1、機械制造工程基礎課程習題解答一、填空:1. 表面發生線的形成方法有 軌跡法、2. 從形態上看，切屑可以分為帶狀切屑、3. 刀具耐用度是指刀具從開始切削至達到4. 切削時作用在刀具上的力，由兩個方面組成：與刀具間的摩擦阻力。5. 刀具磨損可以分為四類：硬質點劃痕、冷焊粘結、擴散磨損和化學磨損。6. 刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止所經歷的總切削時間，稱為刀具7. 磨削過程中磨粒對工件的作用包括摩擦階段、耕犁階段 和 形成階段三個階段。&靠前刀面處的變形區域稱為第二 變形區，這個變形區主要集中在和前刀面接觸的切屑底面一薄層金屬內。9.牛頭刨床的主運動是 工作臺帶動工件 的直線往復移

2、動，進給運動是 的間歇移動。11.零件的加工精度包含 尺寸精度、形狀精度和 位置精度等三方面的內容。成形法、相切法和展成法四種。粒狀切削、和 崩碎切削 四種類型。為止所使用的切削時間，用 T表示1）三個變形區內產生的 彈性變形抗力和塑性變形抗力；2）切屑、工件節狀切削磨損量達到磨鈍標準壽命。12、切削過程中，切削層金屬的變形大致可劃分為三個區域。13、切屑沿前刀面排出時進一步受到前刀面的擠壓和摩擦，使靠近前刀面處的金屬纖維化、基本上和前刀面平行，這一區域稱為第二變形區。14、在一般切削速度范圍內，第一變形區的寬度僅為 0.02mn 0.2mm,切削速度越高、其寬度越小，故可近似看成一個平面,稱

3、剪切面。15、切削過程中，阻滯在前刀面上的積屑瘤有使刀具實際前角增大的作用（參見圖2-19），使切削力減小，使加工表面粉糙度增大。16、在無積屑瘤的切削速度范圍內，切削層公稱厚度hD越大，變形系數 Ah越小。17、加工塑性金屬時，在切削厚度較小、切削速度較高、刀具前角較大的工況條件下常形成節狀切屑切屑;在切削速度較低、切削厚度較大、刀具前角較小時常產生節狀切屑切屑，又稱擠裂切屑；在切屑形成過程中，如剪切面上的剪切應力超過了材料的斷裂強度，切屑單元從被切材料上脫落，形成粒狀切屑；切削脆性金屬時，由于材料塑性很小、抗拉強度較低，刀具切入后，切削層金屬在刀具前刀面的作用下，未經明顯的塑性變形就在拉應

4、力作用下脆斷，形成形狀不規則的崩碎切屑。18、研究表明，工件材料脆性越大、切屑厚度越大、切屑卷曲半徑越小，切屑就越容易折斷。19、切削力來源于兩個方面：克服切削層材料和工件表面層材料對彈性交形、塑性變形的抗力；克服刀具與切屑、刀具與工件表面間摩擦阻力所需的力。20、為了便于測量和應用可將切削合力 F分解為Fc、Fp和f三個互相垂直的分力。22、在切削層面積相同的條件下，采用大的進給量f比采用大的背吃刀量a P的切削力小。23、前角增大，切削力下降。切削塑性材料時，ro對切削力的影響較大；切削脆性材料時，由于切削變形很小,ro對切削力的影響不顯著。30、刀具磨損機制有：硬質點劃痕，冷焊粘結，擴散

5、磨損，化學磨損。31、刀具的破損形式分為脆性破損和塑性破損。脆性破損有：崩刃，碎斷，剝落，裂紋破損等。32 .在砂輪的磨削過程中磨粒對工件的作用包括滑擦耕犁和形成切屑三種階段。33.機床誤差是由機床的制造誤差、安裝誤差和使用中的磨損引起的，其中對加工精度影響最大的三種幾何誤差是主軸回轉誤差、導軌誤差和傳動誤差34 典型的刀具磨損過程分為初期磨損正常磨損和急劇磨損階段。35.精加工基準的選擇原則應遵循如下原則:統一基準基準重合、互為基準 和自為基準等原則。36 .工件的裝夾過程就是定位 和夾緊的綜合過程。37.在切削加工中，用于描述切削機理的指標是切削層及切削層參數,切削層參數包括 切削層公稱厚

