1、鑄件焊補工藝規程Q/HY-J12-2012編 制： 審 核： 批 準： 受控狀態： 發文編號： 版 本 號： 2013年4月30日發布 2013年5月10日實施鑄 件 焊 補 工 藝 規 程Q/HY-J12-2012本標準適用于鑄鋼件缺陷（疏松、縮孔、包砂、冷隔、裂紋、缺肉）的焊接修補及質量工作檢查的依據。1 焊補前的準備 1.1焊接修補前必須將鑄鋼件缺陷內部、外部清理干凈，不允許有油污、污垢、鐵銹（氧化皮）粘砂等影響焊接修補質量的臟物。1.2開出坡口，使鑄件內部未氧化的金屬露出，否則將會使電弧熄滅而無法焊補或重出現裂縫、氣孔和未焊透的缺陷。鑄件缺陷坡口的確定說 明坡口示意圖對于未穿透孔穴或裂

2、紋，應開成“U”型坡口鑄件缺陷部位壁厚小于20毫米一般穿透裂紋，應開成“V”型坡口當坡口間隙比較大時，可墊一塊厚34毫米銅板，進行焊補，焊后將銅板移去鑄件缺陷部位壁厚大于20毫米一般穿透裂紋，應開成“X”型坡口當坡口間隙比較大時，可在部隙處放入厚34毫米相同材質的鋼板當坡口間隙很大時，可在部隙處嵌入相同材質的填塊1.3對有可能延伸的裂紋應在裂紋兩端鉆截斷孔，一般距離裂紋5-10mm，孔深超過裂紋深2-3mm，然后再鏟坡口，截斷孔作為坡口的兩端包括在焊補之內。1.4鑄件的預熱1.4.1對于焊前需作預熱的焊件，在焊接過程中必須保持焊件不低于規定的預熱溫度的下限值。1.4.2對于不同鋼種的不同鑄件嚴

3、格按照工藝要求選擇不同的預熱溫度。2 焊補2.1扒挖后要將扒挖處打磨干凈，磨掉增碳層，待確認清理干凈后，方可進行焊接修補。2.2根據鑄件的不同鋼種，按工藝要求選擇合適的焊條牌號及規格，合適的焊機。2.3根據鑄件的不同缺陷選擇合適的焊補方法。2.3.1對于不同特點的裂紋可采用a 焊補較短的裂紋可采用直通焊、逆向分段焊，對稱焊。b 焊補薄壁鑄件及較長裂紋可采用跳焊、逐步退焊、交替焊。2.3.2貫穿裂紋間隙很大或剛性很大的鑄件，焊補時可采用單面逐步堆焊法。2.3.3圓形的不大缺陷孔用環形的焊縫焊補法。2.4在焊補過程中為減少焊接應力可進行敲擊焊縫（除第一層和最后一層）。2.5對于不預熱的鑄件或采用多

4、層焊時，為減少焊補過熱盡量用小直徑焊條和小電流，間斷焊補，使焊縫稍冷后，敲掉溶渣再繼續焊補。2.6加工后發現缺陷，焊補時應在加工表面覆蓋石棉板（或石棉布）2.7對于不同要求，不同鋼種的鑄件焊補按特殊的工藝要求執行。2.8焊接修補后焊肉及熔合區不得有夾渣、氣孔、裂紋、未焊透、咬邊、缺肉等缺陷。對于焊接修補的非加工面都必須進行整形，消除焊補痕跡。整形可用砂輪打磨方法完成。2.9焊接修補后經檢查確認不合格者，重新進行焊接修補。2.10重大缺陷焊接修補后，操作者要認真填寫“焊接修補記錄單”2.11焊補后需進行熱處理的經檢驗合格后，交由熱處理工序。3 保溫3.1焊接修補完畢后，根據工藝要求需保溫的鑄件要

