1、山東東明石化集團60萬噸/年重油催化裂解裝置及配套系統管網管道安裝施工方案1 工程概況1.1 工程簡介25萬噸/年柴油加氫裝置為東明石化新建工程項目，位于公司煉油廠北側。裝置按最大25萬噸/年柴油加氫加工能力設計，本裝置由反應、分餾、壓縮機、及相應的公用設施組成。柴油加氫裝置管道安裝共分4個區：2區高壓分離、冷換區及爐反區、3區管帶及泵區、4區構-3及分餾區、5區壓縮機區、及地管部分。1.2 工程特點1.2.1 工期短，交叉施工量多，難度大。1.2.2 管道選用的規格型號較多。1.2.3 管線同一種管材等級多。1.2.4 裝置區的管道大部分為易燃、易爆、有毒、高溫介質管道，加氫工藝管道施工是本

2、工程的重點，管道工程量大，施工程序復雜，施工質量要求特別高。1.2.5 高空作業多，造成施工、安全管理困難大。1.2.6由于業主材料先入自已倉庫存放，我方需將材料二次倒運到離倉庫500米左右加氫裝置北側另設預制場進行預制。1.2.7由于施工現場場地狹窄，在離加氫施工現場60-100米北側另設預制場，需要對預制管道進行二次倒運。1.3 主要實物工程量1.3.1 加氫裝置主要實物量：地上部分 管道9742m，其中不銹鋼管道246m 閥門1534個地下部分 管道1070m，閥門11個。1.4 編制依據u 中國石油天然氣華東勘察設計研究院設計文件；u 中油六建公司編寫的山東東明石化集團25萬噸/年柴油

3、加氫裝置施工組織設計u SH35012002石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規范u GB5023597工業管道工程施工及驗收規范u GB5023698現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范u GB5026897給排水管道工程施工及驗收規范u SH353395石油化工給排水管道工程施工及驗收規范u SH35182000閥門檢驗與管理規程u SH360494石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收2 施工程序2.1 施工程序2.1.1 地面管道施工程序施工前技術準備材料檢查、驗收管道組成件策劃標識管道預制管道安裝管道支吊架完善、收尾“三查四定”工作 管道壓力試驗管道吹掃、沖洗、氣密管道封閉管道防

4、腐、絕熱竣工資料整理竣工驗收2.1.2 埋地管道施工程序施工前技術準備材料檢查、驗收管道防腐、檢查管溝放線管溝開挖管道預制管溝驗收管道安裝管道壓力試驗防腐補口管道吹掃、沖洗管溝檢查回填管道封閉竣工資料整理竣工驗收3 主要施工方法3.1 施工前的準備工作3.1.1 組織有關技術人員進行圖紙自審、會審：3.1.1.1 根據工藝流程圖核對施工平面圖流程是否一致；3.1.1.2 核對材料表與施工圖對應管材、管件、閥門、法蘭及其它管配件的型號、規格、數量是否一致；3.1.1.3 核對管材、閥門和法蘭標準是否有出入；3.1.1.4 核對設備、泵、塔進、出口法蘭與工藝管線法蘭是否一致；3.1.1.5 核對安

5、全閥進、出口法蘭型號、規格；3.1.1.6 全面了解工程安裝時可能出現的標高、座標誤差，并作出相應的準備工作；3.1.1.7 各專業人員應相互配合、相互協助，事先掌握有關的預埋件、預留孔及相應的標高變動情況，盡可能將其反映在管段圖上；了解工藝管線上儀表元件的安裝要求。3.1.2 編制施工方案和技術措施，對關鍵工序應編寫詳細的施工技術措施，施工方案要有科學性，適用性，經濟性，先進性。3.1.3 技術人員繪制管線單線圖，以指導班組施工和焊縫的可追溯性標識。3.1.4 專業技術人員在施工前，應針對工程特點對班組人員做好交底，提出技術要求和質量控制點，特別是管道分類及無損檢測的要求向班組交代清楚。3.