6、度hD、切削層公稱寬度bD和切削面積，其中切削面積 =hDX b D38 .由于工件材料以及切削條件的不同，切削的變形程度也不同，因而所產生的切屑也不同，切屑的可分為帶狀 切屑、節狀 切屑、粒狀切屑和崩碎切屑四大類。其中當切削塑性材料，切削速度極低，刀具前角較小時，往往產生節狀 切屑。39 .切削變形程度有三種不同的表示方法，即變形系數、相對滑移和剪切角45、切削用量是切削加工過程中切削速度、進給量和背吃刀量的總稱。46、最常用的刀具切削部分的材料是高速鋼、硬質合金其中硬度高的硬質合金，允許切削速度高的是硬質合金，制造工藝性好的是咼速鋼；制造形狀復雜和精密刀具時常用高速鋼材料。47、機床在切削

7、過程中，使工件獲得一定表面形狀，所必需的刀具 和 工件間的相對運動稱為表面成形運動48、工件在加工之前，使同一批工件在機床或夾具上占據某一正確位置的過程稱為定位,然后將其固定使其在加工過程保持位置不變的操作稱為夾緊49、工件定位時被限制的自由度少于六個，但能滿足工件加工技術要求的定位形式稱為不完全定位。50、工件以一面兩孔定位時， 常采用一個大支承板， 一個圓柱銷和一個菱形銷作為定位元件限制工件的自由度,該定位方式共限制了工件的 6個自由度，其中菱形銷限制了工件一個自由度。52、確定夾緊力作用點的位置時，應使夾緊力作用點落在定位元件上或幾個定位元件所形成的支承區域內,作用在剛性較好的部位上，并

8、應盡量靠近加工部位。53、一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續完成的那部分工藝過程稱為工序。54、零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數的符合程度稱為加工精度它們之間的偏離程度稱為加工誤差。55、零件的結構工藝性是指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經濟性。56.刀具的幾何角度中，決定刀具切削部分結構的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃傾角、副后角六個。57 刀具的磨損有正常磨損的非正常磨損兩種。其中正常磨損有前刀面磨損、后刀面磨損、邊界磨損 三種。58 加工脆性材料時，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取較小的前角和 較小的后角。59.

9、刀具切削部分材料的性能，必須具有高的硬度和耐磨性、良好的強度和韌性、較高的耐熱性、良好的導熱性和耐熱沖擊能力、良好的工藝性及經濟性。62、切屑形成過程實質上是工件材料的剪切滑移與擠壓摩擦過程。為了便于測量，切削過程中的變形程度近似可用變形系數指標來度量。63、在金屬切削過程中，在中速度加工塑性 材料時易產生積屑瘤，它將對切削過程帶來一定的影響，故在精加工時應盡量避免。68、正交平面標注角度參考系中三個坐標平面是指基面、正交平面和主切削平面，它們之間關系為 相互垂直。69、一般在精加工時，對加工表面質量要求高時，刀尖圓弧半徑宜取較 70、磨平面和磨內孔時，應比磨外圓時選用粒度較 大_，硬度較小_

10、，組織較A 的砂輪。71、在加工細長軸類零件時, 刀具的刃傾角 入S常取為 旦值，這是因為 入S使 背吃刀力減小72、刀具的合理前角主要取決于刀具材料和工件材料的性能。73、在背吃刀量和進給量一定時，減小主偏角將使切削厚度減小，切削寬度增大。74、從刀具耐用度出發，主偏角選小些為宜；選取小主偏角還可以減小加工殘留面積高度，減小表面粗糙度值。75、限制粗加工切削用量提高的主要約束條件是刀具耐用度77、砂輪的特性主要由磨料、粒度、結合劑、硬度和組織等五因素所決定。82、精整、光整加工的主要任務是減小表面粗糙度84、加工平面的方法很多，常用的有銃、刨、車、拉、磨削等方法。其中銃平面是平面加工應用最廣

