1、1XX）天然氣利用工程門站工程及庭院管網工程）XXXXXXXXXXXXXXXXXX2xxX然氣監理部年5月20053邳州市天然氣利用工程細貝 U編制：XXXXX審核：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX監理咅B2005年5月第一章 總 則. 1 1一、工程概況 . 1 1二、編制目的 . 1 11三、編制依據 . 1 1第二章 監理工作范圍、內容及目標 . 1 1一、監理依據 . 1 1二、監理工作范圍 . 2 2三、監理工作內容 . 2 2四、工程項目監理目標 . 2 2五、監理日志和會議制度 . 3 3第三章 施工階段質量控制 . 3 3一、施工階段質量控制點 . 3 3二、土方

2、工程質量控制 . 6 6三、埋地鋼管安裝 . 7 7四、. PEPE 管安裝1212五、.室內燃氣管道安裝1818六、. 燃氣表安裝錯誤！未定義書簽。七、. 調壓柜、 箱安裝2 2 1 1八、.管道吹掃、試壓質量控制2222九、. 穿越質量控制2222十、管道附屬工程質量控制 . 2424第四章安全文明施工 . 26261邳州市天然氣利用工程監 理 細 則第一章 總 則一、工程概況1、相關單位： 建設單位： 設計單位： 施工單位:監理單位：2、工程地點：3、工程內容： 。4、工程質量等級： 合格。5、工期：。二、編制目的根據本監理合同段的具體情況， 按照現行監理規范， 以及工程建設的一般規律，

3、 編制本工程施工監 理工作細則，用以指導本監理合同段的監理工作。 協調業主、 承包商及其他方之間的工作關系， 確保本 監理合同段的施工質量、進度、投資三大目標的實現以及搞好合同、信息管理使本工程建設成為優質、 高效、低耗、文明、安全的工程。三、編制依據1、本工程的監理服務合同書；2、設計文件(圖紙和設計變更) ；3、現行施工及驗收規范；4、國家或地方的強制性條文、法律、法規。第二章 監理工作范圍、內容及目標一、監理依據1、國家和地方現行有關工程建設及建設監理的法律、政策、規范及標準，主要包括：建設工程監理規范(GB50319-2006)及其它相應規程、規范；2、政府批準的建設計劃、規劃許可證及

4、有關文件；3、監理合同及業主認可的其他監理工作文件；4、正式的設計文件、施工圖紙；5、與本工程有關的合同或協議。1二、監理工作范圍1、監理工作范圍：按照監理委托合同和工程施工圖設計所確定的天然氣利用工程施工過程監理工作。2、監理服務期限： 。三、監理工作內容按照委托監理合同及投標承諾規定的任務和要求，向工程現場派出監理人員，組建駐地監理機構， 配備監理設備， 履行合同規定的監理單位的職責和義務， 包括組織復核設計文件 （施工圖紙、 技術要求、 設計變更等等） ；審查施工組織設計、材料、施工方法與工藝（包括批準特殊技術與特殊工藝）；保證施工質量的試驗檢測， 監督合同中有關質量標準的實施與施工資源

5、配置、 安全與文明施工， 糾正不符合設 計要求和技術標準的行為；監督承包人的工程施工質量， 適時進行檢驗和檢測； 組織或參與工程質量問 題處理；工程計量與審核，工程變更和索賠的審核，編制監理周報、月報，審核施工各項資料、對各分 部、分項工程、隱蔽工程進行驗收，協調設計、施工等單位關系，參加工程安全鑒定，組織或參與工程 驗收。四、工程項目監理目標監理工作是圍繞工程目標這一系統， 以動態控制的運行機制， 健全的組織管理機構和人員配備完善 的管理制度，規范化的監理工作程序，現代化的工作手段，良好的企業信譽和一絲不茍的工作作風，按 照監理委托合同的所有條款，站在公正的立場上，對工程項目進行全面地監督和

6、管理。 根據我國監理行 業的文件法規和業主與承包商簽定的施工承包合同文件， 監督和證實承包商是否嚴格按合同要求實施合 同，對項目進行工程質量監理、進度監理、費用監理、合同管理、安全生產、信息管理和工作協調，在 計劃的費用和質量目標內實現建設項目。監理工作的主要目標就是實現安全、質量、進度、費用控制。1、質量目標： 以嚴格的監理、熱情的服務，按施工承包合同文件和技術規范、驗收標準等進行監理。 建立全面的質量控制體系，強化承包商自檢體系的管理，嚴格做好中間的質量檢驗以及現場質量驗收， 搞好工序監測。 工作中強調事前控制。杜絕發生重大質量事故，有效地防止發生一般質量事故， 盡可能 少發生質量問題；清

7、除質量通病，確保工程質量，保證工程驗收一次性合格。2、進度目標： 要求施工承包商根據合同要求提出工程總進度計劃，月度施工進度計劃和月報，審查并 督促其實施， 及時進行計劃進度與實際進度的比較， 按月給業主通報工程進度情況， 出現偏差時指令承 包商進行調整，并督促承包商的資金、機械、材料、人工等及時到位，以保證工程在合同規定的工期內 竣工。3、投資目標： 按照施工設計圖所確定工程量和招標單位所發出的工程量變更通知書所明確的工程量進 行施工控制。4、合同管理目標： 認真貫徹施工承包合同和監理委托合同，站在公正的立場上，充分發揮監理的控制 作用與第三方的特殊地位，注意協調好業主、承包商及各協作部門的

8、關系。管理好合同，以規范、約束 合同各方的行為，提高管理水平。5、 安全、文明施工及環境保護目標：認真審查承包商提交的施工安全措施和環境保護措施， 現場檢查 安全設施和環境保護的落實情況，盡量杜絕安全事故的產生，減少環境污染。五、監理日志和會議制度監理工程師應逐日將所從事的監理工作寫入監理日志，特別是涉及設計、 施工單位和需要返工、 改正的事項，應詳細作出記錄。1每周召開一次施工現場工地例會；施工單位、業主代表、監理參加。工地例會職能是：通報施工現 場動態，檢查上次工地例會結果的執行情況，協調解決有關事宜；形成會議紀要并分發到參會各單位。第三章施工階段質量控制一、施工階段質量控制點施工階段工程