6、1.5 配合生產調度準備施工機具，平整場地，做到三通一平。3.1.6 埋地管線的開挖前應同土建施工人員協商，確保不破壞基礎或基礎墊層。3.2 材料的檢查、驗收 由于該裝置工藝管道內絕大部分為易燃、易爆、有毒、高溫介質，且操作壓力較高。因此，壓力管道、管配件的檢查驗收和監督管理必須符合壓力管道安全管理與監察規定。由供應部門組織質檢、技術人員進行聯合檢查，同時供應部門認真做好驗收記錄，建立相應臺帳，對不符合設計、規范要求的杜絕使用。3.2.1 管道組成件的檢驗3.2.1.1 管道組成件必須具有產品質量證明文件，無質量證明文件的產品不得使用。若到貨的管道組成件實物標識不清或與質量證明文件不符或對質量

7、證明文件中的特性數據或檢驗結果有異議，供貨方按相應標準作驗證性或追溯到產品單位。異議未解決前，該批產品不得使用。3.2.1.2 管道組成件使用前進行外觀檢查其表面符合下列要求：（1）管道組成件表面有制造廠代號（商標）、規格牌號和批號等標識，并與質量文件相符，否則不得使用；（2）管道組成件的表面不得有裂紋，外觀光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產品標準規定的允許深度；（3）螺紋、坡口的加工精度符合產品標準的要求；（4）焊接管件的焊縫成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。3.2.1.3 合金鋼管道組成件（15CrMo、316H、304、0Cr18Ni9）采用快速光

8、譜分析進行復查，每批抽查5%。若有一件不合格，按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，該批管道組成件不得使用，并做好標記和隔離。3.2.1.4 螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好無松動、卡澀現象。其中高溫螺栓（GH132/0Cr18Ni9、0Cr18Ni9/0Cr18Ni9、25Cr2MoVA/35CrMo、35CrMo/35#）采用快速光譜分析進行復查，每批抽查5%。若有一件不合格，按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，該批螺栓不得使用，并做好標記和隔離。3.2.1.5 密封墊片按產品標準進行抽樣驗收，每批不少于一件。纏繞式墊片不得有松散、翹曲現象，其表面不得有影響密封性能的

9、傷痕、空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷。金屬墊片、石棉橡膠板墊片的邊緣切割整齊，表面平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。3.2.1.6 管道組成件分區存放。不銹鋼和非合金鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸。3.2.2 閥門檢驗3.2.2.1 閥門的外觀質量符合產品標準要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。3.2.2.2 閥門安裝前，對閥門的閥體、密封面和填料的材質進行抽查，每批不少于一件。合金鋼閥門（0Cr18Ni9、15CrMo）逐件進行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。3.2.2.3 閥門安裝前，逐個對閥體進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5 倍，停壓5min，無

10、泄露為合格。 3.2.2.4 有上密封的閥門逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗時關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4分鐘無泄露為合格。閥門的閥座密封面按現行SH360494石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收的規定進行密封性試驗。3.2.2.5 閥門的壓力試驗以潔凈水為介質，試驗合格后清除干凈水，并及時防護蓋進行封堵。3.2.2.6 安全閥按設計規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力平衡，啟閉試驗不得少于三次。調試合格后，及時進行鉛封，填寫安全閥試驗記錄，并要安全部門給予認可。3.2.2.7 試驗合格的閥門按規定進行編號，并用紅色記號筆進行標識，合格打“ü”，不合格

11、打“û”，及時填寫閥門試驗記錄并認可。3.2.2.8 閥門試驗詳見閥門試驗技術交底單。3.2.3 彈簧支吊架檢驗3.2.3.1 檢查彈簧支、吊架的規格、形式、荷載等標識數據是否符合設計規定。3.2.3.2 彈簧支、吊架按產品說明書要求作“全壓縮變形試驗和工作載荷壓縮試驗”等試驗。3.2.3.3 檢查彈簧支吊架上是否附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，其標尺注明載荷與位移的對應關系。3.2.3.4 檢驗彈簧支吊架的固定銷是否在設計位置上，固定銷是否松動，否則進行調整。3.2.3.5 檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。在自由狀態下，檢查彈簧各圈間距是否均勻，其偏差不

12、得超過平均節距的10%。3.3 管道組成件的策劃標識詳見壓力管道策劃標識書。3.4 管道預制3.4.1 為加快施工進度，縮短工期，保證工程質量，管道在驗收后，應集中除銹防腐，進行標識，然后集中在預制場進行預制。3.4.2 管道預制前將管內雜物清除干凈，按單線圖進行下料，用砂輪切割機或氧乙炔焰進行切割，用砂輪機打磨坡口。3.4.3 管段預制好后，在單線圖做好焊縫標記，按區塊或系統分別擺放整齊，管口及時封堵，免進雜物。3.4.4 管段預制組裝的長度，應方便運輸和吊裝，并有足夠的剛度和強度，必要時采取臨時加固措施。3.4.5 安裝前核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔位置是否正確，對于最后封閉的管段