5、采取覆蓋保溫材料進行保溫，并填入 焊接修補記錄單。 3.2嚴格控制保溫層厚度，確保保溫時間。4 鑄件焊接工藝（見附頁）5. 其他 對于鑄鋼件缺陷應在熱處理前拋丸后進行,焊后進行熱處理。若熱處理后鑄件經拋丸后發現缺陷，需再進行焊修的，焊后須重新進行熱處理。即：拋丸缺陷焊補熱處理拋丸缺陷焊補熱處理拋丸機加工本規定由生產技術部提出本規定由生產技術部編制并負責解釋本規定由生產技術部負責實施附： 鑄 件 焊 接 工 藝1 焊前準備1.1缺陷部位的清理按照鑄鋼件焊接修補作業標準Q/HY-012-02執行1.2鑄件的預熱按下面焊接規范執行2. 鑄鐵件的焊補2.1焊補方法2.1.1冷焊a焊前鑄件不預熱或低溫（

6、400）預熱，主要用于焊補鑄件的不加工表面。b. 焊條選擇：(1) 采用非鑄鐵焊條，也可采用與鑄件材質相近的鑄鐵焊條。(2) 若鑄件焊后需機械加工，采用鎳基合金焊條。(3) 采用鑄鐵焊條時，應進行大電流操作，并嚴格遵守操作工藝，以免鑄件開裂。2.1.2 半熱焊：a. 鑄件焊前預熱到400左右，用于鑄件不加工面或要求不高的加工面的焊補。b. 焊條采用鋼芯石墨化鑄鐵焊條。2.1.3 熱焊a.鑄件焊前預熱至500-700，焊后需保溫緩冷，用于焊后需機械加工鑄件的焊補，尤其適合對缺陷周圍剛度大的鑄件進行焊補。b.焊條采用鑄鐵焊條。2.2焊接設備 交流焊機: BX1-300 、 BX1-160直流焊機：

7、ZX-5003 鑄鐵件焊補的工藝參數3.1參數選擇見表二3.2 操作規程3.2.1熱焊3.2.1.1焊前準備a.清理缺陷并制作坡口鑄鋼件焊接修補作業標準Q/HY-012-02b.鑄件預熱和加熱方式見表一 表一鑄鐵件類型加熱溫度C加熱方式小型鑄件500用電弧或氣焊火焰加熱中型鑄件500-550用木炭、煤氣火焰、氣焊火焰加熱大型鑄件500-600用熱處理爐加熱特大型鑄件600-700用熱處理爐加熱3.2.1.2焊補a.引燃電弧一般在缺陷的最低處開始，引弧后焊條應適當擺動。b.保持合適的弧長，弧長太短時藥皮不能充分熔化，會成塊地殘留在熔池表面；弧長過長時，石墨、硅鐵等將過分地氧化燒損。c.在熔池中出

8、現鐵液白亮耀眼或沸騰現象時，應暫停施焊或往熔池中投入焊芯殘頭等降溫材料，以防止過熱，待熔池正常時再繼續焊接。d.焊補時如發現熔池中有熔渣停滯時，應將電弧拉長并指向熔渣，以利于熔渣上浮而排除。e.缺陷焊滿時，應適當拉長電弧，同時沿造型周圍往復幾圈，將整個熔池填滿，且表面呈液化狀態時，再慢慢熄弧。 表二鑄件材質焊補要求選 用 焊 條電 源焊 補 特 點焊芯材質牌 號規 格灰鑄鐵焊后不機械加工J4222.0,2.5,3.2,4.05.0,5.8交、直流低碳鋼Z1003.2,4.0,5.0交、直流焊件預熱400以上，焊后緩冷碳鋼Z1083.2,4.0,5.0交、直流碳鋼Z6073.2,4.0,5.0直

9、流焊件不預熱，亦可預熱300紫銅焊后需機械加工Z1162.0,2.5,3.2,4.0交、直流碳鋼Z1172.0,2.5,3.2,4.0碳鋼Z2484-8交、直流灰鑄鐵Z3082.5,3.2,4.0交、直流純鑷Z4082.5,3.2,4.0交、直流鑷鐵合金Z5082.5,3.2,4.0交、直流鑷鐵合金Z6163.2交、直流焊件不預熱，亦可預熱300銅芯鐵皮高強度鑄鐵焊后需機械加工Z1162.0,2.5,3.2,4.0交、直流碳鋼Z1172.0,2.5,3.2,4.0直流碳鋼Z4082.5,3.2,4.0交、直流焊件預熱500以上，焊后緩冷（并經熱處理正火或退火）鑷鐵合金球墨鑄鐵焊后需機械加工Z2