9、質量控制主要工作內容控制方式控制要點控制內容及技術質量要求控制措施事刖 控 制審閱設計圖紙1、審閱設計圖紙是否齊全，設計施工圖是否經過審批，是否符合國家有關政策、規范及年表準要求。2、熟悉設計圖紙，領會設計意圖，掌握圖紙實際及質 量技術的控制依據，掌握該工程應用的施工規范、原材 料和構配件的質量標準及工程驗收、質量評疋標準。審核熟悉掌握審核開工報告審核施工單位的開工報告，檢查開工前的準備工作，包 括施工許可證，測量放線報告、施工組織設計方案，焊 接藝評定報告、焊接作業指導書。審核檢查審核分包單位的資質分包單位是否具備相應的資質及資質證書的年檢情況。查驗審核施工單位特殊工種人員的資質查驗焊工、測

10、量工等特殊人員的資質及操作等級，上崗 證的年審情況。查驗審核施工組織設計方案1、審核其施工工序的安排、施工機械設備的選擇、施 工工藝、項目管理組織機構體系、質量保證體系以及安 全保證體系等文件。2、審核施工進度計劃與施工方案的合理性和協調性，查驗1勞動力、材料、機器等的敘用計劃。各工序施工前工地現場檢驗驗收檢查是否具備施工條件。檢查進場材料：閥 門、管材、管件、 焊絲、焊條、防 腐材料等1、必須符合設計圖紙要求和國家有關規范、標準。2、必須具有質量證明書、出廠合格證等。3、對外觀進行檢查、抽查。4、必要時對主要材料可到生產廠家察看或監造。檢查抽查施工機械、工具檢查對影響工程質量的施工機械（如電

11、焊機、氬弧焊機、PE管熱熔全自動焊機、PE管電熔焊機等）及電火花檢 漏儀、壓力試驗用壓力表、水平定向鉆無線導向儀等測 量儀器的性能及完好情況。查驗事 中 控 制管位，管溝坡度、寬度，管底高度1、 必須符合設計圖紙要求及 城鎮燃氣設計規范、油 氣管道穿越工程施工規范、城鎮燃氣輸配工程施工及 驗收規范、聚乙烯燃氣管道工程技術規程、城鎮燃 氣至內工程施工與質量驗收規范要求。2、復核水準點的平移，溝槽開挖必須符合規范要求， 溝槽底部應平整、不得擾動原土層、不得有尖石、不得 有積水。3、管道坡度、埋深按規范和設計要求執行。巡視檢查事 中 控 制穿跨越障礙物1、與其它底下設施的安全距離必須符合城鎮燃氣設

12、計規范、城鎮燃氣輸配工程施工及驗收規范要求。2、 施工必須符合油氣管道穿越工程施工規范、城 鎮燃氣輸配工程施工及驗收規范 。旁站檢查管道預制、坡口、管道焊接、彎管1、管道預制、組對焊接等必須符合規范工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235現場設備、工業管 道焊接工程施工規范GB50236現場設備、工業管道 焊接工程施工質量驗收規范GB50683的要求。2、焊條焊絲選型和使用，應符合焊接工藝指導書要求，焊條藥皮無脫落、無裂紋，現場使用前應烘干）、保溫。3、施焊前，檢查焊接工藝評定報告，焊工必須進行焊接工藝試驗，合格后才能正式施焊，合格焊工必須嚴格 按焊接作業指導書要求進行施焊，不合格焊縫必須

13、按返修工藝規程要求進行返工，返工后重新拍片。4、檢查焊接記錄。巡視檢查抽查定向鉆穿越1、導向孔的鉆進及控向。2、預擴孔、管線回拖的控制。巡視旁站13、定向鉆具的監控管理。4、泥漿的配比、粘度、回收及處理的控制。抽查管道無損探傷1、按設計和規范要求超聲波檢查，射線復檢合格級別 達到設計文件要求。2、參加評片，檢查探傷報告。檢查查驗管道防腐1、表面清理：管道表面無浮銹、油污，清理至露出金 屬本色。2、底漆涂刷均勻、無漏刷，防腐材料：補口米用熱縮 套；補傷采用補傷片及熱縮套。應符合規范埋地鋼質 管道聚乙烯防腐層GB/T23257-2009的要求。3、管道防腐后，進行外觀檢查以及厚度、附著力、電 火花

14、檢測，檢測電壓符合設計要求。旁站抽查檢查吹掃1、審核吹掃方案，重點審查排放口的安裝質量及排放 地點的安全性，合格后方可進行。2、斷開管道與儀表、設備的連接，每次吹掃不得超過設計文件及相關規范要求的距離，開口端不再排出污物為合格。審核旁站管道強度試驗1、審核強度試驗方案，合格后方可進仃。2、按設計和規范要求進行。3、試驗用的儀表應在校驗有效期內，其量程、壓力計 精度不得低于設計文件及相關規范的要求。審核旁站事 中 控 制嚴密性試驗1、審核嚴密性試驗方案，合格后方可進行。2、試驗應將儀表、設備連接到管道上，試驗壓力符合 設計文件及相關規范要求。3、試驗用的儀表應在校驗有效期內，其量程、壓力計 精度

15、不得低于設計文件及相關規范的要求。審核旁站管道下溝溝底清理、石方段細土墊層、管道整體絕緣性、懸空、 埋深檢查巡視管溝回填及地 貌恢復一次回填、二次回填，地貌恢復符合設計文件要求。檢查巡視旁站閥門井符合設計圖紙和標準圖集巡視檢杳線路陰極保護陰極保護設備型號、規格、恒電位儀、測試樁、犧牲陽 極符合設計要求，安裝、測試結果符合設計及規范要求。檢查線路里程樁里程樁、交叉標志、警示標志的制作埋設符合設計文件 要求。巡視1事 后 控 制竣工預驗收施工單位首先自檢合格后，施工單位、監理共冋進行現 場施工質量預驗收。現場檢查竣工資料審核審查施工竣工資料的完整性、真實性和及時性，測量報 告、隱蔽工程驗收記錄、焊

16、接記錄、無損探傷檢查記錄、 管道與閥門強度試驗和氣密試驗、吹掃記錄等。審核工程監理總結、 質量評估報告對該工程總體建設情況進行評估、總結。編寫監理資料整理按業主要求上交資料，監理留底。整理歸檔、土方工程質量控制1、 測量放線1.1、 根據設計控制樁或其副樁進行測量放線，不得擅自改變線路位置。需要改線路位置，必須征得設 計代表的書面同意后，方可更改。1.2、 管道測量放線應放出線路軸線（或管溝開挖邊線）和施工各作業帶邊界線。在線路軸線和施工作業邊界線上加設百米樁，并在樁間拉線或撒白灰線，保證放線成果與設計一致。1.3、 在穿越段的兩端設置臨時標志樁，其設置位置應在管道組焊一側，施工作業帶邊界線以