13、，留有充足的調整余量。3.4.6 加工的每道工序均認真核對管道組成件的有關標識，并做好材質及其它標識的移植工作。不銹鋼管道不得使用鋼印作標記。3.4.7 為了加快施工進度，減少安裝的難度，管線盡可能做到深度預制。3.5 管道安裝3.5.1 管道安裝前，清除管道組成件內部的沙土、鐵屑、熔渣及其它雜物。清除后及時封閉。3.5.2 管道上的開孔在管道安裝前完成。在已安裝的管道上開孔，必須清除干凈管內因切割而產生的異物。3.5.3 流量孔板上、下游的直管的長度必須滿足設計要求。3.5.4 溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，須儀表技術員交底后方可施工。3.5.5 動設備配管（包括氣壓機、主風機）3

14、.5.5.1 對設備的進出口管道，特別是進口管道，做到徹底無雜質、焊渣、銹皮等雜物。3.5.5.2 管道與機器設備連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，如設計或設備供應商有文件要求時，應執行其文件要求，否則允許偏差應符合下表的規定。法蘭平行度、同軸度允許偏差機器轉速（r/min）平行度（mm）同軸度(mm)300060000.150.50>60000.100.203.5.5.3 設備口的管道安裝，從設備口開始安裝，先裝好支、吊架。嚴禁管道和閥門等重量和附加力作用在設備上。管道的水平度、垂直度偏差小于1mm/m。氣壓機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液管一側。3.5.5.

15、4 管道系統與機器最終連接時，應在聯軸節上架設百分表監視機器位移，當轉速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。3.5.6 在合金鋼管道上不得焊接臨時支撐物。3.5.7 安裝不銹鋼管道不得用鐵質敲擊，不銹鋼管道采用機械或等離子切割。修磨使用專用砂輪片。3.5.8 合金鋼安裝完畢后，檢驗材質標記，發現無標記時查鋼號。3.5.9 穿墻及過樓板的管道加套管，套管內最好不要設置焊縫，否則，對其進行100%射線探傷。套管長度不小于墻厚，穿樓板套管高出樓面50mm。3.5.10 埋地管道安裝前做好防腐，焊縫部位未經試壓合格不得

16、防腐，在運送、安裝時防止損傷防腐層。3.5.11 動設備進出口、調節閥、安全閥、流量計兩端先用臨時墊片，墊片兩側必須涂抹二硫化鉬+石墨粉，等管線試壓完畢、吹掃合格后再換為正式墊片。3.5.12 對有坡度要求的火炬管道、自流管道等。在安裝時可用支座的高度進行調整，吊架可用吊桿螺栓調整。3.5.13 管道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口。3.5.14 閥門和法蘭部件安裝3.5.14.1 閥門在安裝之前必須試驗合格。3.5.14.2 閥門吊裝應吊裝閥體，嚴禁吊裝閥門手輪。3.5.14.3 安裝高壓閥門的管道支架支撐可靠，避免閥門重量引起管道變形，影響閥門密封的密封質量。3.5.14.4 有特殊流向的

17、閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介質流向一致。3.5.14.5 法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等。3.5.15 下列管道安裝的螺栓、螺母涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉保護：3.5.15.1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。3.5.15.2 管道設計溫度高于100。3.5.15.3 露天裝置或輸送腐蝕介質。3.5.16 本裝置的附塔管線，在塔吊裝前，根據吊裝能力、現場條件預先將附塔管道和支架安裝在塔體上，與塔一起吊裝。注意管道安裝方位，預留連接管口盡量留在塔平臺上部或容易搭設腳手架的位置。3.5.17 管道系統運行時，高溫管道的連接螺栓按下列規定進行熱

18、態緊固：3.5.17.1 管道熱態緊固溫度應符合下表的規定：管道熱態緊固溫度（）管道工作溫度一次熱緊溫度二次熱緊溫度250-350工作溫度350350工作溫度3.5.17.2 熱態緊固在保持工作溫度2h后進行。3.5.17.3緊固管道螺栓時，管道最大內壓根據設計壓力確定：（1）當設計壓力小于或等到于6MPa，熱態緊固最大內壓為0.3MPa；（2）當設計壓力大于6MPa時，熱態緊固最大內壓為0.5MPa；（3）冷態緊固需在卸壓后進行。3.5.17.4 螺栓緊固制定相應的安全措施，保障操作人員安全。3.5.18 法蘭螺栓，特別是耐高溫合金螺栓，按設計文件和單線圖料表準確使用，材質、規格對號入座，嚴