11、泛的方法。85、銃平面有端銃和周銃兩種方式。端銃是指用分布在銃刀端面上的刀齒進行銃削的方法;周銃是指用分布在銃刀圓柱面上的刀齒進行銃削的方法。86、按照銃平面時主運動方向與進給運動方向的相對關系，周銃有順銃和逆銃之分。87、零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度和位置精度等三個方面的內容。88、為便于分析，可將機床主軸回轉誤差分解為徑向圓跳動、軸向圓跳動和角度擺動三種不同形式的誤差。89、裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差兩個部分。90、工藝系統剛廢主要取決于薄弱環節的剛度。91、按照加工誤差的性質，加工誤差可分為系統性誤差和隨機性誤差。92、系統性誤差可分為常值性系統誤差和變值性系統誤差兩種。94

12、、保證裝配稿度的四種裝配方法包括：互換裝配法，分組裝配法，修配裝配法，調整裝配法。95、機械產品設計的工藝性評價包括毛坯制造工藝性評價、熱處理工藝性評價、機械加工工藝性評價和裝配工藝性評價。96、車刀在結構上可分為整體車刀、焊接車刀和機械夾因式車刀。99、基準可分為設計基準和工藝基準兩大類；工藝基準又可分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準等。二、名詞解釋9、進給量：工件或刀具轉一周（或每往復一次），兩者在進給運動方向上的相對位移量稱為進給量，其單位是mmK r（或 mm雙行程）。10、背吃刀量：刀具切削刃與工件的接觸長度在同時垂直于主運動和進給運動的方向上的投影值稱為背吃刀量。11、積屑

13、瘤：在切削速度不高而又能形成帶狀切屑的情況下。加工一般鋼料或鋁合金等塑性材料時,常在前刀面切削處粘著一塊呈三角狀的埂塊，它的硬度很高、通常是工件材料硬度的2 3倍，這塊粘附在前刀面的金屬稱為積屑瘤。12、刀具的磨鈍標準：刀具磨損到一定限度就不能繼續使用了，這個磨損限度稱為刀具的磨鈍標準。13、后刀面磨損：由于后刀面和加工表面問的強烈摩擦，后刀面靠近切削刃部位會逐漸地被磨成后角為零的小棱面,這種磨損形式稱作后刀面磨損。14、邊界磨損：切削鋼料時，常在主切削刃靠近工件外皮處（圖236中的N區）和副切削刃靠近刀尖處的后刀面上，磨出較深的溝紋，這種磨損稱作邊界磨損。15、刀具壽命：刃磨后的刀具自開始切

14、削直到磨損量達到磨鈍標難為止所經歷的總切削時間，稱為刀具壽命，用T表示。16、刀具的破損：在切削加工中，刀具有時沒有經過正常磨損階段，在很短時間內突然損壞，這稱為刀具破損。17、加工精度：是指零件加工后的幾何參數（尺寸、形狀及相互位置）與理想幾何參數的接近程度。18、加工經濟精度：是指在正常生產條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人,不延長加工時間）所能保證的加工精度。19、定位誤差：因定位不正確而引起的誤差稱為定位誤差。主要指由于定位基淮與工序基準不重合以及定位面和定位元件制 造不準確引起的誤差。20、夾緊誤差：工件或夾具剛度過低或夾緊力作用方向、作用點選擇不當，都會使

15、工件或夾具產生變形，形成加工的誤差。21、內應力：亦稱殘余應力，是指在沒有外力作用下或去除外力作用后殘留在工件內部的應力。22、裝配：按照規定的技術要求，將零件或部件進行配合和聯接，使之成為半成品或成品的過程，稱為裝配。機器的裝配是機器制造過程中最后一個環節.它包括裝配、調整、檢驗和試驗等工作。23、工藝過程：在生產過程中凡屬直接改變生產對象的尺寸、形狀、物理化學性能以及相對位置關系的過程、統稱為工藝過程。24、工序：一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程，稱為工序。25、安裝：在同一工序中，工件在工作位置可能只裝夾一次.也可能要裝夾幾次。安裝是