17、內1m處。2、 管溝開挖2.1開槽斷面形式一定要按批準的施工方案進行。如有更改，必須申報監理、業主，經批準方可施工。2.2管溝開挖時不得超挖，如有超挖必須進行回填壓實。當溝底無地下水時，超挖在0.15m內，可采用原土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石灰土處理。當溝底有地下水或含水量較大時，應采用級配砂 石或天然砂回填至設計標高。超挖部分回填后應壓實，其密度應接近原地基天然土的密實度。2.3當地下水位較高時，應采取相應措施進行降水及排水，槽底不得受水浸泡。2.4如溝槽開挖后，槽底原狀土質不能滿足設計要求要換土時，應及時通知業主、監理并會同設計一起研究方案，待方案批準后方可進行施工。2.5一般

18、地段管溝開挖進，應將挖出的土石方堆放到焊接施工對面一側，堆土距溝邊不應小于1米。2.6管溝開挖結束后，由承包方進行自檢，按規定要求填好自檢表。2.7在自檢合格后通知監理進行驗槽，經簽字后方進行下一工序施工。2.8管溝質量要求：2.8.1直線段管溝應順直，曲線段管溝應圓滑過渡，并應保證設計要求的曲率半徑。2.8.2管溝、溝底標高、溝底寬度、變坡點位移的允許應符合下表規定：溝底允許偏差項目允許偏差（mm）溝底標高50-100溝底寬度100變坡點位移v10003、管道下溝及回填13.1質量控制要點：溝底平整、埋深、下管及回填的防腐層保護、細土粒徑、回填厚度。3.2質量控制內容：3.2.1復測管溝底標

19、高， 溝底寬度， 檢查清溝質量， 溝底要平整， 避免出現管底懸空。 管底墊層的粒徑、 厚度和夯實度符合要求。3.2.2下溝前進行電火花檢漏，發現漏點及時修補；石方管溝下溝側的起始端鋪設裝有稻糠的草袋等墊 層，以保證管子下溝時不與溝壁接觸。3.2.3吊管下溝時要求用尼龍吊帶或橡膠輥輪吊藍，嚴禁使用鋼絲繩等硬質吊具。3.2.4下溝后檢查管道軸線與管溝中心線的重合度， 橫向偏差不大于100mm最小覆土層符合設計要求。325石方段按要求回填細土至管頂上方300mm細土的最大粒徑不得超過10mm然后回填原土石方， 但石頭的最大粒徑不得超過250mm。3.2.6管道回填土宜高出地面300mm以上，覆土應與

20、管溝中心線一致，其寬度為管溝上口寬度，關應做 成有規則的外形，管道最小覆土層厚度符合設計要求。3.2.7沿線施工時破壞的地面設施應按原野貌恢復；設計上有特殊要求的地貌恢復，按設計要求進行恢 復。三、埋地鋼管安裝（一）防腐管道的保管、布管質量控制1、保管1.1、質量控制要點：外防腐層及管口保護、內涂層質量、分類運輸堆放、標識和記錄。1 .2、質量控制內容：1.2.1、防腐管吊裝使用專用吊具，吊具與管子接觸處加墊橡膠或其它彈性材料，裝卸過程中用引繩牽 引防腐管，防止鋼管管旋轉刮傷防腐層。1.2.2、防腐管必須分類運輸和堆放，同一規格、型號、防腐等級的管子堆放一起。1.2.3、運到作業帶上的管子與地

21、面的距離大于0.2m，并用沙袋或填充軟質物的編織袋支撐，支撐以管子的中部對稱布置， 管端距端部支撐的距離為1.21.8m，支撐物與管子接觸寬度不少于0.4m,每堆管子不大于4層。1.2.4、管子在堆放時,管層之間加軟墊隔開,以確保防腐層不受損壞。管子露天存放不超過3個月。1.2.5、運輸、裝卸過程中檢查出防腐層或管口有損傷時,立即記錄并標識,分開堆放。2、布管2.1、質量控制要點：防腐層及管口保護。2.2、質量控制內容：2.2.1、布管按設計圖紙要求壁厚、防腐層類型等順序進行,不同壁厚、防腐等級的分界點與設計圖紙 要求的分界點不超過12m。2.2.2溝上布管前應鋪（筑）管墩,每根管子下面應設置

22、1個管墩。 平原地區管墩的高度宜為0.40.5m, 山區應根據地形變化設置。宜用袋裝軟體物質作為管墩。2.2.3溝上布管時，管與管首尾相接處宜錯開一個管徑，以方便管內清掃、 坡口清理及起吊。吊管機布管吊運時，宜單根管吊運。進行雙根或多根管吊運時，應采取有效的防護措施，以防損傷防腐層。2.2.4溝上布管及組裝焊接時，管道的邊緣至管溝邊緣應保持一定的安全距離，其值應符合表9.1.61的規定。管道邊緣與管溝邊緣的安全距離y土壤類別干爆硬實土潮濕軟土y(m)1.01.52.2.5、 布管時輕起輕放，注意保護管口和防腐層不受損傷，不允許防腐管在地上拖拉、碰撞，吊運過 程不得碰撞起吊設備及周圍物體。布管時

23、以鋸齒形擺放，防止兩管口相互碰撞。2.2.6、 特殊地段要掌握好布管和組焊、下溝回填的間隙時間，不得過早布管。坡地布管時，應采取措 施，防止滾管和滑管。（二）、管道組對、焊接、及驗收質量控制1、管口組對1.1、 質量控制要點：坡口形式、組對尺寸、管內清潔。1.2、 質量控制內容：1.2.1、 為保證管內清潔，組對前要求施工單位先用自制清管器將管內雜物清除干凈，并注意保護內涂 層。1.2.2、 管端20mn范圍內外表面的油污、鐵銹和污垢清理干凈，露出金屬本色。1.2.3、 管口表面缺陷的處理符合要求，不得有對管道壽命產生影響的缺陷（如裂紋、夾層）1.2.4、 檢查管口的橢圓度，超標管口的處理采用