19、禁錯用亂用。3.5.19焊后熱處理的管道施工：反應油氣管線（15CrMo）630×10管段焊接接頭焊后進行保溫緩冷，對于2.5C3等級有應力腐蝕的管道焊接接頭，焊后進行消除熱應力的熱處理。3.5.20 襯里管道的施工3.5.20.1襯里管道有1400-FL2101、1400-FL2102、1400-FL2102/1、2200-FL2103、2200-FL2501、2200-FL2105、2200-FL2106、2200-FL2502、2200-FL2503、1100-CA2110、900-CA2110/1，2、800-P2103，其中我負責1100-CA2110、900-CA2110

20、/1，2、800-P2103管道的襯里及FL煙氣管線的安裝、補口。3.5.20.2襯里管道采用鋼板現場卷制，管道800-P2103所有對接焊縫進行100%超聲波探傷，20%射線探傷復檢，超聲波探傷為級合格，射線探傷為級合格；1100-CA2110、900-CA2110/1，2所有對接焊縫進行100%超聲波探傷，20%射線探傷復檢，超聲波探傷為級合格，射線探傷為級合格。3.5.20.3管道800-P2103、1100-CA2110、900-CA2110/1，2不作水壓試驗。3.5.20.4管道上所有儀表管嘴、平臺、支吊架等生根件均在襯里前焊好，已襯里管道禁止在其管壁上施焊。3.5.20.5圖中所

21、有焊角焊接焊縫除注明外均需連續焊，且焊縫腳高等于較薄件的厚度。3.5.20.6卷制管道每段4.0m，等襯里完成后，兩段再進行組對焊接，接著進行補口，對于無法補口的焊接部位，焊完襯里擋圈后再進行組對焊接。3.5.20.7管道安裝完畢后拆除彈簧定位銷。3.5.20.7管道安裝完畢后拆除彈簧定位銷。3.5.21 管道支、吊架安裝3.5.21.1 管道支、吊裝要與管道安裝同步。3.5.21.2 對于吊架安裝，無熱位移的管道，其吊桿須垂直安裝；有熱位移的管道，吊點在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移不等的管道，除設計文件有規定外，不得使用同一吊桿。3.5.21.3 固定支架

22、和限位支架嚴格按設計要求安裝固定支架在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。3.5.21.4 導向支架或滑動支架的滑動面要潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。3.5.22 彈簧支、吊架的安裝3.5.22.1 彈簧支、吊裝安裝時必須按設計圖紙“對號入座”決不可任意更換。3.5.22.2 彈簧支、吊裝的彈簧安裝高度，應按設計文件規定進行調整。3.5.22.3 彈簧支、吊裝的限位板，待系統安裝、試壓、絕熱完畢后拆除。3.5.23 焊接支吊架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。支架與管道焊接時不得有咬邊現象。3.5.24 管道安裝時，盡量減少臨時支架的使用。當使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道上。在

23、管道安裝完畢后，及時更換為正式支、吊架。3.5.25 波形補償器的安裝3.5.25.1 按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，受力均勻；3.5.25.2 波形補償器內套有焊縫的一端，在水平管道上位于介質流入端，在垂直管道上應置于上部；3.5.25.3 波形補償器應與管道保持同軸，不得偏斜；3.5.25.4 波形補償器預拉伸或預壓縮合格后，設臨時約束裝置將其固定，待管道運行前，再拆除臨時約束裝置。3.5.26 蒸汽伴熱管安裝3.5.26.1 伴管安裝的位置：對水平管道放在斜下側，垂直管道的伴管位于對相鄰的垂直管影響最小之處。3.5.26.2 不得將伴熱管直接點焊在主管上，采用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主

24、管上；彎頭部位的伴熱管扎帶不得少于三道。3.5.26.3 伴熱管綁扎點以1m間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭處，這種間距應適當縮短。3.5.26.4 伴熱管安裝完成后，在主管道保溫前，應對伴熱管單獨進行蒸汽試壓，修補漏處，然后同主管道一起保溫。3.6 管道焊接3.6.1 該工程使用管材，我公司已有相應的焊接工藝評定，能滿足該工程要求，現場焊接應按照焊接作業指導書進行。3.6.2 焊條在使用前，必須經過焊條烘干箱嚴格按烘干曲線烘干；現場焊工使用的焊條應放在焊條保溫筒內，且每次領取焊條數目適量，禁止使用返潮焊條。3.6.3 對于工藝介質管道，采用手工氬弧焊打底，然后用手工電弧焊蓋面填充