16、工件經一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。26、工位：工位是在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。27、工步：工步是在加工表面、 切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過 程。28、走刀：在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。29、基準：用來確定生產對象幾何要素間幾何關系所依據的那些點、線、面，稱為基準。30、工序基準：在工序圖上用來確定本工序加工表面尺寸、形狀和位置所依據的基準，稱為工序基難。31、定位基準：在加工中用作定位的基準，稱為定位基準。32、測量基準

17、：工件在加工中或加工后，測量尺寸和形位誤差所依據的基準，稱為測量基準。33、裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在產品中相對位置所依據的基準，稱為裝配基準。選擇題1. 金屬切削過程中存在有三個變形區，分別被稱為第I變形區、第n變形區和第m變形區，其中使已加工面表面處產生晶粒纖維化和冷作硬化區域的是:第I變形區 B、 第n變形區 C 、第m變形區2.切削用量三要素中，對刀具使用壽命影響最大的是（切削深度B切削速度C進給量3.車削加工時，切削熱大部分是由傳散出去。A、切屑 B 、工件C、機床 D、刀具4.下列影響切削加工后表面粗糙度因素中，錯誤的說法是提高切削速度B、提高被加工材料的塑性加大刀具的前

18、角 D、抑制積屑瘤的產生5.軸類零件常用的頂尖孔定位所采用的工藝基準是屬于設計基準 B、裝配基準 C、粗基準 D、附加基準6.工件所有表面都需要加工時，應當選為粗基準。任一表面B、余量小的表面 C、平面D、余量大的表面7.下列機床中，只有主運動，沒有進給運動的機床是（拉床 B 、插床 C 、滾齒機D、鉆床8.插齒加工直齒輪時，插齒機的主運動是（C ）工件的旋轉運動 B、插齒刀的旋轉運動插齒刀的上下往復運動 D、插齒刀的徑向切入運動(C)10 .安裝外車槽刀時，刀尖低于工件回轉中心時，與其標注角度相比。其工作角度將會:A、前角不變，后角減小；B 、.前角變大，后角變小;C .前角變小，后角變大；

19、D、前、后角均不變。13、車床加工螺紋實現螺距變化的是（B ）A. 主軸箱B 進給箱C 溜板箱D 絲杠螺母14、外圓磨床的主運動是（ A ）運動。A .砂輪的旋轉B工件的旋轉C工作臺移動D砂輪架移動15、進給運動通常是機床中（ C ）oA)切削運動中消耗功率最多的;B)切削運動中速度最高的運動C)不斷地把切削層投入切削的運動;D)使工件或刀具進入正確加工位置的運動。C )o16、通過切削刃選定點，垂直于主運動方向的平面稱為（A）切削平面，B）進給平面，C）基面，D）主剖面 17 不能提高零件被加工表面的定位基準的位置精度的定位方法是A.基準重合B.基準統一 C.自為基準加工D.基準不變。19.

20、原始誤差是指產生加工誤差的-源誤差-，即（D ）oA機床誤差B夾具誤差C刀具誤差D工藝系統誤差20.為減小傳動元件對傳動精度的影響，應采用（B）傳動。A升速B降速C等速D變速 23、一傳動系統中，電動機經 V帶副帶動I軸，1軸通過一對雙聯滑移齒輪副傳至n軸，n軸與m軸之間為三聯滑移齒輪副傳動，問m軸可以獲得幾種不同的轉速：（C ）A)3種B)5種 C)6 種 D)8 種24、外圓磨床的主運動是（ A ）運動。A砂輪的旋轉B工件的旋轉C工作臺移動D砂輪架移動25、進給運動通常是機床中（C ）oA)切削運動中消耗功率最多的;B)切削運動中速度最高的運動C)不斷地把切削層投入切削的運動;D)使工件或