24、符合技術要求的方法，嚴禁采用錘擊方法強行管口矯 正。1.2.5、 對口時，起吊管子的吊具不得損壞防腐層。1.2.6、 管道組對規定序號檢查項目規定要求1管內清掃無污物2管口清理（10mn范圍內）和修口管口完好無損、無鐵銹、油污、毛刺3錯口和錯口校正不大于設計要求值，錯邊沿周長均勻分布4管段螺旋焊縫或直縫余咼打磨端部10mn范圍內余高打磨掉，并平緩過渡5兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm6坡口型式符合設計文件、焊接工藝規程的規定7對口間隙宜控制在2-4mm8鋼管短節長度不應小于管子外徑值且不應小于0.5m9管子對接偏差不得大于31.2.8、嚴禁強行組對焊接。2、焊接2.1、 質

25、量控制要點：焊工資格、焊接工藝評定、焊接環境、焊縫外觀質量。2.2、 質量控制內容：2.2、 1、審查焊工的資格證書，焊工能力應符合國家現行標準的相關規定，所有焊工資質必須在有效期 內并與所焊項目相符合。1焊工必須通過入場考試，合格后，方可上崗。2.2.2、審查施工單位投入施工的管道焊接設備必須滿足焊接工藝要求，是否具有良好的工作狀態、安全性能、適合于野外工作條件及準確的量值顯示、檢查焊接設備上的所有計量儀表是否在檢定有效期內。2.2.3、焊接施工前，施工單位應根據設計要求，制定詳細的焊接工藝指導書，進行焊接工藝評定，焊接工藝評定應符合國家現行標準承壓設備焊接工藝評定NB/T 47014的有關

26、規定。根據評定合格的焊接工藝，編制焊接工藝規程。 并報監理審查，合格后嚴格按焊接工藝規程及焊接工藝評定進行施工作 業。2.2.4、審查焊材（焊絲、焊條）是否符合設計要求及焊接工藝規定，檢查焊條、焊絲在保管時是否符 合產品說明書的規定。a.焊條應無破損、發霉、油污、銹蝕；焊絲應無銹蝕和折彎。b.低氫型焊條焊前應烘干，烘干溫度為350400C，恒溫時間為12h,烘干后應在100150C條件下保存。焊接時應隨用隨取，并放入焊條保溫筒內，但時間不宜超過4h。當天未用完的焊條應回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次數不得超過兩次。c.未受潮情況下，纖維素焊條不需烘干。受潮后，纖維素焊條烘干溫度應為8

27、0100C，烘干時間為0.51h。d.在焊接過程中.如出現焊條藥皮發紅、燃燒或嚴重偏弧時，應立即更換焊條。2.2.5、檢查焊接環境是否符合相應的施工規范，檢查出現下列情況之一者，若無防護措施嚴禁施焊。雨雪天氣；相對濕度超過90%低氫型焊條手工電弧焊，風速大于5m/s；自保護藥芯焊絲半自動焊，風速大于8m/s；氣體保護焊，風速大于2m/s；環境溫度低于焊接工藝規程中規定的溫度。2.2.6、 要求施工單位在施焊前檢查管口內外10mm范圍內是否擦干凈，并進行抽檢。2.2.7、嚴格按照焊接工藝規程進行焊接，焊接過程中應對管材和防腐層進行保護，不應在坡口以外的 管壁上引弧；焊機地線與管子連接應采用專用卡

28、具，應防止地線與管壁產生電弧而燒傷管材。2.2.8、使用對口器應符合下列要求：a.按照焊接工藝規程的要求選用對口器。b.使用內對口器時，應在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應保持平衡。c.使用外對口器時，在根焊完成不少于管周長50%后方可拆卸， 所完成的根焊應分為多段，且均勻分布。229、焊前預熱應符合下列要求：a.有預熱要求時，應根據焊接工藝規程規定的溫度進行焊前預熱。b.當焊接兩種具有不同預熱要求的材料時，應以預熱溫度要求較高的材料為準。c.預熱寬度應為坡口兩側各50mm應使用測溫蠟筆、熱電偶溫度計、紅外線測溫儀等測溫工具測量。d.管口應均勻加熱。2.2.9、要求施工單位對焊

29、縫進行檢查，檢查每一層焊道有無表面缺陷，并且與母材和相鄰焊道熔合良1好；焊工應對自己所焊的焊道進行自檢和修補工作。每處修補長度不小于30mm每一層焊完后都要清渣，除去藥皮，各焊道宜連續焊接，焊接過程中，應控制層間溫度。并對施焊過程進行抽檢。2.2.10、 焊縫表面成型良好，咬邊、余高、錯邊、焊縫寬度等參數符合標準要求，無飛濺、裂紋、焊疤、氣孔和夾雜等缺陷，并對焊縫進行抽檢。2.2.11、 在焊接作業時，根據氣候條件，可使用防風棚。2.2.12、 使用的焊條（絲）直徑、焊接極性、電流、電壓、焊接速度等應符合焊接工藝規程的要求。2.2.13、 對需要后熱或熱處理的焊縫，應按焊接工藝規程的規定進行后

30、熱和熱處理。2.2.14、 焊口焊完后應清除表面焊渣和飛濺，焊口標記及記錄必須清楚、正確，符合標準要求。2.2.15、 為保持管內清潔，要求施工單位每日下班前應將管線端部管口臨時封堵好，防止異物進入。溝下焊管線還應注意防水。不允許將工具及雜物放在管內，在管線開始焊接的起點位置，用盲板將管口點焊封死。2.2.16、 焊口應有標志，焊口標志可由焊工或流水作業焊工組的代號及他們所完成焊口的數量等組成，標志可用記號筆寫在距焊口（油、氣流動方向下游）1m處防腐層表面，并同時做好焊接記錄。3、焊縫的檢查、驗收3.3.1、審查無損檢測人員的資格證書，并能滿足工程要求。3.3.2、 焊接完成后對焊縫外觀進行檢