25、的焊接方法，施焊的各種參數按焊接工藝評定的要求進行。具體那些管線采用手工氬弧焊打底、手工焊蓋面詳見附件1、2。3.6.4 管道焊接出現下列情況時，未采取防護措施時，不得施焊：3.6.4.1電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s；氣體保護焊焊接時，風速等于或大于2m/s。3.6.4.2 相對濕度大于90%。管道施焊環境應做好防風、沙、雪等工作，否則不得施焊。3.6.4.3下雨或下雪3.6.5 管道焊縫除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫中心與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm。3.6.6 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm。需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離應大于焊縫

26、寬度的五倍，且不小于100mm。3.6.7 管道兩相臨焊縫中心的間距，符合下列要求：3.6.7.1 直管段兩環焊縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑。3.6.7.2除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mm。3.6.8 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內的焊接接頭，應100%進行射線檢測。3.6.9 管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，進行100%射線檢測，合格后方可覆蓋。3.6.10 管道焊接詳見25萬噸/年柴油加氫精致裝置焊接施工方案。3.7 焊縫檢驗3.7.1 施工圖紙中，該裝置劇毒、易燃、可燃介質管道按SH35012002的要求進行施工。SH35

27、012002規范將管道根據所輸送的介質的危險程度和設計條件分為SHA、SHBI、SHBII三類，焊縫接頭射線檢測百分率、合格等級及不同規格管線射線檢測所需膠片見附件1。3.7.2 公用工程管道（水、蒸汽、氮氣、風等介質管道）按GB5023597的要求進行施工，焊縫接頭射線檢測百分率、合格等級及不同規格管線射線檢測所需膠片見附件2。3.7.3 對于由于條件限制不能進行射線檢測的焊縫接頭，采用滲透或超聲波檢測，合格等級級合格。3.8 管道系統試驗：另行編制25萬噸/年柴油加氫精制裝置管道系統試驗方案3.9針對高壓加氫管線的安裝主要幾點控制 1焊接質量控制1）要求焊工必須持正上崗，并且要有多年焊接經

28、驗的焊工來進行施焊。在焊接之前進行現場考試，待考試合格之后方可焊接。2）焊口對接完畢之后，達到焊逢間隙不低于2 mm，不超過4mm,并且焊逢間隙均勻，焊口內外表面要打磨出金屬光澤,焊口兩側50 mm不得有油污、油漆及鐵銹，通過自檢合格之后向質檢部門通知，確定合格之后方能焊接，焊完之后及時通知探傷人員進行探傷。3）對烘干完之后的焊條，必須存放到保溫桶，并及時把保溫桶蓋好，手中焊條不超過兩只。4）焊接前必須作到防風及防潮措施，可用采條布制作臨時防風棚，用火焊把提前預熱。3.10組裝高壓剛環墊注意事項：1）剛環墊從倉庫領出之后必須妥善保管，存放到干燥的地方，不得受潮，并用黃油進行保護，如有因受潮生銹

29、的鋼墊必須用除銹劑進行清洗干凈，然后進行保護。2）對高壓凹槽法蘭，在墊片安裝之前要把內部鐵銹雜物用清洗劑仔細清理，達到露出金屬光澤，然后把鋼墊放進凹槽之內檢查是否嚴密。3）法蘭組裝時兩法蘭之間的間隙要均勻（用直板尺進行檢測）并且保持平行不得相錯（用靠尺來檢驗），待檢查合格之后方可緊固 ，用力要均勻。4 勞動力安排（見附件3）5 施工進度計劃安排（見附件4）6 質量保證措施6.1 鑒于施工現場條件差、工程量大、工期緊，施工機具、人員計劃充分準備，施工現場和預制地都要精心組織，認真實施。6.2 確保原材料、管配件、焊材供應正確，使用無誤，由供應部門組織加強對原材料的驗收、標識、入庫和出庫管理工作，

30、做到每一管件落實到具體管段。6.3 為保證焊接質量，加強焊工焊前培訓，認真考核，合理選配焊工對固定口焊接，并且施工過程中，隨時檢驗，優勝劣汰，并根據具體情況有的放矢，不斷優化焊工隊伍的水平。6.4 質檢部門應設置一套完整的焊接工作獎懲制度，鼓勵焊工，技術上指導他們，讓他們在焊接中上層次。6.5 整個施工過程控制應加強，從焊條的烘烤、發放到管道標識和原始記錄要逐一檢查，保證整個環節系統化，規范化。6.6 管道清潔度檢查工作要細，預制、安裝每一道工序都要檢查，特別對動設備連接時，應嚴格檢查，確保管內清潔，以避免對轉動設備造成損傷。6.7 管道連接密封件檢查要細，安裝前務必做好記錄。6.8 管道壓力