21、刀具進入正確加工位置的運動。40、逆銃與順銃相比，其優點是（B)oA散熱條件好 B 、切削時工作臺不會竄動C加工質量好D 、生產率高41、精基準所用的定位基準表面是（D）oA、未加工表面B、精度最高的表面B)oC粗糙度只最低的表面 D、已經加工過的表面 42、為保證各加工表面有較高的相互位置精度，應遵循（A基準重合原則、基準統一原則C自為基準原則、互為基準原則43、下列說法不正確的是（C)oA以不加工表面為粗基準B、以重要表面作粗基準D）C以余量較大、大面積表面作粗基準D、粗基準不宜重復使用 45、工件定位時，有一個或幾個自由度被定位元件重復限制時稱為（A完全定位 B 、不完全定位C、欠定位

22、D、過定位46、長V型塊能限制的自由度為(D)。A個移動及一個轉動B、一個移動及兩個轉動C兩個移動即一個轉動D、兩個移動及兩個轉動47、在設計夾具選擇定位形式時,在保證工件加工質量的前提下，應盡量選擇（B）而使夾具結構簡單便于制造。A.完全定位 B.不完全定位C.過定位 D. 欠定位48、可調支承與輔助支承的作用是不同的，前者（A在工件定位過程中不限制工件自由度，而后者則限制。B、在工件定位過程中限制工件自由度，而后者則不限制。C在工件定位過程中限制工件自由度，后者也限制。C )。49、確定夾緊力方向時，為了減小工件的夾緊變形，應使夾緊力方向盡量朝向（A大的定位基準面B.主要定位基準面C. 工

23、件剛性較好的方向B )。51在生產過程中改變生產對象的形狀，尺寸相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程稱為（A.生產過程B.工藝過程C.機械加工工藝過程52、切削用量、f、ap對切削溫度的影響程度是（C）A ap最大、f次之、最小B、f最大、次之、ap最小C 最大、f次之、ap最小最大、ap次之、f最小54 一般情況，刀具的后角主要根據C）來選擇。A切削寬度B、切削厚度C、工件材料D、切削速度55車削時為降低表面精糙度，可采用）的方法進行改善。A增大主偏角B 增大進給量C增大副偏角D 增大刀尖圓弧半徑59、刃傾角的功用之一是控制切屑流向，若刃傾角為負，則切屑流向為A .流向已加工表面B

24、.流向待加工表面C沿切削刃的法線方向流出60、切削用量對切削溫度的影響程度由大到小排列是（B ）。A. vc T ap Tf B . vc Tf Tap， C . f f ap f vc D . ap f f f vc 61、編制零件機械加工工藝規程，編制生產計劃和進行成本核算最基本的單元是A.工步 B .工序 C. 工位 D.安裝62、零件在加工過程中使用的基準叫做（C ）A.設計基準B .裝配基準C .定位基準D .測量基準64、車床主軸的純軸向竄動對（C ）的形狀精度有影響。A.車削內外圓B.車削端平面C 車內外螺D.切槽65、造成車床主軸抬高或傾斜的主要原因是（A ）A.切削力 B .

25、夾緊力(V)28.在切削加工中，進給運動只能有一個。（X）主軸箱和床身溫度上升 D.刀具溫度高四、判斷題1.一般情況下，生產類型決定于生產綱領。2.4.粗基準即粗加工時的基準，利用粗基準加工零件時的尺寸精度不如用精基準的高。(X )6.主切削力FC垂直于基面，與切削速度方向一致，作用于工件切線方向，是設計夾具的主要依據。7.切削用量中，切削速度對刀具壽命影響最大，進給量次之，背吃刀量影響最小。9切屑形成過程是金屬切削層在刀具作用力的擠壓下，沿著與待加工面近似成45。夾角滑移的過程。（V10 一般在切削脆性金屬材料和切削厚度較小的塑性金屬材料時，所發生的磨損往往在刀具的主后刀面上。11.當工藝系