31、查，焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其熱影響區表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣等缺陷。外觀檢查合格后方可進行無損檢測。3.3.3、 焊縫表面不應低于母材，焊縫余高一般不應超過2mm局部不得超過3mm余高超過3mni時，應 進行打磨，打磨后應與母材圓滑過渡，但不得傷及母材。3.3.4、 焊縫表面寬度每側應比坡口表面寬0.5-2mm。3.3.5、 咬邊的最大尺寸應符合下表中的規定：深度長度大于0.8mm或大于管壁厚12.5%，取二者中的較小值任何長均不合格大于6%-12.5%的管壁厚或大于0.4m m,取二者中的 較小值在焊縫任何長度300mm連續長度上不超過50mm或焊縫長的1/6，取二者中的較小

32、值小于或等于0.4mm或小于或等于6%的管壁厚，取二 者中的較小值任何長度均合格3.3.6、電弧燒痕應打磨掉， 打磨后應不使剩下的管壁厚度減少到小于材料標準允許的最小厚度。 否則， 應將含有電弧燒痕的這部分管子整段切除。3.3.7、焊縫外觀質量檢驗按GB50683-2011進行檢查驗收，合格等級符合設計文件要求。3.3.8、焊縫經外觀檢測合格后，按設計文件進行無損檢測，檢測比例及合格等級符合設計文件要求。3.3.9、對穿越河流、水渠、溪溝、公路、地下管道、電纜、光纜、定向鉆穿越的管道接頭，彎頭與直 管段的焊縫，未經試壓的管道碰口焊接，進行100%射線檢測，合格等級符合設計文件要求。3.3.10

33、、射線檢測復驗、 抽查中，有一個焊口不合格，應對該焊工或流水作業焊工組在該日或該檢查段 中焊接的焊口加倍檢查，如再有不合格的焊口，則對其余的焊口逐個進行射線檢測。13.3.11、焊縫返修，應符合下列規定：a.焊道中出現的非裂紋性缺陷， 可直接返修。 若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝， 或返修是在原來 的返修位置進行時，必須使用評定合格的返修焊接工藝規程。b.焊縫在同一部位的返修，不得超過2次。根部只允許返修1次，否則應將該焊縫切除。返修后，按原 標準檢測。（三）、管道防腐補口、補傷質量控制1、質量控制要點：除銹質量、管口預熱、外觀質量、檢漏。2、質量控制內容：2.1、所有補口補傷人員必須經過

34、防腐培訓，取得上崗證后才能進行現場作業。2.2、當有在下列情況之一，且無有效防護措施時，不得進行補口補傷露天工作。 雨天、雪天、風沙天；風力達到5級以上；相對濕度大于85%； 不能滿足產品說明書中的其它要求時。2.3、補口補傷所用材料的品種、規格和性能符合設計規定。補口處的防腐等級、結構必須符合設計要 求。2.4、熱收縮套儲存符合產品說明書要求，按照制造商的推薦作法進行，防止沙土等物的污染。2.4、鋼管表面除銹等級達到設計設計文件要求，除銹后補口處的鋼管表面嚴禁有浮銹、油污及其它雜 物。注意除塵，首先用抹布將塵土拭去，再用大毛刷進行浮土、絨線的清理。2.5、 用火焰噴槍對管口部位加熱， 加熱溫

35、度要符合產品說明書的要求， 測量管口表面上下左右4個點 溫度，4點溫差不大于土5C。2.5、檢查熱收縮套的軸向和周向搭接寬度符合規范要求。2.6、熱收縮套的加熱必須對稱、均勻、快捷，從中間向兩邊順序加熱，并避免長時間烘烤同一地方， 以防止燒焦或烤爆。 但要求連續烘烤，不做停歇， 從中間到兩邊逐漸收縮， 用戴隔熱手套的手碾壓焊道 處、焊筋、防腐層與母材接合處，擠壓出氣泡，但不能過多地把膠擠出，使熱收縮套厚度減薄。在操作 時要注意烘烤紋路和烘烤節奏，不能操之過急或使用火焰過大。2.7、補口操作完畢后，可再使用溫火對防腐搭接處進行二次加熱，加強此部位的粘接力，避免產生翹 邊、折皺現象。2.8、檢查補

36、口表面質量，是否平整無氣泡、皺折，有無燒焦和損傷，發現問題返工，直至檢查合格。2.9、直徑不大于30mm損傷用補傷片直接進行補傷，直徑大于30mn損傷先用補傷片補傷，補完后用熱收縮套包覆。補傷時在清理加熱后，將損傷的邊緣修齊，邊緣切成坡口形，坡角小于30。2.10、補口補傷完成后，嚴格進行電火花檢漏,檢漏電壓符合設計要求，出現漏點，認真進行修補，再 進行檢漏，直至合格。2.11、 補口后熱收縮套（帶）的粘結力規范要求的方法進行檢驗，管體溫度10C-35C時的剝離強度應 不小于50N/cm。每1 00個補口至少抽測1個口，如不合格，應加倍抽測;若加倍抽測全不合格，則該 段管線的補口應全部返修。2

37、.12、 管溝回填土自然沉降密實后（一般地段自然沉降宜30天后，地下水位高的地段自然沉降宜7天 后），按設計文件要求對管道防腐層進行地面檢漏，并符合設計規定要求。四、PE管安裝（一）事前控制事前控制重在控制工程施工中“人、機、料、法、環”五大要素。1.人施工隊伍、 管理人員及特種作業人員，資質、 資格齊備有效。 核驗主包單位的資質和審核分包單位的資 質。1方法：（1）驗工商執照，是企業法人營業執照還是營業執照核對經營范圍是否和施工資質范圍相符。看工商 執照副本是否年檢，未年檢的企業，即為廢止。（2）驗施工企業資質證書，對照建設部“施工企業資質等級標準”查看其是否超級別，超范圍承建工 程。（3）

38、從事燃氣管道施工的企業同時應具備國家技術監督局頒發的特種設備安裝許可證其業務范圍 應符合所承包的工程內容。管道安裝前應向工程所在地的質量監督局書面告知。（5）驗施工企業的安全生產證書。（6） 施工管理人員中項目經理、技術負責人、安全負責人應有該企業法人的授權委托書和國家頒發的 有效崗位證件。 特種作業人員（焊工、電工等）應持有技術監督局頒發的與工程作業內容相符的特種設 備作業人員證。2.機要求焊接設備型號、 性能必須符合相應的國家制造標準。 制造單位必須具有國家質檢總局頒發的 特種 設備制造許可證 ，其元件必須在獲準的品種范圍內。同時焊機應定期校準和檢定，檢驗周期為一年。 未檢定或檢驗證超期的