31、試驗時，應重點檢查管托、特殊墊片、螺栓、支架，且做到試壓管線分段到人，確保不漏檢。6.9 管道壓力試驗時加盲板位置應掛牌，試驗合格后按牌檢查盲板，并及時拆除盲板。6.10 由質檢部門組織，項目部領導、各專業技術工程師參與，每周或每月定期進行檢查，發現問題，及時督促班組進行整改。6.11 霧大或雨天不宜施工，否則應采取防護措施：6.11.1 施工現場宜鋪設簡易平臺，隨施工移動。用一塊=6mm薄鋼板能保證管道焊接處干燥即可。6.11.2 搭設焊接防雨棚，確保防雨、防風。7 健康、安全、環境（HSE）保證措施7.1 現場安全由專人負責，提前發現安全隱患，并采取對應的措施。7.2 入場前，項目部組織進

32、場人員進行安全教育，學習廠紀廠規，明確安全問題，人人有責。7.3 施工場地應掛上明顯安全標識牌，提醒職工注意安全。7.4 特殊工種人員應持證上崗。7.5 每個班組設立安全員，每天進行班前安全講話，班組長應了解該班或該組人員狀況，并對分工作出相應調配。7.6 塔、架、容器上的高空配管，一定要搭設牢固的作業平臺，并有護欄。高空作業時，要系好安全帶，爬高架應穿軟底鞋，盡量減少身上負擔，工具要放在可靠的地方，不得隨便往下丟東西。對于患有恐高癥、高血壓、心臟病的職工，嚴禁高空作業。7.7 專職安全員要深入現場，針對特殊作業環境，要時常告誡班組。7.8 班組做好電動設備（電焊機、砂輪機等）的養護工作，電源

33、、插座應有防踩、防雨措施，并積極主動配合電工維修，嚴禁違章操作。7.9 做好電焊面罩的維護工作，使用砂輪機人員必須佩戴防護眼鏡。7.10 在管道吊裝時，現場應設立安全區，無關人員不得入內，起重臂下及吊車后座轉動范圍內嚴禁站人。7.11 管溝開挖要視土質情況，適當放坡，嚴防塌方傷人。7.12 夜間施工要有足夠的照明。7.13 各工種必須遵守各工種的操作規程，嚴禁違章作業。7.14 管道試壓時，一定要按試壓方案制定的安全措施進行，尤其是氣壓試驗時，試壓管線要有明顯標志，拉上警戒線，不準帶壓修補。8 主要施工機具（見附件5）9 施工手段材料（見附件6）10 HSE用料（見附件7）11 竣工資料整理隱

34、蔽工程檢查記錄028工程定位測量記錄202閥門試驗記錄701管道系統壓力試驗記錄711管道系統吹掃及清洗記錄712排水管道灌水試驗記錄716附件1：工藝管道焊接方法及無損檢測序號介質代號介質名稱焊接方法無損檢測拍片比例備注1P工藝流體氬弧焊打底+手工焊蓋面RT10%2FO燃料油氬弧焊打底+手工焊蓋面RT10%3FG燃料氣氬弧焊打底+手工焊蓋面RT10%4LSO污油氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%5SO封油氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%6SOW含油污水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%7SSW堿性污水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%8ASW酸性污水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%9FLO管道沖洗油氬弧焊打

35、底+手工焊蓋面RT5%10AW氨水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%11GH氫氣氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%12HSJ緩蝕劑氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%13GS酸性氣氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%14CS二硫化炭氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%附件2：公用工程管道焊接方法及無損檢測序號介質代號介質名稱焊接方法無損檢測拍片比例備注1MS中壓蒸汽氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%2BFW除癢水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%3SCW凝結水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%4LS低壓蒸汽氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%5FW新鮮水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%6PW飲用水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%7SW軟化水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%8CWS循環冷水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%9CWR循環熱水氬弧焊打底+手工焊蓋面RT5%附件3：勞動力安排年份工種 月份2005年3月4月5月6月管工8356060焊工5203030火焊工361010起重工381212電工2244配合工6135662合計2784172178 附件4：施工進度計劃安排 時 間各區域管道安裝200