26、統剛度足夠時，應選用較小主偏角，以提高刀具耐用度和加工表面質量。(V)12 尺寸誤差和形位誤差都存在復映現象。（V）13.徑向進給量增大，單顆磨粒的切削厚度增大，產生的熱量增多，使磨削溫度升高。(V)14.精加工時，f的提高則主要受表面粗糙度的制約。（V）15.刀具后角的主要功用就是減小后 （刀）面與加工表面間的摩擦，影響加工表面質量和刀具耐用度。(V)16.精加工時，為減小切削變形，提高加工質量，宜取較大的前角。(V)17.在自動機床上加工時，考慮到刀具的尺寸、耐用度及工作的穩定性，宜取較小的前角18.當工藝系統剛度足夠時，應選用較小主偏角，以提高刀具耐用度和加工表面質量。(V)19.精加工

27、時，f的提高則主要受表面粗糙度的制約。（V）20.徑向進給量增大，單顆磨粒的切削厚度增大，產生的熱量增多，使磨削溫度升高。21.磨削韌性大、強度高、導熱性差的材料，磨削溫度較高。(V)23.工件在機床或夾具中的定位可以分為完全定位和不完全定位兩類，不完全定位又稱為欠定位。24.增加刀尖圓弧半徑，可減小表面粗糙度的值。25.提高工藝系統的剛度可減少工藝系統的振動。26.在切削塑性材料時，切削區溫度最高點是在刀刃處。（工件在機床或夾具中的定位可以分為完全定位和不完全定位兩類，不完全定位又稱為欠定位。(X)29.安裝在刀架上的外圓車刀切削刃高于工件中心時，使切削時的前角增大，后角減小。（31.切削鑄

28、鐵等脆性材料時，切削層首先產生塑性變形，然后產生崩裂的不規則粒狀切屑，稱為崩碎切屑。（V32.切削用量中，切削速度對刀具壽命影響最大，進給量次之，背吃刀量影響最小。33 .生產類型的劃分只取決于產品的生產綱領。（X）34.當粗加工、強力切削或承沖擊載荷時，要使刀具壽命延長，必須減少刀具摩擦，所以后角應取大些。35.車床的床身導軌在水平面內的彎曲和在垂直平面內的彎曲對加工的誤差影響大不相同，其中前者的影響要比后者小得多。36.機械加工后的工件表面粗糙度只與幾何因素和物理因素有關。37.零件的粗基準在生產工藝過程中一般只能使用一次。（38.在切削加工中，進給運動只能有一個。（X）39.加工硬化能提

29、高已加工表面的硬度、強度和耐磨性，在某些零件中可改善使用性能。(V )40.安裝在刀架上的外圓車刀切削刃高于工件中心時，使切削時的前角增大，后角減小。（41.切削鑄鐵等脆性材料時，切削層首先產生塑性變形，然后產生崩裂的不規則粒狀切屑，稱為崩碎切屑。（V五、簡答題機械加工系統由機床、夾具、刀具和工件組成。試列出影等表面有硬度的工件時，順銃刀齒首先接觸工件硬皮,加劇響加工精度的主要因素?了銃刀的磨損。答：1）工藝系統的幾何誤差.包括機床、夾具和刀具等的制2. 夕卜圓車削加工時，工件上出現了哪些表面？試繪圖造誤差及其磨損;2）工件裝夾誤差;3）工藝系統受力變形引起的加工誤差;加工表面：切削刃正在切削

30、著的表面;4）工藝系統受熱變形引起的加工誤差;已加工表面：已經切去一部分金屬形成的新表面。5）工件內應力重新分布引起的變形;3. 影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變6）其他誤差，包括原理誤差、測量誤差、調成誤差等。形？ （ 8分）1. 何謂順銃法和逆銃法，各有何優缺點?答：前角、工件材料、切削速度、進給量、逆銃：銃刀的旋轉方向和工件的進給方向相反，可以避免順VC在低速范圍內提咼,積屑瘤高度隨著增加，刀具實際前角銃時發生的竄動現象。增大，使剪切角逆銃時切削厚度從零開始逐漸增大，因而刀刃開始經歷了一增大，故變形系數A h減小；VC在中速范圍內提高，積說明，并對這些表面下定義。待加工表面：