39、焊機不能用于本工程。（1）管道熱熔對接須用全自動焊機，且具備以下功能并經查驗屬實。1）系統將控制監視并記錄焊接過程各階段的主要參數，以判斷每一焊口的狀況；2）焊機有數據檢索存儲裝置和數據下載接口，存儲容量至少為200個焊口的參數； 主要包括焊機型號、焊機編號、環境溫度、焊接日期、焊接時間、焊工代號、工程編號、焊口編號、焊 接的管道元件類型（原材料級別、公稱外徑、公稱壁厚或SDR值）、拖動壓力（峰值拖動壓力和動態拖動壓力）、加熱板溫度、成邊壓力、吸熱時間、切換時間、焊接壓力、冷卻時間等。3）銑削管道元件端面后，能夠自動檢查管道元件是否夾裝牢固；4）自動測量拖動壓力（峰值拖動壓力和動態拖動壓力）以

40、及自動補償拖動力；5）自動監測加熱板溫度，如果加熱板溫度沒有在設定的工作溫度范圍內，焊機應該無法進行焊接；6） 加熱板插入待焊管道元件之后的所有階段（加壓、成邊、降低壓力、吸熱、切換、加壓、保壓、冷 卻）自動進行；7） 微處理器采用閉環控制系統，在焊接過程中突然出現不符合焊接參數時，焊機能夠自動中斷焊接并 報警。（2）管道電熔焊機應具備以下功能并經查驗屬實。 電熔焊機有數據檢索存儲裝置，該裝置通過接口將存儲的數據下載到電子設備（計算機或者打印機），存儲容量至少為250個焊口的參數， 并且有工作參數自動輸入及環境溫度自動補償功能， 自動輸入的方 式可以是條形碼、識別電阻、磁卡或者微控芯片。3.料

41、要求工程中使用的管材、管件必須符合以下規定：（1）管道元件的制造必須符合安全技術規范的規定以及GB15558.1-2003燃氣用埋地聚乙烯管道系統 第1部分，管材和GB 15558.2-2005燃氣用埋地聚乙烯管道系統 第2部分， 管件的要求。（2）管道元件制作單位必須取得特種設備制造許可證和壓力管道元件制造單位安全注冊證。同時管道元件制造單位應當提供元件質量證明書， 質量證明書的內容必須齊全， 并加蓋管道元件制造單位 的質量檢驗章。（3）管道元件制造單位生產的熱熔對接焊接元件應有焊接工藝評定。1（4）管道元件制造單位應提供電熔承插焊接和電熔鞍型焊接元件的工藝評定。（5）監理在現場驗收管材、管

42、件時，應檢查下列項目：檢驗合格證、檢測報告、使用的聚乙烯原料級別和牌號、外觀、顏色、長度、不圓度、外徑及壁厚、 生產日期、產品標志。當對物理力學性能存在異議時，應委托第三方進行檢驗。（6）管材從生產到使用期間，存放時間不宜超過1年，管件不宜超過2年。當超過上述期限時，應重 新抽樣，進行性能檢驗，合格后方可使用。（7）管材、管件搬運貯存過程中應符合下列規定：1） 搬運時，不得拋、摔、滾、拖；2） 管材、管件應存放在通風良好的庫房或棚內，遠離熱源，并應有防曬、防雨淋的措施。3） 嚴禁與油類或化學品混合存放。4） 管材應水平堆放在平整的支撐物或地面上。當直管采用三角形式堆放或兩側加支撐保護成矩形堆放

43、時，堆放高度不宜超過1.5m;當直管采用分層貨架存放時，每層貨架高度不宜超過im堆放總高度不1宜超過3m。5）管件貯存應成箱存放在貨架上或疊放在平整地面上；當成箱疊放時，堆放高度不宜超過6）管材、管件在戶外臨時存放時，應采用遮蓋物遮蓋。4.法 施工方法及質量保障措施要符合經監理批準的施工組織設計并要求：（1）工程開工前要查驗焊接工藝評定報告和審批焊接工藝指導書 對管道熱熔對接焊接、 電熔承插焊接與電熔鞍形焊接接頭性能的評價， 數的正確性。2）管道安裝單位進行熱熔對接焊時，下列情況應當進行焊接工藝評定：1）采用國家規程推薦的焊接工藝參數或其他焊接工藝參數的焊接；2）同一原材料級別的管道元件，熔體

44、質量流動速率（MFR差值大于0.5g/10min（190C,5kg）;3）施工環境與焊機工作條件有較大差距。3）電熔承插焊接和電熔鞍形焊接的焊接工藝評定由元件制造單位提供,驗證項目為工藝評定規定的全部項目,未經驗證或驗證不符時不得用于本工程。（4）焊接工藝評定試件的檢驗與試驗須由檢驗機構進行,具有國家質檢總局批準從事特種檢測資質的 元件制作單位,也可以自行進行工藝評定試件的檢驗與試驗,試驗機構必須做好相關檢驗與試驗記錄, 出具檢驗與試驗報告。（5）熱熔對接焊的焊接工藝評定覆蓋可替代范圍如下：1） 相同級別原材料的焊接工藝評定可以相互覆蓋；2） 不同SDR系列管道（SDR11 SDR17.6）的

45、焊接工藝評定可以相互覆蓋；3） 當DNC 250mm的規格時，在110mmc DNC 250mM規格范圍任選一個規格進行評定可以覆蓋DNC 250mm所有規格；4） 當250mnDN 63mmW格進行驗證即可 覆蓋所有規格。5.環要求的焊接環境及條件：（1）焊機正常工作溫度為-10C+40C,如超此范圍，則不允許進行焊接工作。（2） 焊接環境應防范不良的氣候影響，風雨天氣以及在-5C以下或風力大于5級的條件下進行焊接時， 必須采取保溫、 防水保護措施并調整連接工藝, 以保證需要焊接的焊接面有足夠的溫度。 在炎熱的夏季 進行焊接時,應采取遮陽措施。(二)施工過程的質量控制1.焊接操作前要求(1)

