼錐柄麻花鉆（1表3.16）由21表4.216查得:（2表2.15） 按機床選取實際切削速度： 基本工時：粗鉸孔： 選擇的高速鋼錐柄機用鉸刀（1表3.117）由21表4.215查得: 按機床選取實際切削速度： 基本工時：精鉸孔： 選擇的高速鋼錐柄機用鉸刀（1表3.117）由21表4.215查得: 按機床選取實際切削速度：基本工時：的切削用量及基本工時的確定：粗銑孔端面機床選擇：X51立式銑床刀具選擇：高速鋼鑲齒套式面銑刀，直徑D=40mm，齒數Z=14由上文中加工余量知取每齒進給量根據查5表14-71得:。按機床選取銑刀轉數（1表4.2-36），則：實際切削速度：工作臺每分鐘進給量：查5

30、表15-18切入長度和切出長度分別取為：，按1表6.2-5，基礎工時6工序的切削用量及基本工時的確定：鉆、擴、粗鉸、精鉸的孔。 機床選擇：Z525（1表4.2-14）(1)鉆孔：選擇高速鋼錐柄麻花鉆（1表3.56）由21表4.216查得：（2表2.15） 按機床選取實際切削速度：基本工時：(2)擴孔： 選擇高速鋼錐柄擴孔鉆（1表3.18）由2孔時的進給量，并由1表4.216取:擴孔鉆擴孔時的切削速度。由2，故：按機床選取實際切削速度：基本工時：(3)粗鉸孔：選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（1表3.117）由2：，按機床選取（1表4.215）實際切削速度：（1表4.216）基本工時：(4)精鉸孔：選擇高

31、速鋼錐柄機用鉸刀（1表3.117） 由2，（1表4216） 按機床選取實際切削速度： 基本工時：7工序的切削用量及基本工時的確定：鉆底孔，攻螺紋M10mm。機床選擇：Z525（1表4.2-14）鉆底孔： 選用高速鋼錐柄麻花鉆（1表3.16）由21表4.216查得：（2表2.15） 按機床選取實際切削速度： 基本工時：攻螺紋M10mm：刀具選擇：選擇M10mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距（查1表3.1-48），即： 按機床選取實際切削速度：基本工時：（計算公式由5表15-22查得）其中和分別為刀具的切入長度和超出長度，查5表15-3取:，。8工序的切削用量及基本工時的確定：加工的錐銷通孔。機

32、床選擇：Z525（1表4.2-14）鉆的圓錐孔：刀具選擇：選擇的高速鋼錐柄麻花鉆由21表4.216查得：（2表2.15） 按機床選取實際切削速度： 基本工時：鉸的孔：刀具選擇：選擇的高速鋼錐柄機用鉸刀（1表3.117）由21表4.216查得： 按機床選取實際切削速度：基本工時：9.工序的切削用量及基本工時的確定：拉鍵槽6H9mm。機床選擇：選用臥式內拉床L6120刀具選擇：選用鍵槽拉刀，拉削余量為mm（5表10-44）查5表14-118，確定拉鍵槽時的鍵槽拉刀的單面升齒為0.06mm，查5表8-76確定拉削速度為m/min。查5表15-32知切削工時 ：式中：-mml-拉削長度43mmKv-拉

33、削速度-拉刀單面升齒Z-拉刀同時工作齒數 P-拉刀齒距所以拉刀同時工作數：拉削工時的切削用量及基本工時的確定：銑1443mm槽。機床選擇：選用X62型銑床刀具選擇：選用高速鋼三面刃圓盤銑刀（整體直齒銑刀），刀具壽命(查5表14-78)1)、根據1知：粗銑 選定因 走刀次數次 故走刀次數N為9次，最后一次=3mm 。根據零件形狀，確定走刀長度為l=37mm。2）、決定每齒進給量查1X62型銑床的功率為7.5KW，中等剛度。根據表3.3（ 2 ）：現選取 3)、決定切削速度和每分鐘進給量由每齒進給量,查5表14-78得:。按機床選取銑刀轉數（1表），則：實際切削速度：工作臺每分鐘進給量：4）、計算