31、即將被切去金屬層的表面;突然增大，引起打刀。在銃削鑄件或鍛件硬度提高，正壓力Fn增大段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行的階段，加速了刀具的磨損。逆銃時銃削際前角減小，使 $減小，Ah增大。高速，由于切削溫度屑瘤逐漸消失，刀具實力將工件上抬，易引起振動，這是不利之處。順銃：銃刀的旋轉方向和工件的進給方向相同.銃削力的水增大前角，使剪切角增大，變形系數A h減小，切屑變形平分力與工件的進給方減小。向相同，工件臺進給絲杠與固定螺母之間一般有間隙存在,進給量f增大，使變形系數 A h減小因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動，使進給量工件材料的機械性能不同，切屑變形也不同。材料的強度、繼續增高，致

32、使摩擦系數卩 降，故變形系數 A h減小。，平均正應力 a av增大，因此，摩擦系數卩下降，剪切已知:Y 0= 6，a 0= 4，a 0/ = 2，k r=75 角增大，切屑變形減小=15 ，入 s=5 4. 繪圖表示外圓車刀的標注角度。7. 為什么要劃分加工階段?Fii-Pj答：A在粗加工階段，可以及早發現毛坯的缺陷（夾渣、裂紋、氣孔等），以便及時處理，避免浪費;為粗加工引起工件的變形充分變現需要在粗加工后留一定時間;劃分加工階段可以合理利用機床;劃分加工階段可以插入必要的熱處理工序。5.為什么說夾緊不等于定位？答：目的不同：定位的目的是使工件在夾具中相對于機床、刀具有一個確定的正確位置夾緊

33、的目的是使工件在切削中在切削力、慣性力等作用下仍然保持已定好的位置。6. 磨削加工時，影響加工表面粗糙度的主要因素有哪些?答：A幾何因素：磨粒的微刃形狀和分布B物理因素： 工件材料特性C 工藝系統振動7.什么是加工原理誤差？舉例說明。答：由于采用近似的切削運動或近似的切削刃形狀所產生的加工誤差，如：齒輪滾到刀刃數有限，因而切削不連續，包絡成的實際齒形不是漸開線，而是一條折線。此為加工原理誤差。8. 刀具切削部分材料應具備哪些性能?（1）高的硬度和耐磨性 （2）足夠的強度和韌性（3）高的耐熱性（4）良好的工藝性 （5）良好的經濟性9. 在粗加工中，合理選擇切削用量的基本原則是什么?首先選擇盡可能

34、大的背吃刀量，其次根據機床進給系統強度和刀桿的剛度等限制條件選取盡可能大的進給量,最后根據刀具的壽命選擇切削速度。10.簡述刀具磨損的種類及磨損過程。答:11.機械加工工藝過程應劃分為那幾個階段?刀具磨損的種類分為：前刀面磨損、后刀面磨損、前后刀面磨損。磨損過程：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段（荒加工階段）、粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段17. 簡述按照工序的集中與分散原則分別組織工藝過程時各自的特點?答：按工序集中原則組織工藝過程的特點是:1）有利于采用自動化程度較高的高效率機床和工藝裝備，生產效率高。2）工序數少，設備數少，可相應減少操作工人數和生產面積。3）

35、工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時間， 而且出于在一次裝夾中加工了許多面，有利于保證各加工表面之間的相互 位置精度要求。按照工序分散原則組織工藝過程的特點是:1）所用機床和工藝裝備簡單，易于調整。2）對操作工人的技術水平要求不高。車削：端面、鉆中心孔，外圓、切槽、倒角;銃削：銃鍵槽;磨削：RaO.8外圓及軸肩端面。3）工序數多，設備數多.操作工人多.占用生產而積大。18. 簡述機械加工中，工序先后順序的安排原則答：機械加工工序先后順序的安排，一般應遵循以下幾個原則1）失加工定位基準面，冉加工其他表面。2） 先加工主要表面，后加工次要表面。3）先安排粗加工工序，后安排桔加工工序。4）先加工平面，