46、管道焊接前應對管材、管件等按設計進行核對，并作外觀檢查，管材表面劃深不應超過管壁厚的10%。(2)焊接面及與焊接面接觸的所有物品必須清潔和干燥， 需要焊接的部位不能有損傷破壞、 雜質、 污 垢(如： 污物、 油脂、 切屑等) ；(3) 對于DNC 63mm或者Sv6mnm勺管道元件不允許使用熱熔對接的焊接方法；1.5m。焊接工藝評定的目的是通過 驗證擬定將實施的焊接工藝及參管道安裝單位對其進行驗證,1(4)不同級別和熔體質量流動速率差值大于0.5g/10min(190C,5kg)的聚乙烯管材、管件及不同SDR系列的管道元件互焊時，須采用電熔連接。(5)焊接時每一個焊口應當有詳細的焊接原始記錄。

47、熱熔對接焊接原始記錄應包括環境溫度、焊工代 號、管道元件規格類型、焊接壓力、拖動壓力、加熱板溫度、翻邊高度、吸熱時間、切換時間、增壓時 間、冷卻時間、冷卻壓力等；電熔焊接原始記錄應包括環境溫度、焊工代號、焊口編號、管道元件規格 類型、焊接電壓、焊接時間、冷卻時間等，并用表格表示。2.焊接操作過程要求(1)熱熔焊接操作過程1)焊接前準備1清潔油路接頭，正確連接焊機各部件；2測量電源電壓， 要求焊機使用的電源電壓波動范圍不大于額定電壓的15%，確保電壓符合焊機要求；3檢查清潔加熱板，當涂層損壞時，加熱板應當更換，加熱板表面聚乙烯的殘留物只能用木質工具去 除，油污油脂等必須用潔凈的棉布和酒精進行處理

48、；4按照焊接工藝設置吸熱、冷卻時間和加熱板溫度等參數，焊接前，加熱板應當在焊接溫度下適當預 熱，以確保加熱板溫度均勻。2)裝夾管道元件 用輥杠或者支架將管墊平，調整同心度，利用夾具校正管材不圓度，并且留有足夠的焊接距離。3)銑削焊接面管道連接時其切割應采用專用割刀或切管工具。 銑削管端面時應先將管材的連接部位擦拭干凈， 再銑削 連接端面。要求銃削后焊接端面光潔、平行，并與軸線垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm,對接端面間隙宜小于0.3mm,錯邊量應小于壁厚的10%重新裝夾時必須重新銃削。4)拖動壓力的測量及檢查每次焊接時必須測量并且記錄拖動壓力(Pt)。5)加熱放置加熱板,調整焊接壓力(P1

49、)=拖動壓力(Pt)+焊接規定壓力(P2)當加熱板兩側焊接處圓周翻邊凸起高度達到規定值時,降壓至拖動壓力 (Pt)或者在確保加熱板與焊接端面緊密貼合的條件下,開始吸熱計時。6)切換對接吸熱時間達到工藝要求后，抽出加熱板，立即貼合焊接面，迅速將壓力勻速升至焊接壓力（P1）,使連接面完全接觸，并翻邊形成均勻一致的對稱凸邊。7）保壓冷卻焊完的接口達到工藝規定的冷卻時間后， 將壓力降至零。 冷卻期間不準移動連接件或使其受力。 每次收 工時，管口應臨時封堵。（2）電熔焊接操作過程1）焊前準備1查驗電焊機是否按規定校準和檢定，檢定期不許超過一年12檢查管件是否包裝完好；3測量電源電壓，確認焊機工作時的電壓

50、符合要求，輸出電壓的允許偏差應控制在設定電壓的1.5%以內， 輸出電流的允許偏差應控制在額定電流的1 .5%以內，熔接時間的允許偏差應控制在理論時間的1 %以內。4清潔電源輸出接頭，保證良好的導電性；5檢查焊機的輸出端尺寸是否和管件的接線柱匹配。2）管材截取 將管材、管件連接部位擦拭干凈后截取管材，被截取的管材端面應垂直軸線，其誤差小于5mm。3）劃痕刮削測量電熔管件的承口長度，在焊接管材插入端表面上劃線標出插入長度，并刮除插入長度再加10mm勺插入段外皮，刮削厚度為0.1mm- 0.2mm,以去除氧化層。4）管材與管件承插在管材上重新劃線, 位置距端面為1/2管件長度, 將管材或管件插入端插

51、入電熔管件承口內, 至插入長 度標記位置,并檢查配合尺寸。 安裝電熔夾具,使兩連接件在同一軸線上, 管材與管件的不同軸度應小 于2%。5）輸出接頭連接焊機輸出端與管件接線柱牢固連接, 不得虛接。 如果輸出端尺寸與管件接線柱尺寸不同, 應使用專用的 轉換插頭。6）焊接輸入焊接數據啟動焊接開關,開始計時。7）自然冷卻 按管件產品說明書確定冷卻時間,冷卻過程中不得向焊件施加任何外力或縮短時間。（3）電熔鞍形管件的焊接操作過程1）焊接前準備（同上）2）劃線在管材上劃出焊接區域3）焊接面清理1將劃線區域內的焊接面刮削0.1mm0.2mm,以去除氧化層，刮削區域應大于鞍體邊緣。4）管件安裝按制造單位提供的

52、說明書進行安裝，確保管件與管材的兩個焊接面無間隙。（三）事后控制1.熱熔焊接檢驗（1）熱熔焊的外觀檢驗應對接頭進行100%勺翻邊對稱性、接頭對正性檢驗和不少于10%勺翻邊切除檢驗。1）翻邊對稱性：翻邊應沿管材整個圓周平滑對稱，尺寸均勻、飽滿、圓潤。翻邊不得有切口或者缺口 狀缺陷，不得有明顯的海綿狀浮渣出現，無明顯的氣孔。翻邊最低處的深度，不應低于管材表面。2）接頭對正性檢驗：焊接處焊縫兩側緊鄰翻邊的外圓周上的任何一處錯邊量不得超過管材壁厚的3）翻邊切除檢查1外觀檢查翻邊應實心圓滑，根部較寬，翻邊后面不得有雜質、小孔、偏移或者損壞。2翻邊背彎試驗將翻邊每隔5cm進行180的背彎試驗，不得有開裂、