10、383.2,4.0,5.0交、直流碳鋼Z4082.5,3.2,4.0交、直流鑷鐵合金Z1162.0,2.5,3.2,4.0交、直流碳鋼Z1172.0,2.5,3.2,4.0直流碳鋼耐熱鑄鐵焊后不機械加工3.2，4.0，5.0交、直流焊件預熱400以上，焊后緩冷碳鋼f.鑄件焊后應進爐緩冷或用保溫材料覆蓋緩冷。g.熱焊選用電流較大，其值見表三表三鑄鐵芯直徑(MM)45678910焊接電流（A）200-240250-300300-360350-420400-480450-540500-6003.2.2半熱焊3.2.2.1焊前準備a.缺陷清理并制作坡口同熱焊。b.將缺陷部分預熱至400左右3.2.2.

11、2焊補a.缺陷部位預熱后立即焊補，焊補時電流應大些，所用電流見表四表四焊條牌號焊條直徑（mm）焊接電流（A）Z2083.2130-160Z2084170-200Z2085210-250b.電弧長度應適宜，一般為6mm.c.采取“連續堆焊”方法施焊。小缺陷可一次焊成，大缺陷可連續焊3-4層，每焊一層后應迅速清渣，防止夾渣。d.焊后鑄件用草木灰覆蓋或石棉包裹緩冷，對要求較高的鑄件可進爐緩冷。3.2.3冷焊3.2.3.1焊前準備a.清除鑄件焊補處的油污、銹斑等。b.為防止裂紋擴散，應在裂紋端部0-10mm處鉆8-10mm以上防裂孔。c.缺陷部位的形狀要進行適當加工。缺陷較深時應加工出V型坡口或X型坡

12、口。d.焊條必須烘干，烘干溫度100-200，烘干時間2小時。3.2.3.2焊補a.引弧，采取短段、斷續、分散焊。b.冷焊厚壁鑄件時，可采用多層焊。c.焊縫強度要求高時，可采用栽絲法焊補。d.焊補處有多道裂紋或其他缺陷，可將該處挖深，鑲補一塊低碳鋼板，預先做成凹鼓形。焊后由于焊縫收縮而被拉成平板，可避免產生裂紋。e.冷焊用焊條直徑可按焊補處鑄件的厚度選擇。見表五表五鑄件厚度mm300250ZG30CrMnSi, ZG40CrMnSiZG22CRMNMoZG25CrMnMo等低合金高強度鋼ZG35SiMn,ZG40Mn等重要低、中碳及某些普通低碳鋼J507直流150-250100珠光體耐熱鋼ZG

13、20CrMo, ZG22CrMoR307直流200-300200ZG15CrMo,ZG15CrMoA200150ZG20CrMoVR317直流250-350250ZG15CrMo1R407250ZG15CrMoVR327,R337直流300-400300ZG20Cr5Mo,ZG4Cr9Si2直流300250奧氏體不銹鋼工作溫度低于300度的Cr18Ni9不銹鋼A102,A107直流含鈦穩定的Cr18Ni9不銹鋼如1 Cr18Ni9TiA132，A137交直流、直流在有機和無機酸介質工作的Cr18Ni12Mo2Ti不銹鋼A202, A207交直流、直流重要的Cr18Ni12Mo2Ti不銹鋼A212交直流含銅不銹鋼結構件ZG1Cr24Ni20Mo2Cu3A222交直流_-_ZGCr28, 1Cr18Ni9, ZG2Cr23Ni18A307, A407直流350300鉻錳氮不銹鋼及含鉻耐熱鋼A707直流高錳鋼堆焊D256交直流水韌后常溫焊補ZG5MnSi,ZG5CrMnMoV,ZG5SiMnMoVD397直流250ZG1Cr13, ZG2Cr13, ZG3Cr13D527直流3002504