36、后加工孔。19.為了合理確定加工余量，必須深入了解影響加工余量的各項因素。試述影響加工余量的因素?答：有以下四個方面：1）上工序留下的表面粗糙度值 （表面輪廓的最大高度）和表面缺陷層深度。2 ）上工序的尺寸公差 Ta 3 ） Ta值沒合包括的上工序留下的空間位置誤差。4）本工序的裝夾誤差。20.簡述機床夾具在機械加工中的作用？答：1）保證加工精度；2）提高生產率；3）減輕勞動強度；4）擴大機床的工藝范圍。21.試比較順銃和逆銃加工的特點?（1）從切屑截面形狀分析逆銃時，刀齒的切削厚度由零逐漸增加，刀齒切入工件時切削厚度為零，由于切削刃鈍圓半徑的影響，刀齒在巳加工表面上滑移一段距離后才能真正切入

37、工件，因而刀齒磨損快。加工表面質量較差。順銃時則無此現象。實踐證明，順銃時銃刀壽命比逆銃高23倍，加工表面也比較好，但順銃不宜銃帶硬皮的工件。（2）從工件裝夾可靠性分析逆銃時，刀齒對工件的垂直作用力 Fv向上，容易使工件的裝夾松動：順銃時，刀齒對工件的垂直作用力向下，使工件壓緊在工作臺上，加工比較平穩。從工作臺絲杠、螺母間隙分析逆銃時，工件承受的水平銃削力小與進給速度Vf的方向相反，銃床工作臺絲杠始終與螺母接觸。順銃時，工件承受的水平銃削力與進給速度相同，由于絲杠螺母間有間隙，銃刀會帶動工件和工作臺竄動，使銃削進給量不均勻，容易打刀。采用順銃法加工時必須采取措施消除絲杠與螺母之間的間隙。22.

38、簡述切削加工中的誤差復映現象?答：加工過程中由于毛坯加工余量和工件材質不均等因素，會引起切削力變化，使工藝系統變形發生變化，從而產生加工誤差。 待加工表面上有什么樣的誤差， 加工表面上必然也有同樣性質的誤差，這就是切削加工中的誤差復映現象。6 .粗基準選擇原則選擇重要表面為粗基準 選擇不加工表面為粗基準23.答:(1)選擇加工余量最小的表面為粗基準選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準六、(5)粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次工藝題2.圖為一階梯軸的零件圖，其毛坯為直徑50,長160mn棒料，已知其生產類型為單件或小批量生產。試回答:切削加工時其工藝過程一般應采取哪幾道工序，？4分】在

39、圖上畫出入s=0的45彎頭刀車外圓時的車刀角度示意圖，并在其正交平面參考系中標出各基本角度。說明在粗加工外圓時有幾次安裝，在精加工外圓時其定位基準符合什么原則？【在粗加工外圓時有兩次安裝，在精加工外圓時其定位基準符合基準統一原則。余3. 如圖所示的零件，圖示的尺寸（10 00.36）mm不便測量，改測量孔深 A，通過50。.仃（A）間接證這個設計尺寸。試計算工序尺寸A及偏差。【6分】畫尺寸鏈封閉環A0=1000.36，增環 A=5000.17，減環A計算封閉環基本尺寸：10 = 50 - A2/ A 2=40封閉環上偏差：0 = 0 - EI 2 /. EI2=0封閉環下偏差：0.36 = -0.17 - ES 2 /. ES 2=0.19A24000.19mm驗算封閉環公差T 0=0.36T i+ T2 =0.17+0.19=0.36計算正確10-056込$癢Lcy、154.如圖所示的一批工件的工序簡圖，除槽未加工外，其余表面均已加工完畢，本工序加工槽B,請回答下列冋題：（13分）答:答:為保證本工序加工技術要求，應限制工件的哪些自由度?（2）、應選擇工件上哪些合適的表面為定