53、裂縫。接縫處不得露出熔合線。4）不合格處理每發現一道不合格焊縫，應加倍抽驗該焊工所焊的同一批焊縫。如二次抽驗仍出現不合格焊縫,圖1合格實心的翻邊圖2翻邊背彎試驗開裂示意圖（2）熱熔對接焊的破壞性檢驗1）拉伸性能試驗拉伸性能試驗測試方法按GB/T 19810標準進行。2）耐壓（靜液壓強度）試驗耐壓（靜液壓強度）試驗方法按GB/T 6111標準進行。2.電熔焊接的檢驗與試驗（1）電熔焊的外觀檢驗外觀檢查包括以下內容：10%。則應對該焊工所焊的全部焊縫進行檢驗。11）電熔管件應完整無損，無變形及變色；2）從觀察孔應能看到有少量的聚乙烯頂出，但是頂出物不得呈流淌狀，焊接接縫處表面不得有熔融物 溢出；3

54、）電熔管件承插口應與焊接的管材保持同軸；管件端口處的管材或插口管件周邊應有明顯刮痕和插入 長度標記。（2）電熔焊的破壞性檢驗1）電熔管件剖面檢驗 取電熔后的組件，用鋸條與熔接組件端面成45角進行切開，組件中的電阻絲應當排列整齊，不應當有漲出、裸露、錯行，焊后不游離。管件與管材熔接面上應當無可見界線。2）拉伸剝離試驗拉伸剝離試驗方法按GB/T 19808標準進行。3）擠壓剝離試驗擠壓剝離試驗方法按GB/T 19806標準進行。4）耐壓（靜液壓強度）試驗 耐壓（靜液壓強度）試驗方法按GB/T 6111標準進行。（3）電熔鞍形管件焊接的檢驗1）外觀檢查 電熔鞍形管件與管材焊接后，不得有熔融物流出管件

55、表面；從觀察孔應當能看到有少量的聚乙烯頂 出，但是頂出物不得呈流淌狀。 電熔鞍形管件應當與管材軸向垂直。3鞍形管件焊接處周圍應當有刮削痕跡。五、室內燃氣管道安裝1、工作內容1.1室內燃氣管道、管件等預制和安裝。1.2燃氣管道引入管的安裝。2、技術要求2.1燃氣管道安裝應按設計施工圖進行管道的預制和安裝。2.2燃氣管道使用的管道、管件及管道附件當設計文件無明確規定時，管徑小于或等于DN50,宜采用鍍鋅鋼管或銅管；管徑大于DN 50或使用壓力超過10kPa，應符合設計文件及相關規范的規定。銅管 宜采用牌號為TP2的管材。2.3燃氣管道的切割應符合下列規定：2.3.1碳素鋼管、鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械

56、方法切割。2.3.2不銹鋼管應采用機械或等離子方法切割；不銹鋼管采用砂輪切割或修磨時應使用專用砂輪片；銅 管可采用機械或手工方法切割。2.3.3管道切口質量應符合下列規定：1）切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。2） 切口端面傾斜偏差不應大于管道外徑的1%且不得超過3mm凹凸誤差不得超過1mm2.4燃氣管道的彎管制作應符合現行國家標準工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235的規定。 燃氣管道的彎曲半徑宜1大于管道外徑的3.5倍。彎管截面最大外徑與最小外徑之差不得大于管道外徑的8%。銅制彎管及不銹鋼彎管制作應采用專用彎管設備。2.5燃氣管道的焊接應符合下列規

57、定：2.5.1管道與管件的坡口：1）管道與管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規定。2） 管道與管件的坡口及其內外表面的清理應符合GB50235的規定。3） 等壁厚對焊接件內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%；鋼管且不宜大于2mm。2.5.2焊條、焊絲的選用：1）焊條、焊絲的選用應符合設計文件的規定。2）嚴禁使用藥皮脫落或不均勻、有氣孔、裂紋、生銹或受潮的焊條。2.5.3管道的焊接工藝：1）焊接時應先點焊，然后再全面施焊。2）點焊必須焊透，點焊處有裂紋、氣孔、夾渣缺陷時應鏟除重焊，必須在點焊合格后方可全面施焊。3）焊縫嚴禁強制冷卻。2.5.4焊縫質量：1）焊完后焊縫應立即去除渣皮、飛濺

58、物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。2）焊縫質量應符合設計文件的要求。2.5.5在主管道上開孔接支管時，開孔邊緣距管道對接焊縫不應小于100 mm當小于100mm寸，對接焊縫應進行射線探傷；管道對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm。2.6管道、設備法蘭連接應符合下列規定：2.6.1管道與設備、 閥井進行法蘭連接前， 應檢查法蘭連接面及密封墊片， 不得有影響密封性能的劃痕、 凹陷、斑點等缺陷。2.6.2閥門應在關閉狀態下安裝。2.6.3法蘭連接應與管道同心，法蘭螺孔應對正，管道與設備、閥門的法蘭端面應平行，不得用螺栓強 力對口。2.6.4法蘭墊片尺寸應與密封面相符，墊片安裝必

59、須放在中心位置，嚴禁放偏。2.6.5應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致，螺栓的緊固應對稱均勻，螺栓緊固后宜與螺母齊平，涂 上機油或黃油，以防銹蝕。2.7管道、設備螺栓連接應符合下列規定：2.7.1管道與設備、閥門螺紋連接應同心，不得用管接頭強力對口。2.7.2管道螺紋接頭宜采用聚四氟乙烯帶做密封材料；擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。2.7.3鋼管的螺紋應光滑端正，無斜絲、亂絲、斷絲或破絲，缺口長度不得超過螺紋的10%。2.7.4、鋼管與球閥、燃氣表及螺紋連接附件連接時，應采用承插式螺紋管件連接；彎頭、三通可采用 承插式銅配件或承插式螺紋連接件。2.8燃氣管道的連接方式應符合設計文件的規定。

60、當設計文件無規定時，管徑小于或等于DN50的燃氣 管道宜采用螺紋連接；管1徑大于DN50或使用壓力超過10kPa的燃氣管道宜采用焊接連接；銅管應采用硬釬焊連接。2.9燃氣管道與燃具之間用軟管連接時應符合設計文件的規定，并應符合下列規定：2.9.1軟管與燃氣管道接口、軟管與燃氣具接口均應選專用固定卡固定。2.9.2非金屬軟管不得穿墻、門和窗。2.10高層建筑引入管穿越建筑物基礎時的套管管徑應符合設計文件。2.11當引入管采用地下引入時，應符合下列規定：2.11.1穿越建筑物基礎或管溝時，敷設在套管中的燃氣管道應與套管同軸，套管與引入管之間、套管 與建筑物基礎或管溝之間采用密封性能良好的柔性防腐防