34、基本工時：式中 l =37mm，根據5表15-16查得：切入長度和超出長度：則：總時間：11工序的切削用量及基本工時的確定：鉆、鉸的孔。機床選擇：Z525（1表4.2-14）鉆孔：刀具選擇：選擇的高速鋼錐柄麻花鉆由21表4.216查得：按機床選取實際切削速度：基本工時：鉸孔：刀具選擇：選擇的高速鋼錐柄機用鉸刀（1表3.117）由21表4.216查得：按機床選取實際切削速度：基本工時：4 夾具設計機床夾具是在金屬切削加工中，用以準確地確定工件的位置，并將其牢固地夾緊，以接受加工的工藝裝備。它的主要作用是：使工件定位和夾緊，可靠地保證工件的加工質量，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發揮和擴大機床的

35、工藝性能。因此，機床夾具在機械制造中占有重要的地位。它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中，機床夾具有很多種類型，其中專用夾具是指專為某一工件的某道工序的加工而專門設計的夾具，具有結構緊湊，操作迅速、方便等優點，故機床專用夾具設計是一項重要的技術工作。專用夾具通常由使用廠根據要求自行設計和制造，適用于產品固定且批量較大的生產。4.1 問題的提出本次設計我選擇了工序鉆的孔的專用夾具。本夾具主要用來在立式鉆床Z525上鉆孔，刀具為的高速鋼錐柄麻花鉆。該工序要求孔檢查長為，孔軸線距孔軸線的距離為，還要保證孔的精度要求，在此基礎上考慮提高生產效率、降低勞動強度、提高

36、加工質量。4.2 夾具設計4.2.1 定位基準的選擇和定位元件及其他元件設計選擇經過我的分析，在本夾具設計中定位方案選擇一面兩銷定位，一面為小端面，然后選擇兩定位銷，在孔和孔處各安裝一定位銷實現完全定位，一面限制了三個自由度，一個定位銷限制了一個自由度，兩個定位銷一起又限制了一個自由度。該工序要求孔檢查長為，孔軸線距孔軸線的距離為，由于小端面經過半精銑，精度比較高，因而工序以小端面，孔和孔定位，保證孔深，同時便于立式鉆床加工。在上述的定位元件中，定位銷選擇固定式定位銷，查6表2-1-2選擇和兩定位銷。由于被鉆孔直徑大于時，易采用固定式鉆模（由6表3-3-1查得），所以本夾具體選擇固定式鉆模，其

37、在使用時被固定在鉆床工作臺上；鉆模板是供安裝鉆套用的，鉆模板多裝配在夾具體或支架上，考慮到本工序的加工要求，在本夾具設計中選擇固定式鉆模板，它和鉆模夾具體的連接采用銷釘定位，用螺釘緊固成一整體，結構剛度好，加工孔的位置精度較高；鉆套選擇：考慮到加工要求，查6表2-1-47選擇快換鉆套，規格為其標準為：，材料為；根據實際生產需要，選擇氣缸夾緊機構，由氣缸活塞推動槽面壓塊直接夾緊工件。4.2.2 切削力、夾緊力計算，夾緊裝置的設計與選擇在機械加工過程中，工件將受到切削力、離心力、慣性力等外力的作用，為了保證在這些外力作用下，工件仍能在夾具中保持由定位元件所確定的加工位置，而不致發生振動或位移，一般在夾具機構中都必須設置一定的夾緊裝置，將工件可靠地夾緊。在本設計方案中選用的是氣缸夾緊機構，夾具方向水平向左，通過槽面壓塊的作用直接夾緊工件，具體夾緊裝置見附圖。這種夾緊裝置簡單實用，且對于大批量生產能較快裝夾工件，勞動強度較小，可提高勞動生產率。在本工序中刀具為高速鋼錐柄麻花鉆，鉆頭直徑為，每轉進給量為：，切削力為：（查6表1-2-7）其中為修正系數，查6表1-2-8知：,取得在計算夾緊力時要考慮安全系數：其中：基本安全系數：加工性質系數：刀具鈍化系數：斷續切削系數查表得，則：實際夾緊力為：(查6表1-2-11)其中和為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數，由6表1-